专利名称：催化剂的制作方法
技术领域：
本发明涉及催化剂。本发明具体涉及制备催化剂前体的方法和制备催化剂的方法，其中该催化剂可用于例如烃合成(包括费-托(Fisher-Tropsch(FT))反应)和加氢反应。
背景技术：
利用各种浸渍技术通过在催化剂载体上浸渍金属进行的催化剂前体的制备对于本领域技术人员而言是熟知的。所得的经浸渍载体随后通常进行干燥和煅烧以提供催化剂前体，随后该前体经过还原以最终生产催化剂。具体而言，本申请人注意到，如EP 0736326 Bl所记载的，钴浸渍氧化铝基费-托合成催化剂可以例如利用以下方式合成利用钴盐(如六水合硝酸钴)的水性浆料在氧化铝载体上浸渍，接着干燥经浸渍载体，随后对所得的经浸渍载体进行直接流化床煅烧得到催化剂前体，然后将该前体还原得到费-托合成催化剂。该催化剂含有分散在载体上的钴。 利用钴盐浸渍通过根据需要重复进行钴盐浸渍步骤，可以容易地得到足够高的钴负载量以提供所需的高度催化活性。已有报导指出，在浸渍过程中使用有机金属化合物或有机添加剂可有助于提高载体金属催化剂的催化剂活性。例如，US 5856260教导在浸渍过程中使用多元醇和金属盐的混合物得到改善的催化剂性能。Van de Loosdrecht et. al. (Applied Catalysis A:General,Volume 150,Number 2,13 March 1997, pp 365-376 (12))报导了利用Co-EDTA (乙二胺四乙酸)或柠檬酸钴铵通过浸渍导致初始形成极小的氧化钴颗粒而制备低负载量钴催化剂(2. 5% Co)。在热处理过程中，这些小的氧化物颗粒在还原气流中与氧化铝载体反应形成在费-托合成中无活性的铝酸钴。通过2步浸渍工艺，在2步骤中均使用柠檬酸钴铵制备较高负载量的催化剂(5% Co)得到较大的氧化钴颗粒尺寸和较高的还原性，最终得到合理的活性，但仍低于仅由硝酸钴浸渍制备的含有类似钴负载量的参比催化剂的活性。使用有机浸渍化合物由于浸渍溶液的有限溶解度和高粘度导致趋于得到低金属负载量。对于许多催化反应而言，低金属负载量不能提供足够高的活性，特别是由于该催化剂的低还原性的原因。Kraum 和 Baern (Applied Catalysis A =General 186 (1999) 189-200)描述了通过利用不同的有机钴化合物进行多重浸渍制备的含12%钴的氧化钛负载催化剂的性能研究， 所述有机钴化合物包括乙酰丙酮钴(III)、乙酸钴、草酸钴和Co-EDTA。对每种特定催化剂仅使用单一的有机钴化合物进行多重浸渍。在该研究中，仅通过执行多个浸渍循环实现足够高的金属负载量，由此补偿有机钴化合物的低溶解度。但是，必须使用多重浸渍循环来制备催化剂可能在经济性上无吸引力。US 6822008B2教导使用分别负载在合适载体上的两种不同的金属前体，使得第一金属负载部分比第二金属负载部分更易还原。例如，首先负载六水合硝酸钴，然后在载体上负载乙酸钴。由此，第二钴前体可以是有机钴盐例如乙酸钴。但是，US 6822008B2没有证明提高钴分散度或提高费-托合成活性。由此，本发明的一个目的是提供催化剂前体和/或催化剂，使用该催化剂前体和/ 或催化剂可克服或至少减少部分上述缺点。
发明内容
由此，根据本发明的第一方面，提供一种用于制备催化剂前体的方法，所述方法包括在第一制备步骤中，利用载液中的有机金属化合物浸渍颗粒催化剂载体，其中所述有机金属化合物的金属为活性催化剂组分，从而形成经浸渍中间体，并且煅烧所述经浸渍中间体以得到经煅烧中间体；和然后，在第二制备步骤中，利用载液中的无机金属盐浸渍来自所述第一制备步骤的所述经煅烧中间体，其中所述无机金属盐的金属为活性催化剂组分，从而得到经浸渍载体，并且煅烧所述经浸渍载体以得到所述催化剂前体。在本发明的一个优选实施方案中，第一制备步骤的经浸渍中间体在其煅烧前进行至少部分干燥。优选地，第二制备步骤的经浸渍载体也在其煅烧前进行至少部分干燥。应该理解的是，部分干燥通常发生在所述浸渍为浆相浸渍的情况下。“活性催化剂组分”是指有机金属化合物的金属和无机金属化合物的金属，它们活性催化其中从催化剂前体得到的最终催化剂被用作催化剂的化学反应。因此，排除了利用不能最终活性催化所述化学反应的化合物进行浸渍。这种被排除的化合物的例子为二氧化硅化合物，其在使用时用于改性载体，而不是用于活性催化其中最终催化剂被用作催化剂的化学反应。因此，本发明的特征在于严格按照首先浸渍有机金属化合物接着在经浸渍中间体煅烧后浸渍无机金属盐的次序进行浸渍。优选地，在第一浸渍步骤过程中不存在第二浸渍步骤所用的无机金属盐。优选地，在第二浸渍步骤过程中不存在第一浸渍步骤所用的有机金属化合物。因此，本发明提供一种用于制备金属基(优选钴基)催化剂前体的方法，由该催化剂前体得到可提高活性的催化剂。出乎意料的是，发现在进行了包括利用诸如柠檬酸钴铵的有机金属化合物进行浸渍的初始或第一制备步骤之后，如果在下一或第二制备步骤中， 利用诸如硝酸钴的无机金属盐来浸渍钴，则通常得到高金属(例如钴)分散度，并且同时可实现高金属(例如钴)负载量，并且与在两个顺序浸渍步骤中仅使用无机钴盐制备该催化剂的标准方式相比，通常具有提高的催化剂活性。在金属(例如钴)负载量类似于或甚至低于在两个顺序浸渍步骤中使用浸渍无机金属盐的标准方式制备的催化剂的情况下得到这种提高的催化剂活性。由于在第一制备或浸渍步骤后得到的中间体仅含有有机金属化合物而没有常见的硝酸盐，因此该化合物的放热分解可得到非常好的控制。据信，这种提高的催化剂活性的原因可能是在利用有机金属前体的第一浸渍之后，通常得到高金属(例如钴)分散度以及有限的还原性，而在无机金属盐的第二浸渍之后，高分散度出乎意料地得以保持，并且还原性和金属负载量得以提高，得到与利用在两个顺序浸渍步骤中浸渍无机金属盐的标准方式制备的催化剂相比具有更好的分散度、类似的负载量和还原性的催化剂。因此，相信更高的金属(例如钴)分散度以及正确的负载量和还原性导致得到提高的催化剂活性。在本说明书中，术语“有机金属化合物”是指其中至少一个金属原子与至少一个有机基团通过键例如通过共价键、金属-配体配位或离子相互作用而连接的化合物。优选地，金属原子与至少一个有机基团的至少一个非碳原子连接，特别是与有机基团的氧原子连接。有机金属化合物还可包括一个或更多个与金属键合的无机基团。优选所述一个或更多个无机基团为阳离子基团。在本说明书中，术语“无机金属盐”是指其中至少一个金属原子只与一个或更多个无机基团连接的盐，所述连接通过键例如通过共价键、金属-配体配位或离子相互作用形成。所述方法可包括在第一制备步骤中，对利用所述有机金属化合物的浸渍重复进行至少一次。优选地，随后还重复进行经浸渍的中间体的至少部分干燥。亦即，在进行至少部分干燥时。优选地，随后还重复进行经浸渍的中间体的煅烧。这样，在经煅烧中间体中得到较高的金属负载量。同样地，所述方法包括在第二制备步骤中将所述无机金属盐的浸渍重复进行至少一次。优选地，随后还重复进行经浸渍载体的至少部分干燥，亦即在进行至少部分干燥时。 优选地，随后还重复进行经浸渍载体的煅烧。以此方式，在催化剂前体中得到较高的金属负载量。因此，在本发明的一个实施方案中，第一制备步骤可包括利用有机金属化合物的第一浸渍、至少部分干燥(任选)和煅烧，如下文所述，以及随后的利用有机金属化合物的第二浸渍、至少部分干燥和煅烧，如下文所述；第二制备步骤可随后包括利用无机金属盐的单一浸渍、至少部分干燥(任选)和煅烧，如下文所述。但是，在本发明的另一实施方案中，第一制备阶段可包括利用有机金属化合物的单一浸渍、至少部分干燥(任选)和煅烧，如下文所述；第二制备步骤可随后包括利用无机金属盐的第一浸渍、至少部分干燥(任选)和煅烧，如下文所述，以及随后的利用无机金属盐的第二浸渍、至少部分干燥(任选)和煅烧，如下文所述。有机金属化合物的金属和无机金属盐的金属可以是相同或不同的金属。但是，优选是相同的金属。适合本发明目的的金属为高价值金属，例如贵金属。根据本发明最适合的金属为钴和镍。在本发明的第一实施方案中，催化剂前体可以是烃合成催化剂前体。但是，优选地，其可以是费-托合成催化剂前体。更优选地，其可以是浆相费-托合成催化剂前体。有机金属化合物的金属可以是钴。优选地，无机金属盐的金属也是钴，因此最终催化剂的活性组分为钴。催化剂前体为钴基费-托合成催化剂前体。发现当前述钴基费-托合成催化剂前体通过还原转化为费-托合成催化剂时，该催化剂具有稳定的高费-托活性。此外，出乎意料地发现利用前文限定的两步制备方法，不仅得到所需的高钴负载量，而且得到高度的钴(金属和/或氧化物)分散度。第二制备步骤的无机钴盐至少在原理上可为任意无机钴盐；但是，优选硝酸钴，特别优选 Co (NO3)2. 6H20。优选地，无机钴盐至少部分溶解在载液中。因此，载液可以是任意合适的液体溶剂。但是优选为水。同样地，第一制备步骤的有机金属化合物优选至少部分溶解在载液中。载液可以是任意合适的液体溶剂。但是优选为水。有机钴化合物可以是通过钴化合物例如氢氧化钴与有机酸任选在至少一种反离子源存在下反应得到的有机钴化合物。钴化合物优选为钴碱性化合物。如果存在，则反离子源优选为无机源，并且优选为一种或更多种阳离子源。在本发明的一个实施方案中，反离子源可以是氨。有机钴化合物可以原位形成。因此，诸如氢氧化钴的钴化合物可以溶解在有机酸的水溶液中。有机酸可以是羧酸例如柠檬酸(C6H8O7)、琥珀酸(C4H6O4)、草酸(C2H2O4)、乙酸 (C2H402)、葡糖酸(C6H12O7)或EDTA(即乙二胺四乙酸)。优选地，有机酸为柠檬酸。在有机钴化合物溶液中，钴与有机酸的摩尔比可在宽范围内变化，例如为 0. 1 1 10 1。但是，期望钴与有机酸的摩尔比正常为0.5 1 2 1，典型的是约 1 I0在本发明的优选实施方案中，第一制备步骤的有机钴化合物可以是柠檬酸钴铵或 EDTA钴铵。作为替代方案，第一制备步骤的有机钴化合物可以是通过钴化合物与乙酰丙酮 (C5H8O2)反应得到的有机钴化合物。催化剂载体可以是颗粒多孔载体。催化剂载体可包括催化剂载体基底和任选的一种或更多种改性组分。催化剂载体基底可选自一种或更多种氧化铝形式的氧化铝、二氧化硅(SiO2)、氧化钛(TiO2)、氧化镁 (MgO)和氧化锌(SiO)及其混合物。优选地，载体基底选自一种或更多种氧化铝形式的氧化铝、氧化钛(TiO2)和二氧化硅(SiO2)。通常，载体基底为一种或更多种氧化铝形式的氧化铝。所述一种或更多种氧化铝可选自包括(优选由以下组成)Y-氧化铝、S-氧化铝、 θ-氧化铝及其中两种以上的混合物的组。优选所述组包括或优选由以下组成Y-氧化铝、S-氧化铝以及Y-氧化铝和δ-氧化铝的混合物。氧化铝催化剂载体可以是可得自 SASOL Germany GmbH 的商品名为 Riralox，优选Riralox SCCa 2/150 的载体。Puralox SCCa 2/150(商品名)为由γ和δ-氧化铝的混合物组成的喷雾干燥的氧化铝载体。氧化铝优选为结晶化合物，其可由式Al2O3. XH2O (0 <χ< 1)描述。因此，术语“氧化铝”不包括Al (OH)3和AlO (OH)，但包括诸如γ、δ和Θ-氧化铝的化合物。优选地，催化剂载体包括一种或更多种改性组分。特别是在载体基底可溶于中性和/或酸性水溶液中或载体基底易于水热腐蚀的情况下，如下文所述。改性组分可包括得到以下一种或更多种效果的组分(i)降低催化剂载体在水性载体中的溶解；(ii)抑制催化剂载体的水热腐蚀敏感性(特别是在费-托合成过程中)；(iii)增加催化剂载体的孔隙体积；(iv)增加催化剂载体的强度和/或耐磨损性和/或耐磨性。在本发明的一个优选实施方案中，改性组分降低催化剂载体在水性环境中的溶解即增加催化剂载体相对于水性环境中溶解的惰性和/或抑制催化剂载体的水热腐蚀敏感性，特别是在费-托合成过程中。这样的水性环境可包括酸性水溶液和/或中性水溶液，特别是在水相浸渍催化剂制备步骤过程中遇到的环境。在烃合成特别是费-托合成过程中， 水热腐蚀可由于暴露于高温和水而导致催化剂载体(例如氧化铝)的烧结、Al离子的溶解或催化剂颗粒的破裂。改性组分通常的存在量为在催化剂载体中其含量为至少0. 06原子/平方纳米。改性组分可包括或由以下元素组成Si、Zr、Co、Ti、Cu、Zn、Mn、Ba、Ni、Na、K、Ca、 Sn、Cr、Fe、Li、Ti、Sr、Ga、Sb、V、Hf、Th、Ce、Ge、U、Nb、Ta、W、La 以及其中两种或更多种的
混合物。更具体而言，改性组分可选自Si ；Zr ；Cu ；Zn ；Mn ；Ba ；La ；W ；Ni以及其中两种或更多种的混合物。优选改性组分选自Si和&。在本发明的一个优选实施方案中，改性组分为 Si。当改性组分为Si时，所得催化剂载体中的硅含量为至少0. 06Si原子/平方纳米催化剂载体，优选至少0. 13S1原子/平方纳米催化剂载体，更优选0. 26Si原子/平方纳米催化剂载体。优选地，更高的含量为2. SSi原子/平方纳米催化剂载体。在本发明的一个实施方案中，一种或更多种氧化铝形式或二氧化硅改性氧化铝的催化剂载体优于诸如二氧化硅和氧化钛的载体，这是因为这些载体提供耐磨损性更高的催化剂。一种或更多种氧化铝形式或二氧化硅改性氧化铝的催化剂载体还可包含La。据信 La改善耐磨损性。在本发明的另一实施方案中，一种或更多种氧化铝形式或二氧化硅改性氧化铝的催化剂载体可包含Ti，优选其量以单质钛表示为至少500重量ppm，优选约1000重量ppm 约2000重量ppm。据信，添加钛增加由该载体形成的催化剂的活性，特别是在钴FT催化剂的情况下，尤其是在催化剂中不含贵金属促进剂，优选不含Re或Te促进剂的情况下。优选地，在载体内部结构中包含钛，并且优选钛不作为载体上的沉积物存在。据信，在载体中这种钛的存在也改善包含这种载体的催化剂的耐磨损性。在本发明的又一实施方案中，催化剂载体可为碳涂覆的多孔颗粒形式。但是，在本发明的一个替代实施方案中，多孔颗粒可以不含这种碳涂层。催化剂载体可通过引入改性组分前体来改性，所述改性组分前体包括在催化剂载体材料上和/或其中的前述改性组分。当在第一和/或第二制备步骤过程中，优选在这两个制备步骤中均存在干燥时， 可在无机钴盐和有机钴化合物不易分解的条件进行干燥。优选地，在第一和/或第二制备步骤过程中的干燥在25°C以上和优选在低于大气压力的条件下进行。在第一制备步骤过程中的浸渍，优选还包括干燥，可在25°C以上和优选在低于大气压力的条件下进行。可使用充足的在如前文所述优选为水的载液中的有机钴化合物的混合物，使得该混合物的体积超过载体的孔隙体积，通常超出约30%。在载体与有机钴盐和载液的混合物接触后，湿浸渍的载体可在低于大气压力、温度为40 120°C，通常约100°C下缓慢干燥，最终压力通常为50 120m巴，通常约80m巴。在第一制备步骤中，可利用由载体和有机钴化合物组成的浆料通过浆相浸渍进行浸渍。优选地，有机钴化合物的溶液为水溶液。在第二制备步骤过程中，第一制备步骤的颗粒煅烧中间体可利用由煅烧中间体颗粒和无机钴盐在载液(优选水)中的溶液组成的浆料进行浆相浸渍。同样地，通常，浸渍， 优选还包括干燥，可在25°C以上和/或低于大气压力下进行。作为替代方案，第一和/或第二制备步骤过程中的浸渍可利用足够的浸渍液通过初期湿浸渍以填充载体或经煅烧中间体颗粒的孔隙。经浸渍载体或中间体可在25°C以上和根据需要在低于大气压力下进行干燥。也可以在诸如空气或氮气的气流中在大气压力下进行干燥。可使用足够的有机钴化合物和无机钴盐，以使所得催化剂前体含有5g Co/lOOg载体 70g Co/100g载体，优选15g Co/100g载体 40g Co/100g载体。还可以在催化剂载体上和/或其中引入掺杂剂。当存在时，掺杂剂优选为能够提高活性催化剂组分的还原性的掺杂剂。掺杂剂可作为掺杂剂化合物引入，其为选自钯(Pd)、 钼(Pt)、钌(Ru)、铼(Re)及其中一种或更多种的混合物中的金属的化合物。优选地，掺杂剂化合物为无机盐，优选可溶于水。掺杂剂的金属(尤其是钯或钼)与活性组分金属(尤其是钴)的质量比可为0.01 100 3 100。催化剂前体中的氮含量可低于1重量％，优选低于0. 5重量％。煅烧优选在25°C以上进行，以使经浸渍的钴化合物和盐分解和/或与氧反应。因此，煅烧优选在氧化条件下进行。例如，硝酸钴可转化为选自Co0、CoO (OH)、Co3O4, Co2O3或其中一种或更多种的混合物中的化合物。在第一和第二制备步骤中的煅烧通常在流化床或在转窑中进行。在第一制备步骤中，至少部分干燥的经浸渍载体可利用空气/氮气混合物进行煅烧。该气体混合物中的氧含量可为0. 01 % 20% (体积)，优选0. 5 20% (体积)。煅烧温度可为95°C以上，优选 120°C以上，更优选200°C以上，但优选不高于400°C。因此，煅烧温度可为250°C 400°C， 优选观0 330°C。温度通常以0. 1 10°C /分钟(优选0. 5 3°C /分钟)的速率从环境温度(通常为25°C )升至250 400°C。在煅烧期间氧浓度可保持恒定或者可从低氧浓度(即0. 5 2体积％ )升至高浓度(即10 20体积％ )。氧浓度的增加可在升温过程中或在终温O50 400°C )保持期间进行。煅烧期间的GHSV通常为100 30001Γ1，通常为约 20001Γ1。在第二制备步骤中，至少部分干燥的经浸渍中间体可在空气中煅烧。煅烧期间的温度可为200°C 350°C。该温度通常以0. 1 10°C /分钟(优选0. 5 3°C /分钟)的速率从环境温度(通常为25°C )升至200 350°C。煅烧期间的GHSV通常为100 βΟΟΟΙΓ1， 通常为约ΖΟΟΟΙΓ1。更具体而言，第二制备步骤中的煅烧条件可选择为使得在催化剂前体中基本上所有可还原的钴均处于煅烧状态。第一和/或第二制备步骤中的煅烧可利用符合以下标准的升温速率和空间速度进行⑴当升温速率彡1V /分钟时，空间速度为至少0. 76mn3/ (kgCo (NO3) 2 · 6H20) /h ； 和(ii)当升温速率大于rc /分钟时，空间速度满足以下关系
权利要求
1.一种用于制备催化剂前体的方法，所述方法包括在第一制备步骤中，利用在载液中的有机金属化合物浸渍颗粒催化剂载体，其中所述有机金属化合物的金属为活性催化剂组分，以形成经浸渍中间体，并煅烧所述经浸渍中间体以得到经煅烧中间体；和随后，在第二制备步骤中，利用在载液中的无机金属盐浸渍来自所述第一制备步骤的所述经煅烧中间体，其中所述无机金属盐的金属为活性催化剂组分，以得到经浸渍载体，并且煅烧所述经浸渍载体以得到所述催化剂前体。
2.根据权利要求1所述的方法，其中在所述第一浸渍步骤过程中不存在所述第二制备步骤中所用的所述无机金属盐，并且在所述第二制备步骤过程中不存在所述第一制备步骤的所述有机金属化合物。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中所述第一制备步骤的所述经浸渍中间体在其煅烧之前进行至少部分干燥，和/或其中所述第二制备步骤的所述经浸渍载体在其煅烧之前进行至少部分干燥。
4.根据权利要求3所述的方法，其中所述方法包括在所述第一制备步骤中，对利用有机金属化合物的浸渍过程、所述经浸渍中间体的至少部分干燥过程和至少部分干燥的经浸渍中间体的煅烧过程重复进行至少一次，以在所述经煅烧中间体中得到更高的金属负载量。
5.根据权利要求3或4中任一项所述的方法，所述方法包括在所述第二制备步骤中， 对利用无机金属盐的浸渍过程、所述经浸渍载体的至少部分干燥过程和至少部分干燥的经浸渍载体的煅烧过程重复进行至少一次，以在所述催化剂前体中得到更高的金属负载量。
6.根据权利要求1 5中任一项所述的方法，其中所述有机金属化合物的金属和所述无机金属盐的金属为钴。
7.根据权利要求6所述的方法，其中所述第二制备步骤的无机钴盐为Co(NO3)2·6Η20， 其中Co(NO3)2 · 6Η20溶解在作为所述载液的水中。
8.根据权利要求6或7的方法，其中所述第一制备步骤的有机钴化合物为通过钴化合物与有机酸任选在反离子源存在下进行反应得到的化合物。
9.根据权利要求8所述的方法，其中对于所述第一制备步骤的有机钴化合物而言， 所述有机酸选自柠檬酸(C6H8O7)、琥珀酸(C4H6O4)、草酸(C2H2O4)、乙酸(C2H4O2)、葡糖酸 (C6H12O7)和EDTA ；所述钴化合物为氢氧化钴；并且如果存在所述反离子源，则其为氨。
10.根据权利要求6或7所述的方法，其中所述第一制备步骤的有机钴化合物为通过钴化合物与乙酰丙酮(C5H8O2)反应得到的化合物。
11.根据权利要求6或7所述的方法，其中所述第一制备步骤的有机钴化合物为柠檬酸钴铵。
12.根据权利要求6 11中任一项所述的方法，其中所述有机钴化合物溶解在作为所述载液的水中。
13.根据权利要求6 12中任一项所述的方法，其中在所述第一和第二制备步骤过程中的所述浸渍和干燥在高于25°C和低于大气压力下进行，由此提供所述无机钴盐和所述有机钴化合物不易分解的条件。
14.根据权利要求6 13中任一项所述方法，其中所述催化剂前体为钴基费-托合成催化剂前体。
15.根据权利要求6 13中任一项所述的方法，其中所述催化剂前体为钴基加氢催化剂前体。
16.一种制备催化剂的方法，所述方法包括还原通过权利要求1 15中任一项所述的方法得到的催化剂前体，由此得到所述催化剂。
17.一种烃合成方法，所述方法包括利用权利要求16所述的方法制备催化剂；和使氢气和一氧化碳与所制备的催化剂在高于100°C的温度和至少10巴的压力下接触，以制备烃和任选的烃的氧合物。
18.根据权利要求17所述的方法，所述方法为用于生产蜡产物的淤浆床费-托方法。
19.根据权利要求17或18所述的方法，所述方法包括氢处理步骤，用以将所述烃和任选的所述氧合物转化为液体燃料和/或化学品。
20.通过权利要求17 19中任一项所述的烃合成方法生产的产物。
21.一种加氢方法，所述方法包括利用权利要求16所述的方法制备催化剂；和使氢气和有机化合物与所制备的所述催化剂接触，以对所述有机化合物加氢。
22.通过权利要求21所述的加氢方法生产的产物。
全文摘要
一种用于制备催化剂前体的方法包括在第一制备步骤中，利用在载液中的有机金属化合物浸渍颗粒催化剂载体。所述有机金属化合物的金属为活性催化剂组分。形成经浸渍中间体，并煅烧得到经煅烧中间体。然后，在第二制备步骤中，利用在载液中的无机金属盐浸渍来自所述第一制备步骤的所述经煅烧中间体。所述无机金属盐的金属为活性催化剂组分。得到经浸渍载体，并且煅烧得到所述催化剂前体。
文档编号C10G2/00GK102333594SQ201080009106
公开日2012年1月25日 申请日期2010年2月23日 优先权日2009年2月26日
发明者卢卡斯·劳伦丘斯·克拉默, 罗伯特·约翰·安德烈亚斯·玛丽亚·特罗尔德 申请人:沙索技术有限公司