专利名称：一种催化剂的回收及负载方法
技术领域：
本发明属于煤气化领域，具体涉及一种煤气化催化剂的回收及负载方法。
背景技术：
煤的催化气化是指煤在中低温条件(700°C左右或更低)，通过催化剂的催化作用，煤被气化为CO、H2、CH4等气体。典型煤催化气化的研究有EXXON及GPE的煤催化气化制甲烷研究和日本的煤催化气化制氢技术(HyPr-RING技术)。这两项研究的不同之处在于目标产物的不同，一是甲烷，另一是氢气；而共同特点是都架构于煤催化气化基础之上，降低煤气化反应温度；两项技术均需要碱金属催化剂的参与。但是所用碱金属催化剂价格昂贵，限制了工艺的工业化应用前景。并且在催化剂配制过程中，通常采用浸溃法，这种催化剂配制方法需要将催化剂溶于大量水中，然后与煤进行混合，最后蒸出多余水分对煤进行 干燥处理。整个过程需要大量的水耗和能耗，极大地增加了催化气化工艺的成本，限制了该工艺的经济性。因此，为降低工艺成本，EXXON及GPE开发了相应的催化剂回收技术。该回收技术的关键是采用水洗回收可溶性的碱金属催化剂，再使用酸洗或消解的手段对已与煤灰中矿物质产生化学结合的催化剂进行回收，并对回收液进行气洗、干燥、结晶等一系列操作得到回收催化剂，重新用于催化气化过程中。可见该回收技术工艺复杂，能耗巨大。而且，在催化剂配制过程中，EXXON及GPE的催化气化工艺仍采用常规浸溃法进行催化剂配制，该过程也需较大的能耗和水耗。美国GPE公司在专利US20090169448/US20090169449中提出的回收方法需要经过如下的步骤在气化炉中反应后带有催化剂的焦炭首先与水进行接触(淬火水洗)；然后向浆态体系内通入CO2，充分接触经淬火的焦炭浆液后，脱除残余的CO2及生成的气体，如H2S等；浆液经过渣液分离后，使用清水漂洗渣，稀溶液返回破碎罐用于淬火水洗；浓液经处理后，进行催化剂的循环使用。GPE在专利US2009/0165382A1中提出了另一套回收流程气化炉排出的含催化剂半焦经过淬火水洗后，和碱金属氢氧化物进行接触反应(消解反应)，生成物进一步与CO2接触并反应，脱除残余的CO2与生成气后，进行渣液分离，获得催化剂溶液。渣经过水洗，获得含少量催化剂的稀溶液。上述流程的不足之处在于催化剂回收过程复杂，单元步骤繁多。工艺中水洗及此后的处理过程需要引入大量水，导致回收液中催化剂浓度很低。因此，在催化剂负载过程中，为了达到合理的水、原煤比例，需要蒸发除去多余的水。所以该工艺过程需要较大的水耗和能耗。而在后续的催化剂配置阶段，利用催化剂回收液进行催化剂配制后，需要对煤进行烘干，蒸发除去多余的水分，从而使原料煤中的水分符合气化炉的要求，这一过程同样需要很高的能耗
发明内容
本发明的目的是提供一种能耗低，可操作性强并且能够实现连续生产的催化剂回收和负载方法。为了达到上述目的，本发明采用了如下技术方案一种催化剂的回收及负载方法，所述方法包括如下步骤(I)催化剂的抽提将气化剂与包含催化剂的煤渣进行接触以将催化剂抽提出，得到携带有催化剂的气化剂；(2)催化剂的负载将携带有催化剂的气化剂与已热解或部分热解的煤进行接触，所述煤的温度低于所述携带有催化剂的气化剂的温度，以使携带有催化剂的气化剂将催化剂释放到煤上，得到负载有催化剂的煤，完成催化剂的负载。本发明利用气化剂从包含催化剂的煤渣中抽提出催化剂，并将抽提出的催化剂负·载到煤上。所述抽提，是指利用气化剂在高温条件下将催化剂从煤渣中溶出或带出的过程，以得到携带有催化剂的气化剂。所述负载，是指携带有催化剂的气化剂在温度降低后，将其携带的催化剂释放到煤上的过程。所述催化剂为对煤气化过程有催化作用的催化剂，包括但不限于背景技术所述的专利中所使用的催化剂，如K2C03、Na2C03等碱金属盐类。以下为本发明的优选形式，不应视为对本发明的限制。优选地，本发明所提供的一种催化剂的回收及负载方法，还包括(I’)催化气化将步骤(I)所述的携带有催化剂的气化剂与负载有催化剂的煤进行接触，以使其释放一部分催化剂，所述煤发生催化气化反应产生合成气，所述合成气与释放了一部分催化剂的携带有催化剂的气化剂形成气混物；(2’)使所述气混物与已热解或部分热解的煤进行接触，以实施所述步骤(2)，所述煤的温度低于所述携带有催化剂的气化剂的温度，以使气混物中携带有催化剂的气化剂将催化剂释放到煤上，得到负载有催化剂的煤，完成催化剂的负载，其中，所述包含催化剂的煤渣为经过催化气化反应后的煤渣。在该优选的实施方式中，优选所述负载包括两个步骤，第一步是催化气化步骤所述的部分催化剂的负载，第二步是催化剂的负载步骤所述的催化剂的负载，实际工业生产情况，根据气化剂的温度的不同以及气化剂与煤热解段的煤的温度差的不同，气化剂携带催化剂的量及释放到煤热解段的煤上的催化剂的量也不同，气化剂与煤热解段的煤接触后温度降低，将催化剂释放到煤上，以完成催化剂的负载。本领域的技术人员熟知，煤的催化气化反应过程中产生合成气，本发明将合成气与催化气化过程中释放了一部分催化剂的携带有催化剂的气化剂形成的混合物称为气混物。本发明利用催化气化工艺本身所需的气化剂来将煤渣中的催化剂抽提出，免去了用水洗煤渣后再将水蒸发掉来回收催化剂的能耗，并且利用携带有催化剂的气化剂温度的降低将催化剂释放到煤上，可操作性强，方法简单。优选地，本发明提供的一种催化剂的回收及负载方法，还包括步骤(2)或步骤(2’ )结束后进行步骤(3):使所述负载有催化剂的煤进入催化气化段进行催化气化反应，反应后的包含催化剂的煤渣与气化剂接触以实施步骤(1)，即负载有催化剂的煤的循环利用过程。本发明的此优选技术方案适用于该方法的连续运行，即所述的催化剂的抽提和负载过程是连续的。连续运行过程中，煤的流向是从热解段流动到催化气化段，经催化气化后的煤渣再流动到催化剂抽提段，而气化剂的流向是从催化剂抽提设备进入，流动到催化气化段，进行第一步降温，温度降低，其携带催化剂的能力降低，会释放一部分催化剂到已热解或部分热解的煤上，完成第一步负载；再流动到煤热解段，进一步降温，将其携带的剩余的催化剂的一部分或全部释放到煤上，完成催化剂的负载。本发明将煤发生的主要反应所在的区域称为段，例如煤发生热解反应的区域称为热解段，煤发生催化气化反应的区域称为催化气化段，煤渣中催化剂被气化剂抽提出来的区域称为抽提段。本领域的技术人员在现有技术的基础上，根据各个段的功能的不同，可以构造单独的设备，也可以将各个段构造在一个整体的设备中，在这个整体的设备中，同时实现各段的功能。优选地，本发明提供的一种催化剂的回收及负载方法，实施所述步骤(I)催化剂的抽提在从下到上依次包括抽提段和热解段的设备的抽提段中进行，实施所述步骤(2)催化剂的负载在热解段中进行；或者实施所述步骤(I)催化剂的抽提的设备和实施所述步骤
(2)催化剂的负载的设备相对独立且通过管道流体连通。优选地，实施所述步骤(2)催化剂的负载在从下到上依次包括催化气化段和热解 段的设备的热解段中进行；实施所述步骤(Γ)催化气化在催化气化段中进行；实施所述步骤(I)催化剂的抽提的设备与所述实施步骤(2)催化剂的负载的设备相对独立且通过管道流体连通。优选地，实施所述步骤(I)催化剂的抽提在从下到上依次包括抽提段、催化气化段和热解段的设备的抽提段中进行；实施所述步骤(2)催化剂的负载在热解段中进行；实施所述步骤(Γ)催化气化在催化气化段中进行。在本发明的该优选的技术方案中，本领域技术人员在现有技术的基础上将实施这三个步骤的设备构造在一个设备中，在这个整体的设备中即可以实现煤热解和煤催化气化，又可以实现煤渣中催化剂的抽提，典型但非限制性的例子如CN201010279560. 7所述的设备，即催化剂的抽提、催化气化以及催化剂的负载均在气化炉中进行。在本发明的该优选的技术方案中，将煤渣中的催化剂抽提出的设备和发生煤催化气化反应的设备和发生煤热解反应实现催化剂的负载的设备被构造成一个整体，热解段位于上部，催化气化段位于中部，抽提段位于下部。在热解段，煤利用气混物的余热发生热解反应，实现了热量的耦合利用，在煤升温热解的同时，气混物中携带催化剂的气化剂将其携带的剩余催化剂的一部分或全部释放到煤上，实现催化剂的负载；已热解或部分热解的且负载了催化剂的煤向下流动到催化气化段，在催化气化段，气化剂本身具有的热量为催化气化反应提供所需的热量，煤在催化剂和气化剂的作用下发生催化气化反应，产生合成气，其与催化气化过程中释放了一部分催化剂的携带有催化剂的气化剂形成气混物，煤催化气化反应是吸热反应，气混物的温度降低，部分催化剂被释放出，实现部分催化剂的负载；催化气化反应后的煤渣与气化剂在抽提段接触，以将煤渣中的催化剂抽提出来，携带有催化剂的气化剂上行进入催化气化段。在该优选的技术方案中，煤在该整体的设备中下行，从热解段流动到催化气化段，再流动到抽提段，温度逐渐升高；而气化剂上行，从抽提段流动到催化气化段，再流动到热解段，温度逐渐降低，利用气化剂的温度的变化及煤中催化剂的含量的变化来实现催化剂从抽提到释放的循环过程。其中，催化剂的抽提段、催化气化段以及催化剂的负载段(即煤热解段)在气化炉中的分布可以是两两之间分别间隔一定的距离，也可以两两相邻，本发明对此不作限定，例如，催化气化段可以与煤热解段在气化炉中相邻的位置设置。
所述气化剂是煤炭催化气化过程中所必须的气体介质，所述气化剂的选择为已有技术，本领域的技术人员可以根据现有技术进行气化剂的选择。本发明典型但非限制性的气化剂如高温蒸汽或含高温蒸汽的混合气。优选地，本领域技术人员所能获知的任意的可实现气固接触的方式均可实现步骤
(I)中气化剂与煤渣的接触，作为优选技术方案，步骤(I)中所述接触在流化床、固定床或气流床中的任意一种中进行，优选流化床，流化床的应用极大地降低了催化剂回收过程中的设备投资。优选地，步骤(I)所述接触的时间为I 24h，例如2h、4h、6h、8h、10h、12h、14h、16h、18h、20h、22h、23h，优选2 20h，进一步优选:Tl6h，进一步优选8h。所述接触时间可通过控
制煤催化气化反应后的煤渣在煤渣区的停留时间来控制。在催化气化段，携带有催化剂的气化剂与已热解或部分热解的煤发生催化气化 反应生成合成气，并与释放了一部分催化剂的携带有催化剂的气化剂形成气混物，气化吸热，导致气混物降温到 600 800 V，例如 610°C、620°C、640 V、660 V、680 V、700°C、720°C、740 V、760 V、780 V、790 V，优选650 750 V，进一步优选670 720 V，温度的降低引起部分催化剂的释放，进而完成部分催化剂的负载。优选地，本领域技术人员所能获知的任意的可实现煤催化气化的设备均可实现步骤(I’)所述催化气化反应，优选地，所述步骤(I’)在气化炉中进行，优选在流化床气化炉、固定床气化炉或气流床气化炉中的任意一种中进行，进一步优选在流化床气化炉中进行。在流化床气化炉中进行催化气化反应，气化剂的气流经煤渣区进入催化气化段时可维持煤的流化状态，增大反应接触面积，提高反应效率。优选地，本领域技术人员所能获知的任意的可实现催化剂的负载的方式均可实现步骤(2 )和/或步骤(2 ’)，作为优选技术方案，所述步骤(2 )和/或步骤(2 ’)在流化床、固定床或气流床中的任意一种中进行，优选流化床。煤发生催化气化后生成的合成气与释放了一部分催化剂的携带有催化剂的气化剂形成气混物通过煤热解段，在煤热解段，可以存在有三种不同状态的煤，分别是完全热解的煤，部分热解的煤和没有热解的原煤。由于热解段的煤的温度更低，气混物降温，将其携带的催化剂释放，负载在已热解或部分热解的煤上，完成催化剂的负载。在本发明的优选技术方案中，携带有催化剂的气化剂通过催化气化段与热解段后已完成全部催化剂的负载，所负载的催化剂的总量为催化气化段和热解段负载催化剂的加和，所述加和<步骤(I)中气化剂与煤渣接触后所抽提出的催化剂的量。 优选地，所述煤热解段的温度为400 650 V，例如420 V、440 V、460 V、480 V、500°c、520°c、54(rc、58(rc、62(rc、64(rc、65(rc，优选 42(T620°C，进一步优选 45(T600°C。优选地，所述气化剂温度至少为700°C，例如720°C、740°C、76(TC、78(rC、80(rC、820°C>840°C>860°C>880°C>920°C>960°C、1020°C、1100°C，优选 700 1000°C，进一步优选750^950°C，更进一步优选 850°C。与现有技术相比，本发明具有如下有益效果(I)本发明采用气化剂从煤催化气化反应后的含催化剂的煤渣中抽提出部分或全部催化剂，实现了对催化剂的回收，工艺过程简单。催化剂的抽提可以采用包括流化床、固定床或气流床等能够实现气固接触的方式加以实现，极大地降低了催化剂回收过程中的设备投资；(2)负载有催化剂的煤在气化炉内反应后，煤渣连同催化剂聚集在一起，气化剂进入气化炉后可将催化气化反应后煤渣中的催化剂抽提出进行重复利用，由此可降低催化剂的回收成本；(3)在催化剂负载过程中，煤粉经气混物预处理可以使煤形成大量的自由基及酸性活性位，强化与金属离子间的离子交换、形成催化活性中心，增加金属离子的化学吸附量，同时可增加煤比表面积，增加催化剂的分散性，从而提高了煤的反应活性。
下面结合附图并通过具体实施方式
来进一步说明本发明的技术方案。图I :实施例I所述催化剂的回收及负载工艺示意图；图2 :实施例2所述催化剂的回收及负载工艺示意图；图3 :实施例3所述催化剂的回收及负载工艺示意图；图4 :实施例4所述流化床气化炉催化气化工艺示意图；图5 :实施例5所述固定床气化炉催化气化工艺不意图；本发明说明书附图中标记如下所示I-气化剂；2_气室；3_催化剂抽提段；4_气化炉；5_催化气化段；6_煤热解段；7-携带有催化剂的气化剂；8_原料煤；9_抽提罐；10_煤渣；11_气混物；12_催化气化反应后含催化剂的煤渣。
具体实施例方式为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，本发明的典型但非限制性的实施例如下实施例I如图I所示，催化剂的抽提、煤的催化气化和催化剂的负载均在气化炉4中进行，且分别分布在气化炉4的不同位置。气化剂I从气化炉4底部进入气室2，并通过分布板分布后，进入催化剂抽提段3。煤催化气化反应后的煤渣在催化剂抽提段3停留I小时。温度为700°C的气化剂I通过催化剂抽提段3，并同催化气化反应后的含催化剂的煤渣接触，从中抽提出催化剂，携带有催化剂的气化剂进一步穿过催化剂抽提段3到达催化气化段5。在催化气化段5，携带有催化剂的气化剂与已热解或部分热解的煤发生催化气化反应生成合成气，所述合成气与释放了一部分催化剂的携带有催化剂的气化剂形成气混物11，随着气化吸热，损失部分热量而降温到65(T750°C，并释放部分催化剂，以实现部分催化剂的负载。气混物11进入气化炉4最上段的煤热解段6，并与刚进入气化炉4的原料煤8进行接触。在热解段，原料煤8被加热到45(T600°C区间进行热解，同时气混物11降温，释放所含有的催化剂。催化剂附着在已热解或部分热解的原煤上，完成催化剂的负载，得到负载有催化剂的煤。负载有催化剂的煤溢流至催化气化段5，进行催化气化反应。反应后的煤渣溢流至催化剂抽提段3，与气化剂I进行接触后，被抽提出部分或全部催化剂，煤渣10从气化炉4下部排出。·
实施例2
如图2所示，煤的催化气化和催化剂的负载均在气化炉4中进行，且分别分布在气化炉4的不同位置，采用抽提罐9进行催化剂的抽提，与气化炉4分离。温度为800°C的气化剂I进入抽提罐9，与煤催化气化反应后含催化剂的煤渣接触12h，从中抽提出催化剂，携带有催化剂的气化剂7从气化炉4底部进入气室2，并通过分布板后，进入催化气化段5。在催化气化段5，携带有催化剂的气化剂7与已热解或部分热解的煤发生催化气化反应生成合成气，所述合成气与释放了一部分催化剂的携带有催化剂的气化剂形成气混物11，随着气化吸热，损失部分热量而降温到60(T70(TC，并释放部分催化剂，以实现部分催化剂的负载。气混物11进入气化炉4最上段的煤热解段6，并与刚进入气化炉4的原料煤8进行接触。在热解段，原料煤8被加热到40(T550°C区间进行热解，同时气混物11进一步降温，释放所含有的催化剂。催化剂附着在已热解或部分热解的原煤上，完成催化剂的负载，得到负载有催化剂的煤。负载有催化剂的煤溢流至催化气化段5，进行催化气化反应。反应后的煤渣溢流至抽提罐9，与气化剂I进行接触后，被抽提出部分或全部催化剂，煤渣10从抽提罐9下部排出。实施例3 如图3所示，煤的催化气化和催化剂的负载均在气化炉4中进行，且两者相邻，采用抽提罐9进行催化剂的抽提，与气化炉4分离。温度为900°C的气化剂I进入抽提罐9，与煤催化气化反应后的含催化剂的煤渣接触24h，从中抽提出催化剂，携带有催化剂的气化剂7从气化炉4底部进入气室2，并通过分布板后，进入催化气化段5。携带有催化剂的气化剂7与已热解或部分热解的煤发生催化气化反应生成合成气，所述合成气与释放了一部分催化剂的携带有催化剂的气化剂形成气混物，随着气化吸热，损失部分热量而降温到60(T70(TC，并释放部分催化剂，以实现部分催化剂的负载。由于催化气化段5和煤热解段6紧邻，气混物可以迅速进入煤热解段6，与刚进入气化炉4的原料煤8进行接触。在煤热解段6，原料煤8被加热到55(T650°C区间进行热解，同时气混物降温，释放所含有的催化剂。催化剂附着在已热解或部分热解的原煤上，完成催化剂的负载，得到负载有催化剂的煤。负载有催化剂的煤溢流至催化气化段5，进行催化气化反应。反应后的煤渣溢流至抽提罐9，与气化剂I进行接触后，被抽提出部分或全部催化剂，煤渣10从抽提罐9下部排出。实施例4在I吨/天催化气化流化床气化炉进行实验，所述流化床气化炉如图4所示。进料原料煤8含5%的催化剂，气化剂I的温度为850°C，反应压力为3. OMPa0催化气化反应后含催化剂的煤渣12在气化炉内气化剂I吹扫8小时。对气化炉分布板区域的煤渣进行ICP分析，结果显示贴近分布板区域的煤渣上仅包含催化剂投入量的34. 7%, 64. 6%的催化剂随蒸汽发生转移。气化炉出口气在出炉前降温至500°C以下，并经过水洗塔水洗。对水洗塔水样进行分析，含催化剂量在2ppm以下，证明在气体降温的过程中，所含催化剂在气化炉内释放。在相同实验条件下，分别以含催化剂10%、15%的煤为原料进行重复试验，得到类似结果。以含催化剂10%的煤为原料时，分布板区煤灰的催化剂含量为催化剂投入量的38. 5%，59. 2%的催化剂随蒸汽发生转移。以含催化剂15%的煤为原料时，分布板区煤灰的催化剂含量为催化剂投入量的41. 8%, 55. 4%的催化剂随蒸汽发生转移。实验结果证明，在相同蒸汽量的条件下，随着催化剂添加量的增加，分布板区煤灰中的催化剂含量略微增加，说明蒸汽通入量不足，可以提高蒸汽通入量增加催化剂转移的量。实施例5为验证气化炉内高温蒸汽或含高温蒸汽的混合气对催化剂的抽提作用，特在小型固定床上模拟气化炉分布板区水蒸气处理的操作条件，检验高温蒸汽对催化剂的抽提作用。将催化气化反应后含催化剂的煤渣12，分成两份，一份检测催化剂含量，另一份在固定床反应器上与气化剂I接触后，再检测煤渣中的催化剂含量。将催化气化反应后含催化剂的煤渣12放入固定床中，在3. 5MPa，700°C条件下通气化剂I进行催化剂抽提，携带有催化剂的高温蒸汽或含高温蒸汽的混合气由固定床进入储罐与原料煤8接触，由于温度降低，催化剂从气化剂释放，完成催化剂负载过程。试验完成后，对催化气化反应后含催化剂的煤渣12、固定床中气化剂I处理后的含催化剂的煤渣和储罐中负载有催化剂的煤进行分析，检测样品中的催化剂含量。根据不同温度条件下高·温蒸汽或含高温蒸汽的混合气处理结果表明，气化剂温度在700°C以上与煤渣接触，气化炉反应后煤渣中20%-90%的催化剂可被抽提出；在催化剂负载阶段，气化剂中80%-99%的催化剂得到释放进行催化剂负载。申请人:声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
权利要求
1.一种催化剂的回收及负载方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤 (1)催化剂的抽提将气化剂与包含催化剂的煤渣进行接触以将催化剂抽提出，得到携带有催化剂的气化剂； (2)催化剂的负载将携带有催化剂的气化剂与已热解或部分热解的煤进行接触，所述煤的温度低于所述携带有催化剂的气化剂的温度，以使携带有催化剂的气化剂将催化剂释放到煤上，得到负载有催化剂的煤，完成催化剂的负载。
2.如权利要求I所述的方法，其特征在于，还包括 (Γ )催化气化将步骤(I)所述的携带有催化剂的气化剂与负载有催化剂的煤进行接触，以使其释放一部分催化剂，所述煤发生催化气化反应产生合成气，所述合成气与释放了一部分催化剂的携带有催化剂的气化剂形成气混物； (2’)使所述气混物与已热解或部分热解的煤进行接触，以实施所述步骤(2)，所述煤的温度低于所述携带有催化剂的气化剂的温度，以使气混物中携带有催化剂的气化剂将催化剂释放到煤上，得到负载有催化剂的煤，完成催化剂的负载； 其中，所述包含催化剂的煤渣为经过催化气化反应后的煤渣。
3.如权利要求I所述的方法，其特征在于，实施所述步骤(I)催化剂的抽提在从下到上依次包括抽提段和热解段的设备的抽提段中进行；实施所述步骤(2)催化剂的负载在热解段中进行；或者实施所述步骤(I)催化剂的抽提的设备和实施所述步骤(2)催化剂的负载的设备相对独立且通过管道流体连通。
4.如权利要求2所述的方法，其特征在于，实施所述步骤(2)催化剂的负载在从下到上依次包括催化气化段和热解段的设备的热解段中进行；实施所述步骤(I’)催化气化在催化气化段中进行；实施所述步骤(I)催化剂的抽提的设备与所述实施步骤(2)催化剂的负载的设备相对独立且通过管道流体连通。
5.如权利要求2所述的方法，其特征在于，实施所述步骤(I)催化剂的抽提在从下到上依次包括抽提段、催化气化段和热解段的设备的抽提段中进行；实施所述步骤(2)催化剂的负载在热解段中进行；实施所述步骤(I’)催化气化在催化气化段中进行。
6.如权利要求3-5之一所述的方法，其特征在于，所述步骤(I)催化剂的抽提在流化床、固定床或气流床中的任意一种中进行，优选流化床； 优选地，步骤⑴所述接触的时间为I 24h,优选2 20h,进一步优选3 16h,更进一步优选8h。
7.如权利要求2-6之一所述的方法，其特征在于，所述气混物的温度为60(T800°C，优选 65(T750°C，进一步优选 67(T720°C。
8.如权利要求2-7之一所述的方法，其特征在于，所述步骤(Γ)在气化炉中进行，优选在流化床气化炉、固定床气化炉或气流床气化炉中的任意一种中进行，进一步优选在流化床气化炉中进行； 优选地，所述步骤(2)和/或步骤(2’)在流化床、固定床或气流床中的任意一种中进行，优选流化床。
9.如权利要求3-8之一所述的方法，其特征在于，所述热解段的温度为40(T65(TC，优选 42(T620°C，进一步优选 45(T600°C。
10.如权利要求1-9之一所述的方法，其特征在于，步骤(I)所述气化剂的温度至少为7000C，优选 70(Γ1000 ，进一步优选 75(T950°C，更进一步优选 850°C。
全文摘要
本发明公开了一种催化剂的回收及负载方法，包括如下步骤(1)催化剂的抽提将气化剂与包含催化剂的煤渣进行接触以将催化剂抽提出，得到携带有催化剂的气化剂；(2)催化剂的负载将携带有催化剂的气化剂与已热解或部分热解的煤进行接触，所述煤的温度低于所述携带有催化剂的气化剂的温度，以使携带有催化剂的气化剂将催化剂释放到煤上，得到负载有催化剂的煤，完成催化剂的负载。所述方法工艺简单，可显著降低催化剂回收过程中的水耗和能耗，具有非常大的工业价值。
文档编号C10J3/46GK102911738SQ20121036588
公开日2013年2月6日 申请日期2012年9月26日 优先权日2012年9月26日
发明者刘雷, 郑岩, 金亚丹, 毛燕东, 裴增楷, 李克忠, 毕继诚 申请人:新奥科技发展有限公司