一种轮胎裂解炉的制作方法

本实用新型涉及裂解炉领域，具体是一种轮胎裂解炉。

背景技术：

近年来，我国产生的废旧轮胎的数量以每年8—10%的速度递增，2015年全国废旧轮胎产生量在3.3亿条左右，重量达1200万吨。事实上，废旧轮胎“一身是宝”，可以生产出再生橡胶、橡胶沥青、防水材料等产品，在高温下，还可以分离提取燃气、油、炭黑、钢铁或直接热能利用，产业潜力很大。而热裂解是目前对于废旧轮胎回收处理的常规方法，裂解炉是实施这一方法的必要设备。

现有废旧轮胎的裂解炉主要有两类，即立式炉和卧式炉，其中，卧式炉是依靠炉体旋转带动裂解液体流动，而由于废旧轮胎裂解液体本身具有的粘性会导致传热不均，液体流区小，还可能产生液体流动静止区，使得炉体高温结焦或低温结焦现象，且卧式裂解炉能耗高，污染严重，存在安全隐患，劳动强度大，生产能力低，生产成本高等问题。而立式裂解炉正好可以避免这些不足，而目前应用于热裂解废旧轮胎的立式炉存在大多只是采用煤、气和电中的一种能源，能量来源单一，且由于裂解室尺寸的限制，只能满足某种型号的轮胎，而且室内轮胎受热面积小，受热不均匀，裂解时间较长，能耗较大，且轮胎出油率普遍较低，因此，有必要对立式裂解炉做进一步改善，以满足当前的生产需要。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种轮胎裂解炉。

为解决上述技术问题，本实用新型所述的一种轮胎裂解炉，包括裂解炉，所述裂解炉上部为裂解室，下部为燃烧室，所述裂解室顶部设有导烟管道，侧面设有出料口，内部设有一裂解仓，所述裂解仓周围为火道；所述燃烧室内部为炉膛，炉体一侧设有点火口、灰道、空气通道、燃气管道和固体燃料入口。

进一步，所述裂解仓可分离并移出所述裂解室。

进一步，所述裂解仓内部水平设置至少两块隔板。

进一步，所述燃气管道上设有燃气阀。

进一步，所述燃气管道上还开设有气孔。

进一步，所述隔板为网状结构。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

（1）本实用新型在燃烧室同时设置了气体燃料和固体燃料入口，同时设置了固体燃料燃烧废物出口，实现了燃料的气、固两用，增加了燃料的选择类型；

（2）本实用新型采用在裂解炉炉体内设置裂解仓，并且在内部水平设置至少两块隔板的方式，增加了炉体容量，能够同时裂解多种型号轮胎，并通过增加轮胎层间距，增大了轮胎的受热面积，裂解时间由16小时缩短至8小时，裂解效率明显提高，且降低了能耗，轮胎的出油率达到35—40%，具有可观的应用前景。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型燃气管道布局示意图。

图中：1、裂解室，2、燃烧室，3、导烟管道，4、出料口，5、裂解仓，6、隔板，7、火道，8、炉膛，9、点火口，10、灰道，11、空气通道，12、燃气管道，121、气孔，13、燃气阀，14、固体燃料入口。

具体实施方式

下面结合附图说明对本实用新型做进一步说明。

如图1、2所示的一种轮胎裂解炉，包括裂解炉，所述裂解炉上部为裂解室1，下部为燃烧室2，裂解室1顶部设有导烟管道3，侧面设有出料口4，内部设有一裂解仓5，其可分离并移出裂解室1，裂解仓5周围为火道7，裂解仓5内部水平设置至少两块网状结构的隔板6；燃烧室2内部为炉膛8，炉体一侧设有点火口9、灰道10、空气通道11、燃气管道12和固体燃料入口14，燃气管道12上设有燃气阀13和气孔121。

本实用新型的工作过程如下：工作时，将经切割处理的轮胎置于裂解仓5的水平隔板6上，采用吊车将裂解仓5放置于裂解室2内，封闭炉顶，并连接好导烟管道3，此时，可根据实际选择燃料类型，将选择好的固体或其他燃料分别通过固体燃料入口14、燃气管道12加入炉膛内，通过点火口9进行点火，此时轮胎将在持续的燃烧中发生裂解反应，所产生的可回收组分轮胎油气将通过出料口4排出并进入下一处理工序，裂解过程中产生的烟气通过导烟管道3排出炉体并进入烟气处理工序，由于固体燃料的燃烧而产生的灰等废物将通过灰道10排出，待裂解结束温度降至室温时，采用吊车将裂解仓5移出，并清理钢丝、轮胎炸等等裂解废物并进行进一步处理。本实用新型在燃烧室同时设置了气体燃料和固体燃料入口，同时设置了固体燃料燃烧废物出口，实现了燃料的气、固两用，增加了燃料的选择类型，同时采用在裂解炉炉体内设置裂解仓，并且在内部水平设置至少两块隔板的方式，增加了炉体容量，能够同时裂解多种型号轮胎，并通过增加轮胎层间距，增大了轮胎的受热面积，裂解时间由16小时缩短至8小时，裂解效率明显提高，且降低了能耗，轮胎的出油率达到35—40%，具有可观的应用前景。