生物质颗粒燃料制粒机的制作方法

本实用新型属于生物质燃料加工领域，具体地讲，是涉及一种生物质颗粒燃料制粒机。

背景技术：

生物质原料如农林废物如木屑、秸秆、刨花和花生壳等，常被用于加工成生物质燃料。加工时先对生物质原料进行粉碎，然后将经过粉碎的生物质原料输送至筛分机，通过筛分机将粗料和杂质分离，然后再将细料输送至生物质燃料加工单元。

生物质颗粒燃料制粒机是生物质燃料加工单元的核心设备，直接制约着生物质燃料的整体加工效率。现有的生物质燃料颗粒机在运行的过程中，原料在翻滚和挤压过程中因摩擦会产生大量热量和水汽，同时滚挤轮与原料之间摩擦也会产生大量热量。这些热量部分用于加热生物质原料，有利于成型制粒。但多余的热量聚集在环模外罩内，无法及时移除，导致生物质颗粒燃料制粒机滚挤轮、环模及轴承等部件过热，严重影响滚挤轮、环模及轴承等部件使用寿命，导致生产效率下降。同时，颗粒中水分含量增加，直接降低了颗粒质量。

因此，有必要对现有的生物质颗粒燃料制粒机进行改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种生物质颗粒燃料制粒机，能够有效提高生物质颗粒燃料制粒机的滚挤轮、环模及轴承的使用寿命，提高生产效率，并保障生物质颗粒的质量。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

生物质颗粒燃料制粒机，固定设置在底座上，包括：进料部分、制粒部分、动力部分，及轴承润滑部分，所述制粒部分包括：固定在所述底座上的环模外罩，设置在所述环模外罩内的环模，及设置在所述环模内并与所述环模固定连接的滚挤轮总配，所述环模通过连接件与主轴连接，其中：

所述环模外罩的前后分别固定设置环模前端板和环模后盖板，所述环模前端板的内侧固定设置有偏心轴，所述偏心轴的内侧固定设置连接板；

所述滚挤轮总配包括两个滚挤轮，所述偏心轴通过所述连接板连接两个滚挤轮，所述滚挤轮的两侧分别设置轴承；

所述环模外罩的上部一侧上安装抽气管，所述抽气管内安装可拆卸的滤网；

所述环模外罩和所述环模后盖板上分别开设若干个通气孔，所述通气孔内嵌装可拆卸的滤网；

所述轴承润滑部分包括：安装在底座上的润滑油冷却箱，润滑油缓冲箱，油泵及油路，所述油路连通所述轴承。

根据本实用新型，所述环模外罩的上部与所述抽气管相对的另一侧开设观察口，所述观察口上设置弧形的盖板，所述盖板的内侧安装切刀，所述切刀通过盖板外侧的手轮调节。

根据本实用新型，所述环模的后端面分别安装隔圈和隔圈固定板，所述隔圈固定板通过固定件将隔圈固定在所述环模的后端面上。

根据本实用新型，所述滚挤轮的后端设置滚挤轮后支架，所述滚挤轮后支架与所述环模固定连接。

根据本实用新型，所述进料部分包括：上料绞龙，与所述上料绞龙的出料端连接的横向绞龙，及与所述横向绞龙的出料端连接的进料绞龙，所述进料绞龙的出料端穿过所述环模前盖板并插入所述环模内；

所述动力部分包括：安装在底座上的传动箱和电机，所述主轴的后端穿过所述环模后盖板进入传动箱，并通过传动箱内的传动机构驱动。

根据本实用新型，所述上料绞龙包括：绞龙外管，设置在所述绞龙外管内的绞龙轴，及绞龙轴上分布的若干个绞龙片，所述上料绞龙的进料端插入原料仓的出料口内，所述上料绞龙的绞龙轴通过电机传动；

所述横向绞龙固定并支承在所述传动箱的顶部，所述横向绞龙的进料端的顶部通过进料斗与所述上料绞龙的出料端的底部连接；所述横向绞龙的出料端的底部通过进料管与所述进料绞龙的进料端的顶部连接；所述进料绞龙的绞龙轴通过电机传动。

根据本实用新型，所述油泵固定安装在所述润滑油冷却箱上。

根据本实用新型，所述环模外罩的底部开设设置生物质颗粒出料口，所述生物质颗粒出料口连接出料斜斗，所述出料斜斗延伸至生物质颗粒燃料制粒机前方的颗粒输送带的上方。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益技术效果：

1)本实用新型的生物质颗粒燃料制粒机，环模外罩内的高温水蒸气被抽气设备抽出，在环模外罩的上部产生负压，导致生物质颗粒不能快速下降，使得环模外罩内的生物质颗粒积累，不利于散热。在环模外罩和环模后盖板上分别开设若干个通气孔，有利于外部的冷空气进入环模外罩内，形成空气流，及时降低了环模外罩内的滚挤轮、环模及轴承等部件的温度，有利于延长滚挤轮、环模及轴承等部件的使用寿命，也有利于生物质颗粒的技术排出，极大地提高了生产效率。同时能够保证生物质颗粒具有合适的水分含量，保障了生物质颗粒的质量。

2)润滑油处于密闭的循环油路内，使得润滑油基本无损耗；回流的热润滑油经过润滑油冷却箱，润滑油缓冲箱后再通过油路进入轴承内，可有效降低润滑油的温度，从而有效降低轴承温度，保证了轴承的使用寿命，进一步保障了生产效率。

附图说明

图1本实用新型的生物质颗粒燃料制粒机的主视图。

图2本实用新型的生物质颗粒燃料制粒机的侧视图。

图3是图2中生物质颗粒燃料制粒机的制粒部分和动力部分的放大图。

图中：1-底座、2-环模外罩、3-环模、4-滚挤轮总配、5-主轴、6-主轴电机、7-偏心轴、8-上料绞龙、9-横向绞龙、10-进料绞龙、11-润滑油冷却箱、12-润滑油缓冲箱、13-油泵、14-油路、15-传动箱、21-环模前端板、22环模后盖板、23-抽气管、24-通气孔、25-观察口、26-盖板、27-生物质颗粒出料口、28-出料斜斗、31-隔圈、32-隔圈固定板、41-滚挤轮、42-滚挤轮后支架、71-连接板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的技术方案做进一步的详细说明。

如图1至3所示，本实用新型的生物质颗粒燃料制粒机，固定设置在底座1上，包括：进料部分、制粒部分、动力部分，及轴承润滑部分，所述制粒部分包括：固定在所述底座1上的环模外罩2，设置在所述环模外罩2内的环模3，及设置在所述环模3内并与所述环模3固定连接的滚挤轮总配4，所述环模3通过连接件与主轴5连接，所述主轴5穿过所述环模外罩2，并通过主轴电机6驱动，其中：

所述环模外罩2的前后分别固定设置环模前端板21和环模后盖板22，所述环模前端板21的内侧固定设置有偏心轴7，所述偏心轴7的内侧固定设置连接板71。

所述滚挤轮总配4包括两个滚挤轮41，所述偏心轴7通过所述连接板71连接两个滚挤轮41，所述滚挤轮41的两侧分别设置轴承42。

所述环模外罩2的上部一侧上安装抽气管23，所述抽气管23内安装可拆卸的滤网(图中未示出)。所述抽气管23分别通过软管连接至抽气主管上，所述抽气主管上设置抽气设备。

所述环模外罩2和所述环模后盖板22上分别开设若干个通气孔24，所述通气孔24内嵌装可拆卸的滤网(图中未示出)。

所述轴承润滑部分包括：安装在底座1上的润滑油冷却箱11，润滑油缓冲箱12，油泵13及油路14，所述油路14连通所述轴承42。

本实用新型的生物质颗粒燃料制粒机，主轴电机6驱动主轴5转动，主轴5带动环模3转动，环模3再带动其内的滚挤轮总配4旋转，从而实现造粒。制粒机运行时，通过油泵13将润滑油压入滚挤轮总配4的轴承42内，润滑并带走轴承42的高热量，再回到润滑油冷却箱11，冷却至环境温度后，进入润滑油缓冲箱12，再被泵至轴承42内，如此不断循环。

本实用新型的生物质颗粒燃料制粒机，环模外罩2内的高温水蒸气被抽气设备抽出，由于抽气管联通抽气设备，在环模外罩的上部产生负压，导致生物质颗粒不能快速下降，使得环模外罩内的生物质颗粒积累，不利于散热。在环模外罩2和环模后盖板22上分别开设若干个通气孔24，有利于外部的冷空气进入环模外罩2内，形成空气流，及时降低了环模外罩2内的滚挤轮41、环模3及轴承42等部件的温度，有利于延长滚挤轮41、环模3及轴承42等部件的使用寿命，也有利于生物质颗粒的技术排出，极大地提高了生产效率。同时能够保证生物质颗粒具有合适的水分含量，保障了生物质颗粒的质量。

本实用新型的润滑油处于密闭的循环油路内，使得润滑油基本无损耗；回流的热润滑油经过润滑油冷却箱11，润滑油缓冲箱12后再通过油路13进入轴承42内，可有效降低润滑油的温度，从而有效降低轴承温度，保证了轴承的使用寿命，进一步保障了生产效率。

根据本实用新型，所述环模外罩2的上部与所述抽气管23相对的另一侧开设观察口25，所述观察口25上设置弧形的盖板26，所述盖板26的内侧安装切刀(图中未示出)，所述切刀通过盖板26外侧的手轮调节。

所述切刀固定在所述盖板26的内侧，生物质颗粒燃料制粒机运行前，通过手轮调节好切刀的位置和角度，然后将盖板26固定安装在观察口25上。制粒机运行时，环模3高速旋转，原料从所述环模3的造粒孔内挤出，形成长条形的颗粒，并被切刀切成较短的颗粒，从而实现制粒过程。

根据本实用新型，所述环模3的后端面分别安装隔圈31和隔圈固定板32，所述隔圈固定板32通过固定件将隔圈31固定在所述环模3的后端面上。

根据本实用新型，所述滚挤轮41的后端设置滚挤轮后支架43，所述滚挤轮后支架43与所述环模3固定连接.

根据本实用新型，所述进料部分包括：上料绞龙8，与所述上料绞龙8的出料端连接的横向绞龙9，及与所述横向绞龙9的出料端连接的进料绞龙10，所述进料绞龙10的出料端穿过所述环模前盖板21并插入所述环模3内。

所述动力部分包括：安装在底座1上的传动箱15和主轴电机6，所述主轴5的后端穿过所述环模后盖板22进入传动箱15，并通过传动箱15内的传动机构驱动。

生物质原料通过倾斜设置的上料绞龙5从原料仓输送至制粒机。

根据本实用新型，所述上料绞龙5包括：绞龙外管，设置在所述绞龙外管内的绞龙轴，及绞龙轴上分布的若干个绞龙片；所述上料绞龙的进料端插入原料仓的出料口内，所述电机的电机轴与所述绞龙轴的出料端通过皮带轮传动连接。二者也可通过联轴器连接。

所述横向绞龙9固定并支承在所述传动箱15的顶部，所述横向绞龙9的进料端的顶部通过进料斗与所述上料绞龙8的出料端的底部连接；所述横向绞龙9的出料端的底部通过进料管与所述进料绞龙10的进料端的顶部连接；所述进料绞龙10的绞龙轴通过电机传动。

生物质原料在上料绞龙内被绞龙片切割，进一步得到粉碎。所述横向绞龙9支承在所述传动箱15的箱体上，并通过所述传动箱15的箱体传递给底座1，环模外罩2不受力，有利于制粒机的整体结构稳定性。

根据本实用新型，所述油泵13固定安装在所述润滑油冷却箱11上。油泵13固定安装在润滑油冷却箱11上，可节约安装空间，有利于机的集中控制。

根据本实用新型，所述环模外罩2的底部开设设置生物质颗粒出料口27，所述生物质颗粒出料口27连接出料斜斗28，所述出料斜斗28延伸至生物质颗粒燃料制粒机前方的颗粒输送带的上方。

制粒机制备得到的生物质颗粒燃料从生物质颗粒出料口27掉落，并沿着出料斜斗28滑落至颗粒输送带上，而不是垂直掉落，有利于防止颗粒粉碎。

根据本实用新型的一个具体实施例，所述制粒机生物质颗粒燃料制粒机为540型生物质颗粒燃料制粒机，功率为132KW，加工成的生物质颗粒燃料的密度可以达到1.0-1.3吨/立方米，产量可达2吨/小时。

结合附图1-3，本实用新型的使用方法如下：

开启制粒机，生物质原料依次通过上料绞龙8、横向绞龙9和进料绞龙10进入环模3内，电机驱动主轴5旋转，带动环模3旋转，环模3再带动滚挤轮41旋转，环模3内的原料经过高速旋转和摩擦，并产生大量热量。原料从所述环模3的造粒孔内挤出，形成长条形的颗粒，所述长条形的颗粒被切刀切成较短的颗粒，并沿着出料斜斗掉落至输送带上，从而实现制粒过程。

制粒机运行过程中，抽气设备将制粒机内的高温水蒸气抽出，外部的冷空气从通气孔24进入环模外罩2内，形成空气流，以降低制粒机内部各个部件的温度及原料的水分含量。同时，轴承润滑部分的润滑油通过油路14循环将制粒机内部各个部件的热量带走，降低其温度，有利于延长各个部件的使用寿命，确保生产效率。

以上对本实用新型的具体实施例进行了详细描述，但其只作为范例，本实用新型并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对该实用进行的等同修改和替代也都在本实用新型的范畴之中。因此，在不脱离本实用新型的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本实用新型的范围内。