生物质颗粒燃料加工系统的制作方法

本实用新型属于燃料加工领域，具体地讲，是涉及一种生物质颗粒燃料的加工系统。

背景技术：

生物质燃料，主要是生物质成型燃料(BiomassMouldingFuel，简称"BMF")，是将农林废物如木屑、秸秆、刨花和花生壳等作为原材料，经过粉碎、混合、挤压、烘干等工艺，制成各种成型(如块状、颗粒状等)的，可直接燃烧的一种新型清洁燃料。生物质燃料具有诸多优点：

(一)、发热量大，发热量在3900-4800千卡/kg左右，经炭化后的发热量高达 7000-8000千卡/kg。

(二)、纯度高，其含炭量75-85％，灰份3-6％，含水量1-3％，绝对不含煤矸石，石头等不发热反而耗热的杂质，将直接为企业降低成本。

(三)、不含硫磷，不腐蚀锅炉，可延长锅炉的使用寿命；不含硫磷，燃烧时不产生二氧化硫和五氧化二磷，因而不会导致酸雨产生，不污染大气，不污染环境。

(四)、清洁卫生，投料方便，减少工人的劳动强度，极大地改善了劳动环境，减少劳动力成本。

(五)、燃烧后灰碴极少，极大地减少堆放煤碴的场地，降低出碴费用，且燃烧后的灰烬是品位极高的优质有机钾肥，可回收创利。

因此，设计一种能够提高生产效率的生物质颗粒燃料的加工系统，降低生产成本就具有十分重要的意义。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种生物质颗粒燃料的加工系统，能够提高生物质燃料的生产效率，降低生产成本，有利于生物质颗粒燃料的推广应用。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

生物质颗粒燃料加工系统，包括依次相连的原料筛选单元、制粒单元、产品筛分单元及筒仓单元，各单元通过输送带连接并实现物料的输送，其中：

所述原料筛选单元包括：原料堆和原料筛分机，第一输送带将原料输送至原料筛分机，所述第一输送带的出口端与所述原料筛分机的入口相接，第二输送带的入口端位于所述原料筛分机的合格原料出口的下方；

所述制粒单元包括原料中间仓，若干台制粒机，及绞龙输送机，所述绞龙输送机的底端与原料中间仓的底部出口连接，顶端与制粒机的顶部入口连接，所述原料中间仓的入口与所述第二输送带的出口端相接，第三输送带的入口端位于所述制粒机的出口的下方，第四输送带的入口端位于所述第三输送带的出后端的下方；

所述产品筛分单元包括产品筛分机，所述产品筛分机的入口与所述第四输送带的出口端相接，第五输送带的入口端位于所述产品筛分机的出口的下方；

所述筒仓单元包括冷却仓和包装仓，所述冷却仓的顶部入口与所述第五输送带的出口端相接，第六输送带的入口端位于所述冷却仓的底部出口的下方，所述第六输送带的出口端与所述包装仓的顶部入口相接，所述包装仓的底部设置成品出口。

根据本实用新型，所述绞龙输送机包括水平的第一绞龙段，与所述第一绞龙段相连的倾斜的第二绞龙段，及套设在所述第二绞龙段外部的套管，所述第一绞龙段安装在所述原料中间仓的底部出口内，所述套管的底端与所述原料中间仓的底部出口相接，顶端与所述制粒机的顶部入口相接。

根据本实用新型，所述第一输送带包括水平的进料段和倾斜的上行段，所述进料段的下方挖设有地坑，进料段的支腿支承在地坑内，所述进料段的上表面与地面平齐，所述地坑的深度为2-2.5m。

根据本实用新型，所述上行段上设置有磁性吸附装置。

根据本实用新型，所述上行段具有下凹的弧形输送面，所述第一输送带的上表面具有V型的凸条。

根据本实用新型，所述凸条的高度为1-2.5mm，所述凸条的V型夹角为110-150 度。

根据本实用新型，所述进料段的中后部的上方安装挡尘框架。

根据本实用新型，所述第三输送带铺设在地沟中，所述第四输送带的入口端为水平段，铺设在地沟中，并位于所述第三输送带的出口端的下方。

根据本实用新型，所述第三输送带、第四输送带、第五输送带和第六输送带均为裙边输送带。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益技术效果：

本实用新型的生物质颗粒燃料加工系统，能够提高生物质燃料的生产效率，降低生产成本，有利于生物质颗粒燃料的推广应用。

附图说明

图1是本实用新型的生物质颗粒燃料加工系统的流程示意图。

图2是本实用新型的第一输送带的结构示意图。

图3是本实用新型的第一输送带的横截面示意图。

图4是本实用新型的第一输送带的俯视图示意图。

图中：1-原料筛选单元、2-制粒单元、3-产品筛分单元、4-筒仓单元、5-输送带、 6-地坑、7-地沟、8-成品包装、11-原料堆、12-原料筛分机、121-合格原料出口、21- 原料中间仓、22-制粒机、23-绞龙输送机、211-原料中间仓的底部出口、221-制粒机的顶部入口、31-产品筛分机、41-冷却仓、42-包装仓、411-冷却仓的顶部入口、412- 冷却仓的底部出口、413-产品装卸口、421包装仓的顶部入口、422-成品出口、231- 第一绞龙段、232-第二绞龙段、233-套管、51-第一输送带、52-第二输送带、53-第三输送带、54-第四输送带、55-第五输送带、56-第六输送带、511-进料段、512-上行段、 513-磁性吸附装置、514-弧形输送面、515-凸条、516-挡尘框架。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的技术方案做进一步的详细说明。

如图1所示，本实用新型的生物质颗粒燃料加工系统，包括依次相连的原料筛选单元1、制粒单元2、产品筛分单元3及筒仓单元4，各单元通过输送带5连接并实现物料的输送，其中：

所述原料筛选单元1包括：原料堆11和原料筛分机12，第一输送带51将原料输送至原料筛分机12，所述第一输送带51的出口端与所述原料筛分机12的入口相接，第二输送带52的入口端位于所述原料筛分机12的合格原料出口121的下方。

所述制粒单元2包括原料中间仓21，若干台制粒机22，及绞龙输送机23，所述绞龙输送机23的底端与原料中间仓21的底部出口连接，顶端与制粒机22的顶部入口连接，所述原料中间仓21的入口与所述第二输送带52的出口端相接，第三输送带 53的入口端位于所述制粒机22的出口的下方，第四输送带54的入口端位于所述第三输送带53的出后端的下方。

所述产品筛分单元3包括产品筛分机31，所述产品筛分机31的入口与所述第四输送带54的出口端相接，第五输送带55的入口端位于所述产品筛分机31的出口的下方。

所述筒仓单元4包括冷却仓41和包装仓42，所述冷却仓41的顶部入口411与所述第五输送带54的出口端相接，第六输送带56的入口端位于所述冷却仓41的底部出口的下方，所述第六输送带56的出口端与所述包装仓42的顶部入口421相接，所述包装仓42的底部设置成品出口422。

本实用新型的生物质颗粒燃料加工系统，能够明显提高生物质燃料的生产效率，降低生产成本，有利于生物质颗粒燃料的推广应用。

根据本实用新型，所述绞龙输送机23包括水平的第一绞龙段231，与所述第一绞龙段231相连的倾斜的第二绞龙段232，及套设在所述第二绞龙段232外部的套管 233，所述第一绞龙段231安装在所述原料中间仓的底部出口211内，所述套管233 的底端与所述原料中间仓的底部出口211相接，顶端与所述制粒机的顶部入口221 相接。

所述第一绞龙段231将原料中间仓内的生物质原料输送至所述套管233的底端，所述套管233内的第二绞龙段232将生物质原料向上输送至套管233的顶端，并从制粒机的顶部入口221进入制粒机22。

如图2所示，根据本实用新型，所述第一输送带51包括水平的进料段511和倾斜的上行段512，所述进料段511的下方挖设有地坑6，进料段511的支腿支承在地坑6内，所述进料段511的上表面与地面平齐，所述地坑6的深度为2-2.5m。

进料段511的下方挖设地坑6，进料段511的支腿支承在地坑6内，上表面与地面平齐，人工可直接将生物质原料水平推入进料段，无需向上搬运，极大地提高了输送效率。同时，降低了输送装置的整体高度，提高了装置的结构稳定性，且可以在地坑中进行维护，操作方便。

根据本实用新型，所述上行段512上设置有磁性吸附装置513。生物质原料通过第一输送带输送，经过磁性吸附装置时，其中的金属杂物能够被吸附而除去。

如图2至图4所示，根据本实用新型，所述上行段512具有下凹的弧形输送面 514，所述第一输送带51的上表面具有V型的凸条515。

上行段512具有下凹的弧形输送面514，使得生物质原料不会从第一输送带的两侧洒出；第一输送带51的上表面具有V型的凸条515，使得生物质原料不会沿着第一输送带下滑，保证了生物质燃料在上行段的稳定性，提高了输送效率。

根据本实用新型，所述凸条515的高度为1-2.5mm，所述凸条515的V型夹角为 110-150度。

根据本实用新型，所述进料段511的中后部的上方安装挡尘框架516。所述挡尘框架516能够有效地将进料时产生的扬尘阻隔在第一输送带的进料段，减少对上行段一侧的操作人员的扬尘污染。

根据本实用新型，所述第三输送带53铺设在地沟7中，所述第四输送带54的入口端为水平段，铺设在地沟7中，并位于所述第三输送带53的出口端的下方。颗粒状生物质产品从所述第三输送带53的出口端掉落在所述第四输送带54的水平段上，然后通过第四输送带54输送至产品筛分机31内。

所述第三输送带53铺设在地沟7内，不会影响生产车间的正常通行，提高了车间的空间利用率和生产安全性。

进一步的，所述第三输送带53的上方的地沟7铺设盖板。当车间内工人经过地沟时，盖板可防止杂质进入生物质颗粒中。

根据本实用新型，所述第三输送带53、第四输送带54、第五输送带55和第六输送带56均为裙边输送带。裙边输送带能够有效防止输送带上的颗粒状生物质产品滚落，也可防止颗粒状生物质产品从输送带的两侧掉出，能够减少人工打扫成本，提高生产效率。

根据本实用新型，所述制粒机22为540型生物质颗粒燃料制粒机，功率为132KW，加工成的生物质颗粒燃料的密度可以达到1.0-1.3吨/立方米。

根据本实用新型，所述生物质颗粒燃料加工系统配置五台制粒机22，其中三台使用，两台备用。

根据本实用新型，所述冷却仓41和包装仓42的顶部敞口，并具有锥形的底部。

根据本实用新型，所述冷却仓41的中部设置倾斜的产品装卸口413。经过冷却仓41冷却的产品可直接从产品装卸口413卸料至装卸车上。成品包装8可放置在冷却仓相对的仓库另一面，或直接通过车辆输送出厂。

根据本实用新型，所述第三输送带53，所述第四输送带54、第五输送带55和第六输送带56上均具有隔板，所述隔板能够挡住输送带上的产品，防止产品滚落。

以上对本实用新型的具体实施例进行了详细描述，但其只作为范例，本实用新型并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对该实用进行的等同修改和替代也都在本实用新型的范畴之中。因此，在不脱离本实用新型的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本实用新型的范围内。