本实用新型涉及废轮胎裂解的水分去除装置，特别涉及一种适用于废轮胎裂解前的自动化脱水装置。
背景技术：
中国处理废轮胎的方法有以下几种：轮胎翻新、再利用、废橡胶造粒、热裂解等，其中处理不能再生废轮胎的最佳方式是高温热裂解。热裂解是指在高温高压的条件下，废轮胎发生化学反应，大分子链被打断，生成小分子气体，气体再经过冷凝等步骤，成为燃料油收集起来；在裂解过程中，随着温度升高，轮胎中的水分最先蒸发，成为气体存在于裂解炉里，气体最终冷凝时，水蒸气和油气混合在一起冷凝到油罐里。因此，冷凝的燃料油里夹杂着大量的水分，成分混杂，影响油品质量。
现在技术处理燃料油里的水分，一般有两种方法；第一种是采取再处理的方式，即将燃料油提取出来，采用物化反应等油水分离的方法去除水分，此方法不仅会影响燃油的品质，在去除水分过程中采用各种有机溶剂进行油水分离，成本高的同时也会影响成品燃油的品质；第二种方法是当裂解炉温度达到100度时，打开排气阀门使水蒸气排出，此方法存在安全因素，同时和其他别的加热方式一样存在热转化率相对较低的问题；另外，这两种方法均无法使轮胎裂解过程全自动化连续。因此，寻找一种安全的工艺方法去除裂解油的水分，对不影响轮胎裂解全程自动化连续生产，以及提高成品油的品质具有重要意义。
技术实现要素：
为了解决现有技术中的脱水工艺存在不安全因素、热转化率低以及不能实现全自动连续的问题，本实用新型提供了一种适用于废轮胎裂解前的自动化脱水装置。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
一种适用于废轮胎裂解前的自动化脱水装置，包括挤压箱、输送带、干燥炉、电磁加热器和裂解炉；其中，挤压箱中设置两根位于同一水平面平行排布的螺纹轴，两根螺纹轴横穿挤压箱并且可相对旋转，输送带的两端分别连接挤压箱和干燥炉；干燥炉包括非金属保温炉体和设置在炉体内的不锈钢炉芯，炉芯内壁周向焊有螺纹圈，废轮胎通过炉芯的旋转沿着螺纹圈的轨迹向前运动，炉体外壁上缠绕感应线圈，感应线圈与电磁加热器电连接，干燥炉与裂解炉相连通。
本实用新型提供的挤压箱的形状没有具体限制，作为优选，可以将挤压箱上方的开口设置成呈倒梯形，方便废轮胎进入挤压箱。
本实用新型提供的每根螺纹轴分别通过平带与第一电机连接，通过平带相连可以防止螺纹轴挤压轮胎时卡死而烧坏电机，两台第一电机分别控制各自相连的螺纹轴向相反方向旋转，废轮胎经过螺纹轴的相互挤压，轮胎内部含的水分部分被挤出，废轮胎从两螺纹轴的上方进入，下方挤出。
作为优选，两根螺纹轴的直径均为100mm，两根螺纹轴的间距是150mm，使轮胎受到足够的挤压力。
作为优选，输送带上每隔40cm有一凸缘，输送带形成正方形形状的网格空间，以避免废轮胎在输送过程中掉落；输送带的一端与挤压箱的底部出料口相连通，另一端与干燥炉的进料口相连通；输送带与水平面成45度夹角设置，输送带可由专门的输送带电机带动，顺时针旋转。
作为优选，干燥炉的炉芯的两端通过支撑轴分别与支撑支架和第二电机连接；干燥炉的炉芯通过支撑轴与第二电机连接，可以使第二电机带动炉芯旋转。控制炉芯转速，进而控制输送轮胎的速度。第二电机驱动炉芯旋转带动螺纹圈向相同方向旋转，使废轮胎沿着螺纹圈的轨迹向前运动，废轮胎经干燥炉蒸干水分后，可以通过控制系统或者人工操作使炉芯出料口位置恰好与裂解炉的进料口相对应，干燥炉中的废轮胎进入裂解炉内裂解。
作为优选，自动化脱水装置还包括安装在电磁加热器外侧的温控器，电磁加热器的软启动接口与温控器的常闭接触点连接，使干燥炉内的温度保持在100-125℃之间；干燥炉炉芯内安装温度感应片，感应片感应干燥炉内的温度，并传递给温控器，当温度达到125℃，接触点断开，与之相连的电磁加热器的软启动接口断开，电磁加热器电流断路，停止加热；当温度降到100℃时，温控器接触点闭合，电磁加热器进行工作，确保干燥炉内的温度始终保持在100-125℃之间，使水分一直以水蒸气的形式存在。
非金属保温炉体的材质没有什么具体限制，可以是常用的塑料保温炉体，也可以是其他非金属保温材料炉体。
挤压箱内两根螺纹轴平行布置，两台第一电机分别控制螺纹轴，使两根螺纹轴相对旋转，废轮胎经过螺纹轴的相互挤压，废轮胎被压缩，使内部含的水分被挤出，落到挤压箱下方的输送带上；输送带由输送带电机带动，输送带按顺时针方向转动，将废轮胎从挤压箱输送进入干燥炉的炉芯，干燥炉炉芯内壁周向焊接有螺纹圈，炉芯由电机带动旋转，特殊的螺纹结构推动着废轮胎向前运动，交流电源的交流电经过电磁加热器之后，转化为频率为20-40KHz高频高压电，高速变化的高频高压电流传递给感应线圈，感应线圈内部可以产生交变磁力线，干燥炉炉芯作为导磁体穿过交变磁力线，其内部产生无数的小涡流，使炉子本身高速发热，蒸干炉芯内废轮胎所含水分，只有炉芯本身发热，热转化率很高，可以达到95％以上；废轮胎经干燥炉蒸干水分后，进入裂解炉开始裂解。
本实用新型提供的一种适用于废轮胎裂解前的自动化脱水装置，废轮胎进入裂解炉之前，经过挤压与干燥两步预处理，去除掉废轮胎所含的大部分水分，使进入裂解炉的轮胎水分含量大幅降低，使裂解产品的质量更佳；该脱水装置使进入裂解炉的废轮胎提前进行预热处理，节约裂解消耗的能源，同时排除了现有技术通过打开裂解炉的排气阀门使水蒸气排出引起的不安全因素；产品燃油也无需采用各种有机溶剂进行油水分离，成品燃油无需再使用有机溶剂分离水分，使成品油的使用更加安全，并且使轮胎裂解过程全自动化连续生产成为可能；而且试验证明，和其他别的常用加热方式相比，该装置的热转化率相对较高(热转化率可达到95％以上)。
附图说明
图1为本实用新型所提供的自动化脱水装置的结构示意图；
图2为本实用新型所提供的螺纹轴的结构示意图；
图3为本实用新型提供的干燥炉的剖面图；
图4为本实用新型所提供的干燥炉产生小涡流的示意图。
附图标记说明：1、挤压箱，2、输送带，3、干燥炉；4、电磁加热器；5、裂解炉；6、螺纹轴；7、平带；8、第一电机；9、炉体；10炉芯；11、温控器；12、感应线圈；13、第二电机；14、通道开关；15、支撑轴；16、支撑支架；17、高压电流；18、交变磁力线；19、输送带电机。
具体实施方式
本实用新型公开了一种适用于废轮胎裂解前的自动化脱水装置，本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进零部件来实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本实用新型当中。本实用新型的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本实用新型内容、精神和范围内对本文所述的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本实用新型技术。
为了使本领域技术人员能够更好的理解本实用新型，下面结合具体实施方式和附图对本实用新型作进一步的详细说明。
如图1-3所示，本实用新型提供了一种适用于废轮胎裂解前的自动化脱水装置，包括挤压箱1、输送带2、干燥炉3、电磁加热器4、温控器11和裂解炉5；其中，挤压箱1中设置两根位于同一水平面平行排布的螺纹轴6，挤压箱1两壁分别开设通孔，两根螺纹轴6通过通孔并横穿挤压箱1，同时依靠挤压箱1来支撑，两根螺纹轴6通过平带7与设置在挤压箱一侧或两侧的第一电机8连接，两台第一电机8控制两根螺纹轴6相对旋转，两根螺纹轴6的直径均为100mm，两根螺纹轴6之间的间距为150mm；输送带2可以由输送带电机19带动，输送带2的一端与挤压箱1的底部出料口相连通，另一端与干燥炉3的进料口相连通；干燥炉3包括非金属保温炉体9和不锈钢材质炉芯10，炉芯10两端均通过支撑轴15分别与支撑支架16和与第二电机13连接，炉芯10的内壁周向焊有螺纹圈，由第二电机13驱动炉芯带动螺纹轴旋转来输送废轮胎。干燥炉炉体9的外壁上缠绕感应线圈12，感应线圈12与电磁加热器4电连接。电磁加热器4与安装在电磁加热器外侧的温控器11连接，电磁加热器4的软启动接口与温控器11的常闭接触点连接。如图4所示，交流电源的交流电经过电磁加热器4之后转化高频高压电流17，高频高压电流17传递给感应线圈12，感应线圈12内部可以产生交变磁力线18，干燥炉炉芯10作为导磁体穿过交变磁力线，其内部产生无数的小涡流，使炉子本身高速发热；干燥炉3与裂解炉5相连通，连通管上可设置通道开关14。
在一种优选的实施方式中，挤压箱1上方的开口设置成呈倒梯形；输送带2上每隔40cm有一凸缘，输送带形成正方形形状的网格空间；输送带与水平面成45度夹角设置；干燥炉3内还可以安装温度感应片，感应片感应干燥炉内的温度，并传递给温控器11。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。