10 V，原料油液时体积空速0.25-0.4hr \氢/油体积比
600:1-800:Ιο
[0027]本发明通过将加氢保护生成物分为气相加氢保护生成物和液相加氢保护生成物，将气相加氢保护生成物直接送至加氢处理反应器出口，不通过下行式加氢处理反应器的催化剂床层，有利于提高加氢处理反应器的氢分压从而促进加氢反应，并且能够延长加氢处理催化剂的寿命。第一部分液相加氢保护生成物是经过加氢保护反应后的平衡物料，不再参与加氢保护反应，重新返回上行式加氢保护反应分离器内，不仅可以增加反应器内物料热容量，在新鲜原料油总反应放热量不变的前提下减小反应器总温升，有利于提高目标产品的选择性，而且可以稀释原料油中的杂质浓度，缓和催化剂反应条件，延长催化剂的寿命。
[0028]并且，根据本发明的一个进一步的方面，由于原料油仅与补充氢混合后再换热、力口热，循环氢单独与加氢处理生成物换热后再与上行式加氢保护反应器流出的第二部分液相加氢保护生成物混合，然后再送至下行式加氢处理反应器入口，减少了循环氢系统的压差，也即降低了装置的能耗水平，或者在循环氢系统压差相等的前提下增加了装置单系列的处理量。同时，在相同流速下，提高了混氢原料中原料油的输送量，从而提高了单系列装置的处理量。
[0029]本发明的其他特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。
【附图说明】
[0030]附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的【具体实施方式】一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中:
[0031]图1是本发明的渣油加氢方法的流程示意图
[0032]附图标记说明
[0033]1原料渣油2进料泵
[0034]3升压原料油4补充氢1
[0035]5补充氢<压缩机6升压补充氢<
[0036]7混氢<原料8第一换热器
[0037]9换热后混氢原料 10加热炉
[0038]11上行式加氢保护反应分离器进料
[0039]12上行式加氢保护反应分离器混合进料
[0040]13上行式加氢保护反应分离器
[0041]14上行式加氢保护反应分离器气相反应生成物
[0042]15上行式加氢保护反应分离器液相反应生成物
[0043]16循环油17循环泵
[0044]18升压循环油19下行式加氢处理反应器液相进料
[0045]20下行式加氢处理反应器进料21下行式加氢处理反应器
[0046]22反应产物23第二换热器
[0047]24热高压分离器 25热高分油
[0048]26反应产物空冷器 27冷高压分离器
[0049]28冷高分油29循环氢
[0050]30循环氢压缩机 31升压循环氢
[0051]32预热后循环氢
【具体实施方式】
[0052]以下对本发明的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的【具体实施方式】仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
[0053]根据本发明的一个方面，提供一种渣油加氢方法，该方法包括:将原料渣油经升压后，与经升压的氢气(补充氢)混合，得到混氢原料；将所述混氢原料经加热炉加热后，在加氢保护反应器内在加氢保护催化剂的作用下进行加氢保护反应，得到加氢保护生成物；将该加氢保护生成物在加氢处理反应器内在加氢处理催化剂的作用下进行加氢处理反应，得到加氢处理生成物；将该加氢处理生成物在分离单元内进行分离，得到反应产物和循环氢；其中所述混氢原料在与所述加氢处理生成物在第一换热器中换热后再被输送至所述加热炉加热；其特征在于:
[0054]所述加氢保护反应器为上行式加氢保护反应分离器，该上行式加氢保护反应分离器下部为反应区，上部为分离区，反应区与分离区设置在同一壳体内并且连接贯通，下部的反应区为固定床反应器，上部的分离区用于使经反应区反应后的加氢保护生成物通过气液分离成为加氢保护反应条件下的液相和气相；气相的加氢保护生成物与所述加氢处理生成物混合并经所述第一换热器后进入所述分离单元；液相的加氢保护生成物被分成第一部分和第二部分；将该第一部分的液相加氢保护生成物经循环泵循环回所述上行式加氢保护反应分离器的所述反应区，将该第二部分的液相加氢保护生成物输送至所述加氢处理反应器中进行加氢处理反应。
[0055]根据本发明的渣油加氢方法，所述的循环油与上行式加氢保护反应分离器流出的液相反应生成油的重量比可以为0.5:1-4:1,优选为1:1-2:1。
[0056]根据本发明的加氢方法，其中所述分离区只要能够使经所述反应区反应后的加氢保护生成物经气液分离成为加氢保护反应条件下的液相和气相，本发明对其结构和操作条件等并没有特别的限制，例如可以选择重量沉降分离、折板(挡板)分离、旋流分离、填料分离、丝网分离等类型的气液分离器设计，优选采用折板分离或填料分离类型的气液分离器设计，更优选采用折板分离类型的分离器设计。所述的重量沉降分离、折板(挡板)分离、旋流分离、填料分离、丝网分离等类型的气液分离器设计是本领域普通技术人员所熟知的，在此不进行具体描述。根据本发明的一种【具体实施方式】，所述气液分离的效率可以是50%以上，优选70%以上，更优选90%以上。
[0057]根据本发明的渣油加氢方法，其中所述的原料渣油可以为常压渣油、减压渣油、减压蜡油、焦化蜡油、脱浙青油等重油原料中的至少一种。本领域技术人员可以理解的是，根据炼油厂的装置设计及原料来源情况，在本发明中上述重油原料既可以单独使用，也可以以任何合适的比例混合使用，以实现炼厂效益最大化为目标。
[0058]根据本发明的渣油加氢方法，其中所述的补充氢是指为维持本发明的连续渣油加氢工艺，除所述循环氢以外需要另外补充的氢气。该补充氢只要其符合加氢反应所需质量要求，本发明对其来源没有特别的限定，可以来自于炼厂的制氢装置、催化重整装置、乙烯裂解装置、和/或PSA氢气回收装置等。该补充氢的用量根据所述加氢保护反应和所述加氢处理反应的氢/油体积比以及所述循环氢的量来确定，一般来说该补充氢的量折算为氢气/原料油的体积比约为100?300，优选为150?240。
[0059]根据本发明的渣油加氢方法，其中所述的加氢保护反应是本领域技术人员所熟知的，其主要目的是在加氢保护催化剂的作用下，使混氢原料油在加氢保护反应器内进行加氢反应，以脱出大部分的重金属、钙、钠、铁、固体杂质等，以及完成几乎全部的烯烃饱和反应。在本发明中，所述加氢保护反应的反应器设计和设置、所使用的催化剂、以及反应的操作条件等，可以根据常规的现有技术进行确定，本发明对其没有特别的限定。
[0060]同样地，根据本发明的渣油加氢方法，其中所述的加氢处理反应是本领域技术人员所熟知的，其主要目的是在加氢处理催化剂的作用下，使经所述加氢保护反应后的原料渣油再脱出其中的硫、氮、残炭等并发生少量的裂化反应，使原料渣油改性成尤其是适合进行后续的催化裂化加工工艺。在本发明中，所述加氢处理反应的反应器设计和设置、所使用的催化剂、以及反应的操作条件等，可以根据常规的现有技术进行确定，本发明对其没有特别的限定。
[0061]根据本发明所述的渣油加氢方法，所述上行式加氢保护反应分离器下部为反应区，上部为分离区，反应区与分离区设置在同一壳体内，由圆筒型通道将两区连接贯通，下部的反应区为固定床反应器。所述上行式加氢保护反应分离器底部设置有进料入口，顶部设置有气相反应生成物出口，分尚区底部侧面设置有液相反应生成物出口。
[0062]虽然本发明对所述加氢处理反应器没有特别的限定，例如可以分别为上行式固定床反应器或下行式固定床反应器，但是本发明中所述加氢处理反应器优选为下行式固定床反应器。上行式固定床反应器作为本发明优选的加氢保护反应器，与下行式固定床反应器相比，上行式