一种劣质蜡油的催化加氢方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及一种劣质蜡油的催化加氨方法。
【背景技术】
[0002] 进入21世纪W来，世界原油的重质化和劣质化趋势不断加剧，同时，随着人们环 保意识和环保法规的日益严格，车用燃料的质量升级步伐不断加快。我国于2011年5月开 始在全国范围内实施相当于欧III的GB17930-2011汽油标准。北京市则于2008年1月1 日开始实施相当于欧IV的DB11/238-2007汽油标准，并于2012年6月1日开始实施相当 于欧V的DB11/238-2012汽油标准。
[0003] 催化裂化技术是重质石油控类在催化剂作用下反应生成液化气、汽油和柴油等轻 质油品的技术，是重油轻质化的关键技术之一，在我国炼油工业中具有重要的地位。特别在 我国，大约70 % W上的汽油来自催化裂化技术，而且汽油池中90%的硫来自于催化裂化汽 油。因此，提高催化裂化汽油质量和收率W应对市场对清洁汽油需求有重要意义。
[0004] 为了生产清洁的催化裂化汽油，可W将催化原料先加氨脱硫再催化裂化，或者先 催化裂化，再将生成的催化汽油进行加氨脱硫，即分别为通常所说的前加氨处理技术和后 加氨处理技术。前加氨技术即催化原料预处理技术或者蜡油加氨处理技术，该技术不仅可 W大幅度的降低催化裂化汽柴油硫含量、改善催化裂化产品分布和产品性质，还可W降低 催化裂化过程的催化剂消耗和烟气污染W及设备腐蚀，因此应用越来越广泛。目前，由于原 料的重质化和劣质化W及催化剂活性的局限性，使用加氨处理与催化裂化组合工艺长周期 稳定生产欧IV和欧V汽油尚有一定的困难，存在反应条件苛刻、氨耗和能耗高、积炭速率 快、运转周期短等制约因素。 阳0化]CN101376840A和CN101376841A均公开了一种重质馈分油加氨处理方法。该方法 W重质馈分油为原料，原料油与氨气混合后通过第一加氨处理反应区，反应生成物在高压 分离器中分离得到气体和液体，气体进行脱硫后与液体混合进入第二加氨处理反应区，产 物分离得到精制蜡油。该方法可W有效提高原料油的加氨处理深度。然而，该方法中设有 两套热高压分离器；此外第一个高压分离器分离得到高溫油气先进行降溫，然后再进行脱 硫或者进循环氨压缩机，处理后的循环氨经过加热后才能进入第二加氨处理反应区，实际 投资高、操作难度大，技术实施的可能性小。
【发明内容】
[0006] 本发明的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种劣质蜡油的催化加氨方法，本发 明的该方法能够显著降低具有高硫高氮含量的劣质原料中的硫含量和氮含量，而且能够延 长催化加氨装置的运转周期。
[0007] 为了实现上述目的，本发明提供一种劣质蜡油的催化加氨方法，该方法包括：
[0008] (1)在氨气存在下，将劣质蜡油引入第一反应区进行第一加氨精制；
[0009] (2)将第一反应区的流出物引入闪蒸段进行闪蒸，得到气相组分和液相组分；
[0010] (3)将所述液相组分引入第二反应区与从所述第二反应区的底部引入的氨气逆流 接触进行第二加氨精制；
[0011] (4)将所述第二反应区的流出物与步骤（2)中得到的气相组分混合后依次引入气 液分离系统和分馈系统。
[0012] 通过采用本发明提供的上述方法进行劣质蜡油的催化加氨时，能够显著降低具有 高硫高氮含量的劣质原料中的硫含量和氮含量，而且能够延长催化加氨装置的运转周期。 而且，通过本发明的优选的【具体实施方式】能够生产得到低硫含量的精制蜡油作为催化裂化 原料，该精制蜡油能够用于长期稳定生产欧IV和欧V标准的催化裂化汽油，同时，本发明的 方法还能够改善裂化产品的分布，具有降低催化裂化催化剂的消耗W及烟气污染物的排放 的优点。通过本发明的实施例的结果可W看出：通过采用本发明提供的方法由劣质原料油 进行催化加氨时，能够明显降低高硫高氮含量原料中在硫含量和氮含量，且得到的产品密 度降低，通过调整优化操作条件，能够使得上述结果更佳。
[0013] 本发明的其它特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予W详细说明。
【附图说明】
[0014] 附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具 体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
[0015] 图1是本发明的实施例1所采用的工艺流程示意图。
【具体实施方式】
[0016] W下对本发明的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体 实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
[0017] 本发明提供了一种劣质蜡油的催化加氨方法，该方法包括：
[0018] (1)在氨气存在下，将劣质蜡油引入第一反应区进行第一加氨精制；
[0019] (2)将第一反应区的流出物引入闪蒸段进行闪蒸，得到气相组分和液相组分；
[0020] (3)将所述液相组分引入第二反应区与从所述第二反应区的底部引入的氨气逆流 接触进行第二加氨精制；
[002U (4)将所述第二反应区的流出物与步骤似中得到的气相组分混合后依次引入气 液分离系统和分馈系统。
[0022] 在本发明所述的方法中，所述闪蒸段可W设置于第一反应区和第二反应区之间。 或者，所述闪蒸段可W设置于第二反应区的上部，即所述闪蒸段设置于第二反应区内。
[0023] 在本发明所述的方法中，所述闪蒸段的操作条件可W为本领域技术人员公知的各 种条件，本发明优选所述闪蒸段的操作条件可W与所述第二反应区的条件相同。
[0024] 根据本发明所述的方法，在步骤（3)中，从第二反应区的底部引入的氨气的溫度 可W比所述第二反应区的溫度高0. l-200°c，优选高50-150°C。
[0025] 根据本发明所述的方法，在步骤（3)中，所述第二反应区的氨分压可W为第二反 应区的总压力的90-98%。 W26] 在本发明所述的方法中，在步骤（3)中，接触的条件可W包括：氨分压为 3. 0-25. OMPa，反应溫度为250-450°C，液时体积空速为0. 2-lOh 1，氨油体积比为100-1500 : Ιο
[0027] 在本发明所述的方法中，在步骤（3)中，优选地，所述接触的条件包括：氨分压为 6. 4-16. OMPa，反应溫度为330-430°C，液时体积空速为2. 0-5. Oh 1，氨油体积比为200-600 : 1〇
[0028] 优选情况下，根据本发明所述的方法，所述第二反应区比第一反应区的液时体积 空速大0. 2-2.化1;更优选大0. 5-化1。
[0029] 在本发明所述的方法中，在步骤（3)中，从第二反应区的底部引入的氨气包括循 环氨和补充新鲜氨气。
[0030] 在本发明所述的方法中，所述循环氨通过将经过步骤（4)的气液分离系统所得到 的富氨气体进行脱硫而获得。
[0031] 在本发明所述的方法中，对所述脱硫的方法没有特别的限定，本领域技术人员可 W根据常规脱硫的方法进行选择，只要能够将经过步骤（4)的气液分离系统所得到的富氨 气体中的硫化氨等去除即可。
[0032] 根据本发明所述的方法，优选所述第一反应区和第二反应区中各自含有加氨精制 催化剂。所述第一反应区装填的加氨精制催化剂和第二反应区装填的加氨精制催化剂可W 相同也可W不同。
[0033] 在本发明所述的方法中，所述加氨精制催化剂可W包括加氨保护催化剂、加氨脱 金属催化剂、加氨脱硫催化剂、加氨脱氮催化剂和加氨饱和催化剂中的至少一种。
[0034] 根据本发明所述的方法，所述的加氨精制催化剂可W是负载型的非贵金属催化 剂，也可W是非负载型加氨催化剂。
[0035] 根据本发明所述的方法，优选所述第一反应区中含有负载型CoMo催化剂、负载型 NiW催化剂和负载型NiMoW催化剂中的至少一种。
[0036] 根据本发明所述的方法，优选所述第二反应区中含有负载型CoMo催化剂、负载型 NiW催化剂和负载型NiMoW催化剂中的至少一种。
[0037] 根据本发明所述的方法，优选所述