提高转化残余物，使汽油产率最大化的方法
【专利说明】提高转化残余物，使汽油产率最大化的方法
[0001] 本发明设及由油残余物生产汽油(通常还称为石脑油)的领域。
[0002] 在处理油残余物进料中串联转化和加氨裂化单元为现有技术已知的。
[0003] 专利US 5 980 730和US 6 017 441描述了用于提高（intense)转化重质油馈分的 方法，所述方法包括用于在=相沸腾床中加氨转化的步骤，常压蒸馈得到的流出物，真空蒸 馈在该蒸馈后得到的常压残余物，用于得到的真空残余物的脱渐青步骤，和加氨处理与在 真空蒸馈期间得到的馈出物混合的脱渐青化的馈分。在该方法中也可将至少加氨处理的流 出物的馈分送至催化裂化部分或者将得自脱渐青的流出物的馈分(或者，在另一个变体中， 渐青的馈分)再循环至第一加氨转化步骤或者实际上将得自加氨处理步骤的重质液体馈分 送至流化床催化裂化部分。
[0004] 专利US 6 620 311描述了可用于提高中间馈出物的产率的转化方法。该方法包括 用于=相沸腾床转化的步骤，将得到的流出物送至分离部分，W生产包含气体、汽油和瓦斯 油的塔顶馈出物，W及塔底物，塔底物基本上为沸点高于常压瓦斯油的控。随后将馈出物在 加氨脱硫单元中处理，而塔底馈分在不存在氨下在催化裂化部分(例如流化床裂化类型）中 处理。因此该类型的裂化不同于采用固定床模式和在氨存在下操作的加氨裂化步骤。
[0005] 专利US 7 919 054描述了用于处理重质油进料的设备，该设备包含沸腾床加氨转 化部分，分离部分和用于在氨存在下固定床加氨处理得到的馈出物的部分。该加氨处理可 为溫和加氨裂化(4.5-16 MPa)或更严格的加氨裂化(7-20 MPa)。
[0006] 然而，在现有技术中提出的方法遭受瓦斯油生产产率的限制。实际上，那些方法从 用于真空分离加氨转化流出物的单元的塔的底部生产相对大排放量的真空馈出物。那些馈 分得自真空分离，由于它们多聚的结构，因此与得自直馈蒸馈油切取馈分的真空馈出物馈 分相比，它们难W改质成为油基料。
[0007] 本申请人提出具有转化单元和任选的溶剂的脱渐青的特定布置的新方法，W得到 比起现有技术方法较高的汽油(也称为石脑油)生产产率。
[000引本发明的一个目的是得到油残余物进料的提高转化，同时使汽油生产最大化。 [0009]本发明的目的 本发明设及一种用于提高转化重质控进料的方法，所述方法包括W下步骤： a) 在氨存在下，用于进料的沸腾床加氨转化的第一步骤，包含至少一个含有至少一种 沸腾床加氨转化催化剂的=相反应器； b) 用于将得自步骤a)的加氨转化液体流出物的至少一部分分离成为汽油馈分、瓦斯 油馈分、真空瓦斯油馈分和未转化的残余馈分的步骤； c) i)用于在包含至少一种固定床加氨处理催化剂的反应器中加氨处理得自步骤b)的 瓦斯油馈分和真空瓦斯油馈分的至少一部分的步骤； ii)或用于在包含至少一种固定床加氨处理催化剂的反应器中加氨裂化得自步骤b) 的瓦斯油馈分和真空瓦斯油馈分的至少一部分的第一步骤； d) 用于将得自步骤c)i)或步骤c)ii)的流出物的至少一部分分馈成为汽油馈分、瓦斯 油馈分和未转化的真空瓦斯油馈分的步骤； e)用于将得自分馈步骤d)的未转化的真空瓦斯油馈分的至少一部分再循环至所述第 一加氨转化步骤a)的步骤。
[0010] f)用于加氨裂化得自分馈步骤d)的瓦斯油馈分的至少一部分的第二步骤； g)用于将得自步骤f)的流出物的全部或一部分再循环至分馈步骤d)的步骤。
[0011] 用于本发明的进料有利地选自例如通过直馈蒸馈油切取馈分或通过真空蒸馈原 油得到的真空或常压残余物类型的重质控进料，馈出物类型进料例如真空瓦斯油或脱渐青 化的油、得自油残余物的溶剂脱渐青的渐青、在控馈分中悬浮液中的煤，像例如通过真空蒸 馈原油得到的瓦斯油(也称为真空蒸馈的瓦斯油），或得自煤液化的馈出物，单独使用或作 为混合物使用。本发明的进料可含有真空残余物例如阿拉伯重质真空残余物，乌拉尔真空 残余物等，得自加拿大或委内瑞拉类型重质原油的真空残余物，或不同来源的常压残余物 或真空残余物的混合物。
[0012] 发明详述 本发明的方法包括至少一个根据本发明的第一沸腾床步骤，用于加氨转化进料。该技 术特别W名称"H-Oi 1 ?方法"销售。
[0013] 第一加氨转化步骤 在氨存在下用于进料的加氨转化的第一步的条件通常为沸腾床加氨转化液体控馈分 或在液体控馈分中悬浮液中的煤的常规条件。
[0014] 加氨转化步骤a)可在5-35 M化范围的绝对压力，260°c-600°c的溫度和0.05 h-i- 10 的液体时空速化SV)下操作。
[0015] 通常，操作在通常在5-35 M化范围，优选在10-25 M化范围的绝对压力，260°C-600 °0并且通常350°C-550°C的溫度下进行。时空速化SV)和氨的分压为重要的因素，其作为待 处理的进料的特性和期望的转化率的应变量来选择。通常，HSV在0.05 ITi-IO ITi范围，优 选0.1 h-i-5 h-i。
[0016] 根据本发明，用于第一加氨转化步骤的催化床的重均床溫有利地在260°C-600°C 范围，优选在300°C-600°C范围，更优选在350°C-550°C范围。
[0017] 与进料混合的氨的量通常为300-2000标准立方米(Nm3)/立方米(m3)液体进料。有 利地，氨W与进料的体积比在500-1800 m3/m3范围，优选在600-1500 m3/m3范围来使用。
[0018] 可使用粒状催化剂用于沸腾床加氨转化残余物，所述催化剂包含至少一种在无定 形载体上具有加氨脱氨功能的金属化合物。该催化剂可为包含VIII族金属（例如儀和/或 钻）的催化剂，通常与至少一种VIB族金属(例如钢和/或鹤)联合。作为一个实例，可使用在 无定形矿物载体上包含0.5%-10%重量的儀，优选1%-5%重量的儀(按氧化儀表示，NiO)和1%-30%重量的钢，优选5%-20%重量的钢（按氧化钢表示，Mo〇3 )的催化剂。该载体例如选自氧化 侣、二氧化娃、二氧化娃-氧化侣、氧化儀、粘±和至少两种运些矿物质的混合物。该载体还 可包括其它化合物，例如选自氧化棚、氧化错、氧化铁和五氧化憐的氧化物。通常，使用氧化 侣载体，更通常为渗杂憐并任选渗杂棚的氧化侣载体。五氧化憐P2化的浓度通常小于20%重 量，通常小于10%重量。P2〇5的该浓度通常为至少0.001%重量。立氧化二棚B2化的浓度通常为 0-10%重量。所用的氧化侣通常为丫或P氧化侣。该催化剂更通常为挤出物形式。在所有情况 下，催化剂的抗磨性必须高，因为与沸腾床关联的特定限制。
[0019] VI族和VIII族金属的氧化物的总量通常为5%-40%重量，一般为7%-30%重量，且VI 族金属与VIII族金属(VIII族氧化物Al族氧化物重量)之间按金属氧化物表示的重量比一 般为20:1，通常为10:2。W规律的时间间隔，即，例如，W脉冲或准连续方式，通过从反应器 的底部取出和在反应器的顶部引入新鲜的或新的催化剂，用新鲜的催化剂部分代替用过的 催化剂。作为一个实例，可每天引入新鲜的催化剂。用过的催化剂与新鲜的催化剂的更换比 率可例如为0.01千克-10千克进料/立方米。该取出和更换使用允许该加氨转化步骤连续操 作的装置进行。单元通常包含再循环累，通过连续再循环从反应器顶部取出的液体的至少 一部分并将其再注入反应器的底部，W保持催化剂在沸腾床中。还可将从反应器取出的用 过的催化剂送至再生区域，在运里消除其含有的碳和硫，随后将该再生的催化剂返回至加 氨转化步骤a)。还可将用过的催化剂送至复原区域，W提取一部分源自进料并且在催化剂 上沉积的金属和焦炭。
[0020] 得自第一沸腾床加氨转化步骤(步骤a)的加氨转化的液体流出物有利地经历分离 步骤b)，W生产至少一种汽油馈分、瓦斯油馈分、真空瓦斯油馈分和残余的未转化馈分。
[0021] 根据本发明，汽油馈分(或切取馈分）的沸点有利地在20°C-130°C范围，优选在20 °C-180°C范围；瓦斯油馈分(或切取馈分)的沸点有利地在130°C-380°C范围，优选在180°C-350°C范围；真空瓦斯油馈分的沸点有利地在350°C-550°C范围，优选在380°C-500°C范围； 残余的未转化馈分的沸点优选为至少500°C或甚至550°C。
[0022] 使用技术人员已知的任何手段进行该分离步骤，特别是通过常压分馈接着真空分 馈。
[0023] 第一加氨裂化步骤 根据本发明的变体，在步骤b)中分离的瓦斯油馈分和真空瓦斯油(VGO)的至少一部分 在包含至少一个加氨裂化反应器的第一加氨裂化步骤中处理。
[0024] 在本发明的情境下，表述"加氨裂化"包括包含至少一个在氨存在下使用