一种加氢处理与催化裂化的组合工艺的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及一种加氨处理与催化裂化的组合工艺，属于重质、劣质油轻质化加工
技术领域。
【背景技术】
[0002] 随着世界范围内石油产品供需结构的变化，市场对重质燃料油需求的迅速减少和 对轻质燃料油需求的持续快速增长，使得重质、劣质油的深加工技术成为炼油工业发展的 重点与难点。
[0003] 重质、劣质油的加工处理不但是要将其裂化为低沸点的产物，如石脑油、中间馈分 油及减压瓦斯油等，更重要的是还要提高运些油品的氨碳比，运就需要通过脱碳或加氨的 方法来实现。其中，加氨法因需要使用大量的氨和昂贵的加氨催化剂而导致加工成本较高， 为降低重质、劣质油的加工成本，增大炼油企业利润，目前对于重质、劣质渣油的加工技术 仍W脱碳工艺为主。脱碳法包括焦化、溶剂脱渐青、重油催化裂化等，但由于脱碳工艺的产 品通常质量较差，需要加 W后期处理才能利用，比如脱渐青油和焦化蜡油必须经加氨处理 后才能用于催化裂化或加氨裂化等轻质化装置，运就促使加氨处理与催化裂化的组合技术 逐步发展成为渣油处理工艺的主流技术。例如，中国专利文献CN102732312A公开一种渣油 加氨处理和催化裂化深度组合方法，具体的工艺流程如下：
[0004] 首先，渣油原料与催化裂化柴油馈分及催化裂化重循环油混合，升压后与循环氨 混合进入加氨处理反应器，通过与加氨处理催化剂床层接触，脱除混合原料中的金属、硫、 氮等杂质，同时降低原料的残炭来满足下游催化裂化装置的进料要求。加氨处理反应器出 口反应流出物进入高压分离器进行气液分离，分离出的气相物流进行脱硫化氨等处理后进 循环压缩机升压后循环到加氨处理反应器入口，补充的新氨也可W再循环压缩机之后引 入，分离出的液相物流再进入低压分离器进一步分离，分离出的液相物流（即加氨生成油） 不经换热和分馈，调整低压分离器的压力，使液相物流在不使用原料累的情况下通过管线 直接进入催化裂化装置的催化裂化反应系统；
[0005] 而后，加氨生成油进入催化裂化装置的反应系统，与高溫再生催化裂化催化剂接 触并进行催化裂化反应，反应后的油气物流进入催化装置的分馈塔，在分馈塔中分离出气 体、催化裂化汽油馈分、催化裂化柴油馈分、催化裂化重循环油和催化裂化油浆，气体、催化 裂化汽油馈分和催化裂化油浆排除装置，催化裂化柴油馈分部分或全部进入加氨处理系 统，催化裂化重循环油部分或全部进入加氨处理系统。
[0006] 上述技术通过加氨工艺与催化裂化工艺的结合，实现了渣油的轻质化处理，W较 高的产率制得了高辛烧值的催化裂化汽油、液化气和干气。然而，上述技术对渣油进行加氨 处理的前提是必须采用轻质馈分将渣油稀释，而对含有过多轻质馈分的渣油进行加氨处理 时，存在氨耗高、渣油转化率低、轻质油品收率低的问题。另外，上述技术中的加氨生成油没 有经过分馈处理便直接用于催化裂化，导致该步骤的原料处理量大、能耗高、催化裂化汽柴 油收率低而气体收率高的缺陷。综上所述，如何对现有的重质、劣质油的处理工艺进行改进 W克服上述不足，是本领域尚未解决的一个技术问题。
【发明内容】
[0007] 本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术中的重质、劣质油的处理工艺所存 在的原料转化率低、能耗高、轻油收率低的问题，进而提供一种原料转化率高、能耗小、轻油 收率高、且能实现原料油最大化利用的加氨处理与催化裂化的组合工艺。
[0008] 为此，本发明实现上述目的的技术方案为：
[0009] -种加氨处理与催化裂化的组合工艺，包括如下步骤：
[0010] (1)在氨气和加氨催化剂的存在下对原料油进行加氨处理，得到加氨生成油;其中 所述原料油为渣油、重油、稠油、超稠油、高硫油中的一种或多种；
[0011] (2)对所述加氨生成油进行多级气液分离，得到<180°C的轻质油、大于180°C且小 于350°C的中质油、350-520°C的重质油和巧20°C的残渣；
[0012] (3)对所述350-52(TC的重质油进行催化裂化处理，得到催化裂化汽油、催化裂化 柴油、催化裂化尾油和焦炭；
[0013] (4)将步骤(3)中的所述催化裂化汽油、催化裂化柴油与步骤(2)中的所述<18(TC 的轻质油、大于180°C且小于350°C的中质油混合形成混合油，对所述混合油进行加氨精制 处理，制得汽油和柴油。
[0014] W金属组分计，所述加氨催化剂的加入量为所述原料油质量的l-3wt%;
[0015] 所述加氨催化剂由如下方法制备得到：
[0016] (a)将脱硫废剂和/或废催化剂与80-150°C的溶剂油混合均匀，形成混合物；
[0017] (b)对所述混合物进行打浆处理，直至所述混合物中固体颗粒的平均粒径小于化 m，即得所述加氨催化剂的浆液。
[0018] 所述脱硫废剂为铁系脱硫剂废剂，所述铁系脱硫剂中的铁含量为40~65wt%;所 述废催化剂为Ni系、Mo系、Co系和/或W系催化剂中的一种或几种，在所述废催化剂中活性金 属组分的含量不小于IOwt % ;
[0019] 所述溶剂油选自于煤渐青、煤焦油、渣油、乙締焦油、稠油、高硫油或所述大于180 °C且小于350°C的中质油中的一种或几种。
[0020] 所述加氨处理是在浆态床反应器中进行的，其工艺条件为:反应压力14-22MPa，反 应溫度400-480 °C，氨油比500-2000，停留时间0.5-1.化。
[0021 ]所述多级气液分离包括如下步骤：
[0022] 对所述加氨生成油进行热高分处理，得热高分气和热高分油；
[0023] 对所述热高分气进行中高分处理，所得中高分气再进行冷高分处理，收集分离得 到的冷高分气和冷高分油；对所述冷高分油进行冷低分处理，得到的冷低分油即为所述< 180°C的轻质油；
[0024] 对所述热高分油进行热中分处理，得到热中分气和热中分油；对所述热中分气进 行冷中分处理，收集冷中分油；对所述热中分油进行热低分处理，得到热低分气和热低分 油，其中，所述热低分气与所述冷中分油合并后经冷低压闪蒸得到的液相即为所述大于180 °C且小于350°C的中质油，所述热低分油经减压分馈得到所述350-520°C的重质油。
[0025] 所述热高分气的一部分进行所述中高分处理，所述热高分气的另一部分经降溫后 用于预热所述原料油。
[0026] 所述中高分处理得到的中高分油经冷却后用于调节所述热高分处理的操作溫度。
[0027] 将所述冷高分气升压后作为循环氨使用;所述减压分馈的减渣即为所述巧20°C的 残渣。
[0028] 在400-410°C、14-22MI^下进行所述热高分处理;所述热中分处理的条件为400-410°C、2-5MPa;所述热低分处理的条件为400-410°C、0.5-0.8MPa;所述中高分处理的条件 为190-2101：、14-221?日;所述冷高分处理的条件为40-501：、14-221?日;所述冷低分处理的 条件为40-50°C、0.5-0. SMPa;所述冷中分处理的条件为40-50°C、19MPa;所述冷低压闪蒸的 条件为40-50 °C、0.5-0. SMPa;所述减压蒸馈的条件为-0.09~-0.05MPa。
[0029] 将所述催化裂化尾油循环至步骤(1)中与所述原料油合并。
[0030] 本发明的上述技术方案具有W下优点：
[0031] 1、本发明提供的加氨处理与催化裂化的组合工艺，为追求尽可能高的原料油转化 率，首创性地直接W渣油、重油等劣质、重质油作为加氨处理的原料油，在适当条件下经加 氨处理可得到加氨生成油，再在特定条件下对加氨生成油进行多级气液分离，得到了<180 °(：的轻质油、大于180°C且小于350°C的中质油、350-520°C的重质油和巧20°C的残渣等四个 馈分，