质油；
[0086] 将上述热中分处理得到的热低分油进一步降压至-0.08M化并进行减压分馈，得到 350-520°C的重质油及少量<180°C的轻质油、180-350°C的中质油，减渣外排即为巧20°C的 残渣；
[0087] (3)对350-520°C的重质油进行催化裂化处理，得到干气、液化气和催化裂化生成 油，催化裂化生成油经蒸馈得到催化裂化汽油、催化裂化柴油、催化裂化尾油和焦炭;本实 施例中的产品分布如表2所示；
[0088] (4)将步骤(3)得到的催化裂化尾油循环至步骤（1)的浆态床反应器中W与重油合 并后作为加氨处理的原料油;并将步骤(3)中的催化裂化汽油、催化裂化柴油与步骤(2)中 的< 180 °C的轻质油、180-350 °C的中质油混合形成混合油，对混合油进行加氨精制处理，得 到汽油和柴油，其理化性质见表2。
[0089] 对比例
[0090] 本对比例所述的加氨处理与催化裂化的组合工艺，包括如下步骤：
[0091] (1)在与实施例1相同的加氨处理条件下，对渣油进行浆态床加氨处理，得加氨生 成油；
[0092] (2)在450°C、19M化下对加氨生成油连同加氨催化剂一起进行气液分离，收集液 相；
[0093] (3)在与实施例1相同的催化裂化条件下，对步骤(2)的液相进行催化裂化处理，催 化裂化生成油经蒸馈得到催化裂化汽油、催化裂化柴油、催化裂化尾油和焦炭;本对比例中 的产品分布如表2所示；
[0094] (4)在与实施例1相同的加氨精制条件下，将步骤(3)的催化裂化汽油与催化裂化 柴油混合形成混合油，并对混合油进行加氨精制处理，制得汽油和柴油，其理化性质见表2。 [00M]表1渣油、催化裂化尾油的性质
[0096]
[0097] 表2产品分布
[009引
[0099]
[0100] 从表2nj 者出，与对比例相比，买施例I
具巧较商的原料畑转化军和轻巧畑化收 率，且轻质油品中的硫、氮含量均较低，运说明本发明的组合工艺通过将劣质、重质油的直 接加氨处理与350-52(TC的重质油馈分的催化裂化相配合，有利于提高原料油的转化率和 高品质轻质油品的收率。
[0101] 显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对 于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可W做出其它不同形式的变化或 变动。运里无需也无法对所有的实施方式予W穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或 变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
【主权项】
1. 一种加氢处理与催化裂化的组合工艺，包括如下步骤： (1) 在氢气和加氢催化剂的存在下对原料油进行加氢处理，得到加氢生成油;其中所述 原料油为渣油、重油、稠油、超稠油、高硫油中的一种或多种； (2) 对所述加氢生成油进行多级气液分离，得到<180°C的轻质油、大于180°C且小于350 °C的中质油、350-520°C的重质油和>520°C的残渣； (3) 对所述350-520°C的重质油进行催化裂化处理，得到催化裂化汽油、催化裂化柴油、 催化裂化尾油和焦炭； (4) 将步骤(3)中的所述催化裂化汽油、催化裂化柴油与步骤(2)中的所述<180°C的轻 质油、大于180 °C且小于350°C的中质油混合形成混合油，对所述混合油进行加氢精制处理， 制得汽油和柴油。2. 根据权利要求1所述的组合工艺，其特征在于，以金属组分计，所述加氢催化剂的加 入量为所述原料油质量的l-3wt% ; 其中，所述加氢催化剂由如下方法制备得到： (a) 将脱硫废剂和/或废催化剂与80-150°C的溶剂油混合均匀，形成混合物； (b) 对所述混合物进行打浆处理，直至所述混合物中固体颗粒的平均粒径小于Ιμπι，即 得所述加氢催化剂的浆液。3. 根据权利要求2所述的组合工艺，其特征在于，所述脱硫废剂为铁系脱硫剂废剂，所 述铁系脱硫剂中的铁含量为40~65wt% ;所述废催化剂为Ni系、Mo系、Co系和/或W系催化剂 中的一种或几种，在所述废催化剂中活性金属组分的含量不小于l〇wt%; 所述溶剂油选自于煤沥青、煤焦油、渣油、乙烯焦油、稠油、高硫油或所述大于180°C且 小于350°C的中质油中的一种或几种。4. 根据权利要求1-3任一项所述的组合工艺，其特征在于，所述加氢处理是在浆态床反 应器中进行的，其工艺条件为：反应压力14-22MPa，反应温度400-480°C，氢油比500-2000， 停留时间0.5-1.5h。5. 根据权利要求1-4任一项所述的组合工艺，其特征在于，所述多级气液分离包括如下 步骤： 对所述加氢生成油进行热高分处理，得热高分气和热高分油； 对所述热高分气进行中高分处理，所得中高分气再进行冷高分处理，收集分离得到的 冷高分气和冷高分油;对所述冷高分油进行冷低分处理，得到的冷低分油即为所述<180°C 的轻质油； 对所述热高分油进行热中分处理，得到热中分气和热中分油;对所述热中分气进行冷 中分处理，收集冷中分油;对所述热中分油进行热低分处理，得到热低分气和热低分油，其 中，所述热低分气与所述冷中分油合并后经冷低压闪蒸得到的液相即为所述大于180°C且 小于350°C的中质油，所述热低分油经减压分馏得到所述350-520°C的重质油。6. 根据权利要求5所述的组合工艺，其特征在于，所述热高分气的一部分进行所述中高 分处理，所述热高分气的另一部分经降温后用于预热所述原料油。7. 根据权利要求5或6所述的组合工艺，其特征在于，所述中高分处理得到的中高分油 经冷却后用于调节所述热高分处理的操作温度。8. 根据权利要求5-7任一项所述的组合工艺，其特征在于，将所述冷高分气升压后作为 循环氢使用;所述减压分馏的减渣即为所述>520°C的残渣。9. 根据权利要求5-8任一项所述的组合工艺，其特征在于，在400_410°(：、14-2210^下进 行所述热高分处理;所述热中分处理的条件为400-410°C、2-5MPa;所述热低分处理的条件 为400-410°C、0.5-0.8MPa;所述中高分处理的条件为190-210°C、14-22MPa;所述冷高分处 理的条件为40-50°(：、14-221〇^ ;所述冷低分处理的条件为40-50°(：、0.5-0.81〇^;所述冷中 分处理的条件为40-50 °C、19MPa;所述冷低压闪蒸的条件为40-50 °C、0.5-0.8MPa;所述减压 蒸馏的条件为-〇. 09~-0.05MPa。10. 根据权利要求1-9任一项所述的组合工艺，其特征在于，将所述催化裂化尾油循环 至步骤(1)中与所述原料油合并。
【专利摘要】本发明提供了一种加氢处理与催化裂化的组合工艺，包括对原料油进行加氢处理，得到的加氢生成油经多级分离得到<180℃的轻质油、大于180℃且小于350℃的中质油、350?520℃的重质油和>520℃的残渣，并对所述350?520℃的重质油进行催化裂化得催化裂化汽油、催化裂化柴油、催化裂化尾油和焦炭，将所述催化裂化汽油、催化裂化柴油与所述<180℃的轻质油、大于180℃且小于350℃的中质油混合形成混合油，对所述混合油进行加氢精制得汽油和柴油。本发明的组合工艺在提高对重质、劣质原料油的处理能力的基础上大幅提升了轻质油的收率，相比于现有技术所存在的渣油原料转化率较低、轻质油收率不理想的问题，本发明的组合工艺不仅扩大了催化裂化的原料来源，还实现了对重质、劣质原料的最大化利用。
【IPC分类】C10G67/00
【公开号】CN105713662
【申请号】CN201610056571
【发明人】任相坤, 崔永君, 丁同利, 高忠超, 周晓艳, 李超毅, 王飞跃, 李霞
【申请人】北京宝塔三聚能源科技有限公司
【公开日】2016年6月29日
【申请日】2016年1月27日