专利名称：一体化电子燃油喷射装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种发动机电喷装置，特别是涉及一种用于发动机的 一体化电子燃油喷射装置。
背景技术：
我国在2005年7月已经开始进行摩托车第2阶段排放标准一致性考核， 达不到排放标准的摩托车禁止销售，从2006年1月1日起，欧洲已开始实行摩托车欧ni排放法规。随着排放法规日益严格，作为满足欧n和欧m排 放法规的主要技术手段之一 ，摩托车电喷化将是今后一段时间摩托车行业 发展的必然趋势，也是我国摩托车企业参与国际、国内市场竟争必须掌握 的一项核心技术，采用电喷技术的关键是降低电喷装置的成本。以线性电 磁泵为基础的一体化电子燃油喷射装置，是以高度集成的压油和喷出装置 实现高压高精度的燃油喷射控制，在满足排放法规要求的同时，还使最常 用工况更为省油，冷起动和加速性能大幅改善，同时保持了较低的成本， 必将受到市场的热烈欢迎。现有的电子燃油喷射系统由嵌入在燃油箱中的旋转式电机驱动泵提供 燃油，燃油通过高压油路并经调压后到达喷嘴，电子控制单元控制喷嘴将 燃油定量定时的喷入进气管。在应用到小型高速发动机时，例如摩托车发 动机，会存在成本高、安全性差以及进气压力波动影响大等问题。中国专利申请公开CN1474910A "电子控制燃料喷射装置"，由燃料进 入装置、燃料驱动装置和燃料喷出装置组成，通过燃料驱动装置的工作线 圈和回位线圈形成磁回路驱动包含衔铁和柱塞的从动装置，实现吸油喷油 的往复循环，燃油通过低压油管从燃油箱中取得，此专利在进油的入口到 回流的出口之间设置了在一个旁通的"回流管路，，用以导引燃油直接回到 燃料箱，由于这种回流缺乏足够的动力，燃油蒸汽仍然极有可能聚集在供 油单元内外影响工作性能。中国专利申请公开CN1458403A在前者的基础上， 在其溢流出口处增加了一个单向阀以防止燃油蒸汽进入"压送室，，。上述 专利申请都没有提出动力排除蒸汽和电磁压油的结构机制，因此在实际应 用中仍然不能完全避免上述问题的发生。中国实用新型专利公开CN2763560Y提供了 一种电磁驱动燃油喷射装 置，由电磁动力装置、泵油装置、燃油喷出装置、进油件、回油装置等组 成，从进油件进入的燃油一部分进入泵油装置被压缩后由燃油喷出装置喷 出， 一部分通过电磁动力装置被输送到回油装置。这种结构相对比较复杂，加工难度大，成本高，生产一致性不好控制，特别是其支撑件的特殊结构， 易损坏，加工复杂，耐久性差，而且油泵、排气装置外置的结构，使安全 系数降低，容易损坏，噪音大，使用寿命短。另外，作为喷油驱动的电磁 动力装置，还要求有较高的响应频率，但现有制造技术尚未有较好的解决 方案。由此可见，上述现有的"电喷装置"在结构与使用上，显然仍存在有 不便与缺陷，有待加以进一步改进。为了解决现有的"电喷装置，，存在的 问题，相关厂商莫不费尽心思来谋求解决之道，但长久以来一直未见适用 的设计被发展完成，而一般产品又没有合适的结构能够解决上述问题，显 然这是相关业者急欲解决的问题。有鉴于上述现有的"电喷装置"存在的缺陷，本实用新型人基于从事 此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，在 长期研发稀薄燃烧电控补气产品的基础上，充分吸取了国际、国内电喷发 展的先进经验，积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的一体化电子 燃油喷射装置，能够改进现有的"电喷装置"，使其更具有实用性、安全 性、节能性。经过不断的研究、设计,并经反复试验样品及改进后，终于创设 出确具实用价值的本实用新型。发明内容本实用新型的目的在于，克服现有的电喷存在的缺陷，而提供新的一 体化电子燃油喷射装置，所要解决的技术问题是使其集成度高、安全性高、 结构简单。本实用新型的目的及解决其技术问题是采用以下的技术方案来实现 的。依据本实用新型提出的一种一体化电子燃油喷射装置，其包括节气门 体、节气门位置传感器、压油动力装置、燃油喷出装置、进气管，其中所 述压油动力装置与燃油喷出装置为 一体化结构。本实用新型的目的及解决其技术问题还可以采用以下的技术措施来进 一步实现。前述的一体化电子燃油喷射装置，其中所述的压油动力装置包括电 磁泵外壳、线圈、线圈骨架、顶部静铁芯、连接器、底部静铁芯、动铁芯、 柱塞、油缸、减震垫、导磁垫片、帽形后盖、供油嘴、回油嘴；所述线圈 绕设于所述线圈骨架，内置于所述电磁泵外壳；所述顶部静铁芯、连接器 及底部静铁芯依序连接，其内置于所述线圏骨架；所述动铁芯置于所述顶 部静铁芯、连接器及底部静铁芯形成的通道内部；所述柱塞的顶部顶在所 述动铁芯的内部中心位置，其底端插入所述油缸内部；所述油缸置于所述 底部静铁心内部中心位置；所述供油嘴与所述底部静铁芯相连；所述减震垫置于所述顶部静铁芯顶部；所述回油嘴置于所述减震垫上部；所述导》兹 垫片置于所述线圈骨架的后部、所述回油嘴的上部；所述帽形后盖置于所 述导磁垫片、回油嘴上部，与所述电磁泵外壳形成一完整的结构体。前述的一体化电子燃油喷射装置，其中所述的压油动力装置的所述连 接器内部为凹凸形结构，中间设有密封圈，所述顶部静铁芯、底部静铁芯 分别嵌入到所述连接器之中。前述的一体化电子燃油喷射装置，其中所述的压油动力装置的所述动 铁芯的内部形状为空芯体，所述空芯体中部有一筛眼形隔离片。前述的一体化电子燃油喷射装置，其中所述的压油动力装置的所述回油 嘴，其与所述减震垫相连部分的形状为喇叭形。前述的一体化电子燃油喷射装置，其中所述的压油动力装置的所述供油 嘴、底部静铁芯、油缸、连接器、顶部静铁芯、动铁芯、减震垫、回油嘴 共同形成一畅通的油3各结构。前述的一体化电子燃油喷射装置，其中所述的燃油喷出装置包括单 向阀、喷枪筒体、过滤器、油针阀座、油针、油针顶柱、喷油压力控制弹 簧、喷油压力调节螺钉；所述单向阀，其一端通过进油嘴和所述压油动力 装置的静铁芯之间连接，另一端置于所述喷枪筒体的一端；所述喷枪筒体， 其一端与所述单向阀相连，另一端置于与所述节气门体相连的进气管中； 所述过滤器，其在所述喷枪筒体的内部与所述单向阀的接触端之间采用单 向阀弹簧连接；所述油针阀座，固定在所述喷枪筒体内部，其一端外套所 述过滤器，内部则放置所述油针；所述油针放置在所迷油针阀座之中， 其锥面端则与所述油针顶柱发生接触；所述油针顶柱，其一端与所述油针 发生接触，另一端则与所述喷油压力控制弹簧相连，并与所述喷油压力调 节螺钉关联；所述喷油压力控制弹簧，其一端与所述油针顶柱相连，另一 端与所述喷油压力调节螺钉接触；所述喷油压力调节螺钉，其一端与所述 喷油压力控制弹簧与油针顶柱之间关联，同时通过丝扣的方式镶嵌固定在 所述喷枪筒体的一端。前述的一体化电子燃油喷射装置，其中所述的燃油喷出装置的所述喷 枪筒体设有一喇叭形喷油孔和一 圆形泄压孔。前述的一体化电子燃油喷射装置，其中所述的燃油喷出装置的所述油 针一端为锥面形状，所述油针圆柱体内部设有油路。前述的一体化电子燃油喷射装置，其中所述的压油动力装置与燃油喷 出装置之间呈垂直分布，通过卡销实现连接。借由上述技术方案，本实用新型一体化电子燃油喷射装置至少具有下 列优点1 、本实用新型的结构特征是压油动力装置与燃油喷出装置为 一体化达到工作温度的机车排气管的保温装置。为达上述目的，本实用新型具体的内容为一种机车排气管的保温装置，包含在引擎排气歧管与消音器之间设一排气 前管，且消音器内设至少一触媒转化器，其中排气前管内设一导引引擎废气进入 消音器的内管，且排气前管的内壁面与内管的外壁面之间设一隔热材，对内管中 的废气产生保温作用，进而在引擎初启动时加温触媒转化器中触媒快速达到工作 温度。其中引擎排气歧管或排气前管连接一供给二次空气的供应管，且内管与供应 管连通。本实用新型另一形式的机车排气管的保温装置，包含在引擎排气歧管与消 音器之间设一排气前管，且消音器内设至少一触媒转化器，其中排气前管内设一 导引引擎废气进入消音器的内管，内管的内壁面上披覆有可与废气接触而产生加 温作用的触媒，且排气前管的内壁面与内管的外壁面之间设一隔热材，对内管中 受触媒加温的废气产生保温作用，进而在引擎初启动时加温触媒转化器中触媒快 速达到工作温度。其中引擎排气歧管或排气前管连接一供给二次空气的供应管，且内管与供应 管连通。本实用新型克服了引擎废气在进入触媒转化器之前会先与废气排放管道外的 冷空气进行热交换的缺点，进而保持了废气温度，改变了废气在进入触媒转化器 之前的保温能力欠佳的问题，可以在冷车初启动运转时，快速达到所需温度。
图l:为本实用新型第一实施例的剖示图。 图2:为图l的局部放大图。图3:为本实用新型第一实施例的使用状态图。 图4:为本实用新型第一实施例的另一剖示图。 图5:为本实用新型第一实施例的又一剖示图。 图6:为本实用新型第二实施例的剖示图。 图7:为图6的局部放大图。作为对本实用新型的改进，在柴油机的前端、曲轴皮带轮与水泵总成皮带轮之 间安装有皮带张紧轮。采用上述结构后，由于将水泵总成布置在柴油机前端的中上部，縮短了水道长 度。空气压縮机、转向泵安装位置布置在正时齿轮室右侧，进、出气，进、出油管 路的配套连接非常方便。发电机放在了空间较大的柴油机的前端上部，远离排气管 等热源。机油加油口位于正时齿轮室的左上部，该处空间较大，方便加注机油。机 油滤清器在柴油机前端的右下部，使维〗參保养更为方便。其整体结构紧凑，各部件 间连接顺畅，将柴油机上经常进行维修保养的零部件布置在柴油机的前端，方便各 零部件的日常操作和维护保养，方便各零件与车辆的连接配套。 附图说明
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式
作进一步详细描述 图1为本实用新型前视的结构示意图； 图2为图1侧视的结构示意图。
具体实施方式
参照附图，为满足客车后置发动机的配套需要，在柴油机的前端对柴油机的主 要附件位置进行了优化设计，从柴油机的前端看，正时齿轮室15及曲轴皮带轮12 位于柴油机的前端中部，在柴油机的前端中上部安装有水泵总成4， 7jC泵出水口通 过正时齿轮室15内腔管路直接与机体的7jC腔连接，縮短了水道长度，减小了水流 阻力，提高了7賴卩系统的冷却效果。水泵进水管2置于柴油t脏侧，空气压縮机9、转向泵ll安装在正时齿轮室右侧，进、出气，进、出油管路的配，接非常方便。机油加油口 3位于正时齿轮室15的左上部，该处空间较大，方便加注机油。机油 滄清器10在柴油机前端的右下部，方便拆卸更换，使维修保养更为方便。发电机6 通过发电机支架安装在柴油机的前端上部，远离排气管等热源，发动机铭牌5安装 在柴油机的发电机6支架上。水箱散热器安装在柴油机左外侧、空调压縮机安装在 柴油机右外侧(图中未示出)，在柴油机的前端、曲轴皮带轮12与水泵总成皮带轮 之间安装有皮带张紧轮14。前述的曲轴皮带轮12上设有六槽，曲轴皮带轮12是前 端各零件动力源，曲轴皮带轮12最内侧两槽通过水泵三角皮带13驱动水泵总成皮 带轮，用张紧轮14对三角皮带13进行张紧保证动力可靠输出，张紧轮14布置在图4A为本发明一体化电子燃油喷射装置中的连接器的立体图； 图4 B为本发明 一 体化电子燃油喷射装置中的连接器的剖面图； 图4C为本发明一体化电子燃油喷射装置中的连接器与顶部静铁芯以及底部静铁芯凹凸形连接结构剖面示意图；图5A为本发明一体化电子燃油喷射装置中的动铁芯的立体图；图5B为本发明一体化电子燃油喷射装置中的内部中空且带有筛眼隔离片的动铁芯剖面示意图；图5C为本发明一体化电子燃油喷射装置中的带有筛眼隔离片的动铁芯结构示意图；图6A为本发明一体化电子燃油喷射装置中的喇叭形回油嘴的立体图； 图6B为本发明 一体化电子燃油喷射装置中的喇叭形回油嘴的剖面示意图；图7为本发明一体化电子燃油喷射装置中的供油回油冷却排气单向油 路示意图；图8A为本发明一体化电子燃油喷射装置中的锥形油针的结构示意图； 图8B为本发明一体化电子燃油喷射装置中的锥形油针及内部油路剖面 示意图；图9A为本发明一体化电子燃油喷射装置中的设计有喇叭形喷油孔及圓 形泄压孔的喷枪筒体结构立体图；图9B为本发明一体化电子燃油喷射装置中的设计有喇p八形喷油孔及圆 形泄压孔的喷枪筒体结构剖面示意图；图9C为本发明一体化电子燃油喷射装置中的设计有喇叭形喷油孔及圓 形泄压孔的喷枪筒体结构示意图；图10A为本发明一体化电子燃油喷射装置中的压油动力装置与燃油喷 出装置卡嵌式连接结构示意图；图10B为本发明一体化电子燃油喷射装置中的压油动力装置及其上的 卡销孔的结构示意图。主要元件符号说明1:压油动力装置；2:进气管；3:燃油喷出装置；4:节气门体；5:节气门位置传感器；6:喷枪筒体；7:燃油喷出装置进油嘴；8，单向阀座；9:单向阀；10:油4十阀座；11:油针；12:油4十顶一主；13:喷油调节螺丝；14:电；兹泵筒体;结构。其直接在压油动力装置之中设置了供油、排油、回油和排气的循环 油路结构，使供油及排气效果更好，同时可降低噪音污染，起到了能源综 合利用的目的 一方面电磁喷油泵工作产生的热能对燃油起到预热作用，有利于更好的喷射形态的形成，燃烧效果更好；另一方面燃油对电磁喷油 泵则起到了润滑冷却和自清洁效果，有利于延长电磁喷油泵的工作寿命， 更安全，更可靠。这种结构也兼顾了当前摩托车现有结构的特点，安装起 来比较方便，即插即用。2、 由于采取了线性电磁喷油泵技术，使压油、喷油过程一体化，避免 了传统电喷装置中高压油管的安全隐患，而且结构相对小巧、简单，能耗 较低，使用寿命更长，性能可靠，生产成本更低，非常有利于在微型汽车 和摩托车领域的推广。3、 本实用新型的连接器内部设计凹凸形结构，中间设有密封圈，顶部 静铁芯、底部静铁芯分别嵌入到连接器之中。这种密封圈的连接方式不同 于现有技术，生产起来更简单、方便、生产成本更低，能更有效的防止漏 油，安全系数更高，性能更稳定，连接器的材料为铜、铝合金和不锈钢。4、 本实用新型的动铁芯的内部形状为空芯体，空芯体中部有一筛眼形 隔离片。这种结构设计既保证了电磁泵推动柱塞提供压油动力的需要，又 解决了电磁泵回油、冷却、润滑、排气和自清洁功能的需要。5、 本实用新型的压油动力装置中所述的回油嘴，其与减震垫相连部分 的形状为喇叭形。这种结构，配合动铁芯的往返运动，可以形成燃油的单 向循环，实现了对电磁喷油泵本身的润滑、降温、自清洁、排气等功能， 从而延长产品的使用寿命和使用性能。6、 本实用新型的压油动力装置中所述的供油嘴、底部静铁芯、油缸、 连接器、顶部静铁芯、动铁芯、减震垫、回油嘴共同形成一畅通的油路结 构。这种结构使供油、冷却、润滑、清洁、排气、压油、喷油一次实现， 不仅使产品结构紧凑，有利于在小型发动机领域的推广应用，而且，能够 保证产品的使用寿命和使用性能。7、 本实用新型的喷枪筒体中间位置设计了喷孔，喷孔的形状为喇p八形 结构，使喷出的燃油雾化效果更好，与空气混合的状态更佳，有利于燃油 的充分燃烧，节约油耗，降低排放，同时这种喇叭形结构喷孔在高压的作 用下使燃油胶质不容易堵塞，保证了产品的使用寿命。8，本实用新型的喷枪筒体中间喷孔位置附近设计了泄压孔，泄压孔的 形状为圆形结构，其作用是保证喷油压力不受发动机进气管负压的波动干 扰，从而保证喷油量完全按照ECU控制的标定值供应，有利于发动机工作 性能的稳定和可靠。9，本实用新型的燃油喷出装置中所述的油针一端为锥面形状，油针圓出或关闭；油针顶柱12，其一端与喷油压力控制弹簧相连，另一端则顶住油针锥 形端的顶部，其作用是控制油针回位及限制油针开闭间隙；喷油调节螺丝13,位于喷枪筒体6的尾部，通过螺紋固定其中，其作 用一方面是对喷油压力控制弹簧定位，另一方面是通过旋转位移，从而限 制油针顶柱12的位移空间，最终实现控制油针11开闭间隙的目的，达到 控制喷油流量的作用。这种结构，方便调整，可以消除因零件加工误差而 带来的不一致，保证生产一致性的要求。请一并参照图3所示，本实用新型一较佳实施例的电磁压油动力装置1 包括 一电磁泵外壳14; 一线圈骨架15,内置于电磁泵外壳14,且绕有线 圈；以及依序连接并内置于线圈骨架15的一底部静铁芯16、 一连接器18 及一顶部静铁芯21,且其内置有一动铁芯20。其中连接器18与底部静铁 芯16和顶部静铁芯21之间，均采用密封圈26连接，连接器18内部为凹 凸形连接结构(请参照图4所示)，这种结构密封效果好，结构简单可靠， 生产成本低，性能稳定，耐久性好；底部静铁芯16的一端凸出线圏骨架15 并外露于电磁泵外壳14，从而便于与燃油喷出装置3相连(请参照图10所 示)；动铁芯20内部为空心结构，中间有一筛眼形隔离片27 (请参照图5 所示)，其作用是节约内部空间，使柱塞19能够插入其中，从而有利于减 小压油动力装置的体积，此外，其中间的具有筛眼28的隔离片27，有利于 形成油路通道，使燃油不断地润滑冷却由于运动而发热的动铁芯20,从而 减少磨损，延长产品使用寿命；油缸17置于底部静铁芯之中，并通过回位 弹簧与柱塞19连接；柱塞19的一端伸入油缸17之中，另一端与动铁芯内 部的筛眼隔离片27接触；减震垫22置于顶部静铁芯的顶部，其作用是緩 沖动铁芯回位后撞击的力度并降低因撞击而产生的噪音，其材料可以是紫 铜、黄铜、铁氟龙；回油嘴23置于减震垫22之上，并伸出到电磁泵外壳 14之外，其与减震垫接触的一端形状为喇叭形(请参照图6所示)，其作用 是有利于回油油路中的燃油形成单向流动，从而彻底的排除压油过程中产 生的油气、热量、废物等；导》兹加强垫24与帽形后盖25，置于电磁泵外壳 14的尾部，其作用是固定密封置于电磁泵外壳14内部的各种零件，同时与 电磁泵外壳14形成一封闭的磁场结构，从而保证电磁泵所需要的磁场工作 条件。请参照图9所示，喷枪筒体6设有一喇叭形的喷油孔30,其作用是使 喷出的燃油雾化效果更好，与空气混合的状态更佳，有利于燃油的充分燃 烧，节约油耗，降低排放，同时这种喇p八形结构喷孔在高压的作用下使燃 油胶质不容易堵塞，保证了产品的使用寿命；喷枪筒体6另设计了泄压孔 31，泄压孔31的形状为圓形结构，其作用是保证喷油压力不受发动机进气柱体内部设有油路，这种结构和形状可以保证喷油的关闭控制迅速可靠， 当关闭时，锥面形状所形成的环形密封带可以确保油路的切断，而当开启 时，这种锥面油路又比较稳定。而在油针圓柱体内部设有油路，也只有与 锥面开关结构结合，才能够形成油if各的连通。利用油针圆柱体与外部阀座 之间形成的位移制约关系，则可以保证油针顶部锥面开关的稳定，从而实 现喷油流量的稳定。10、 本实用新型的喷油调节螺钉，位于喷枪筒体的一端，它对喷油的 调节是通过旋转的方式实现，可根据需求调节喷油量的大小，喷出相应的 燃油量，从而实现最佳燃烧控制技术，这种结构有利于生产一致性的操作， 保证产品的喷油按照预定的设计生产。11、 本实用新型的压油动力装置与燃油喷出装置之间呈垂直分布，通 过卡销实现连接。这种连接方式稳定可靠，能够保证产品质量和寿命，而 其之间的垂直分布，则巧妙地实现了压油喷油方向的转换，加上与节气门 体之间结构的优化，使电喷装置能够适应多种车型的安装需求。综上所述，本实用新型采取了线性电磁泵动力技术，使供油压油喷油 回油排气过程一次完成，并利用供油回油排气循环结构实现压油动力装置 的润滑、降温、自清洁等功能，而且压油动力装置和燃油喷出装置结合为 一体，既有效的降低了噪音，又避免了传统电喷系统中高压油管的安全隐 患。本实用新型集成度高、安全性高、能耗小、结构简单、工作频率高、 噪音低，在实现低成本的同时，还保持高品质的质量标准，实现了整个电 喷装置的自清洁功能，使电喷装置成为完全免维护装置。本实用新型具有 上述诸多优点及实用价值，其不论在装置结构或功能上皆有较大的改进， 在技术上也有显著的进步，并产生了好用及实用的效果，且较现有的电喷 装置具有增进的多项功效，从而更加实用，并具有产业的广泛利用价值， 诚为一新颖、进步、实用的新设计。上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实 用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用 新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施 例，并配合附图，详细说明如下。
图1为本发明一体化电子燃油喷射装置总装结构立体示意图； 图2为本发明一体化电子燃油喷射装置中的燃油喷出装置的结构分解 示意闺；图3为本发明一体化电子燃油喷射装置中的压油动力装置的结构分解 示意权利要求1、一种一体化电子燃油喷射装置，其特征在于其包括节气门体、节气门位置传感器、压油动力装置、燃油喷出装置、进气管，其中所述压油动力装置与燃油喷出装置为一体化结构。
2、 根据权利要求1所述的一体化电子燃油喷射装置，其特征在于其中 所述的压油动力装置包括电磁泵外壳、线圈、线圈骨架、顶部静铁芯、 连接器、底部静铁芯、动铁芯、柱塞、油缸、减震垫、导磁垫片、帽形后 盖、供油嘴、回油嘴；所述线圏绕设于所述线圈骨架，内置于所述电磁泵外壳； 所述顶部静铁芯、连接器及底部静铁芯依序连接，其内置于所述线圈 骨架；所述动铁芯置于所述顶部静铁芯、连接器及底部静铁芯形成的通道内部；所述柱塞的顶部顶在所述动铁芯的内部中心位置，其底端插入所述油缸内部；所述油缸置于所述底部静铁心内部中心位置； 所述供油嘴与所述底部静铁芯相连； 所述减震垫置于所述顶部静铁芯顶部； 所述回油嘴置于所述减震垫上部；所述导磁垫片置于所述线圈骨架的后部、所迷回油嘴的上部； 所述帽形后盖置于所述导磁垫片、回油嘴上部，与所述电磁泵外壳形 成一完整的结构体。
3、 根据权利要求2所述的一体化电子燃油喷射装置，其特征在于其中 所述压油动力装置的所述连接器内部为凹凸形结构，中间设有密封圈，所 述顶部静铁芯、底部静铁芯分别嵌入到所述连接器之中。
4、 根据权利要求2所述的一体化电子燃油喷射装置，其特征在于其中 所述压油动力装置的所述动铁芯的内部形状为空芯体，所述空芯体中部有 一筛眼形隔离片。
5、 根据权利要求2所述的一体化电子燃油喷射装置，其特征在于其中 所述压油动力装置的所述回油嘴，其与所述减震垫相连部分的形状为喇叭 形。
6、 根据权利要求2所述的一体化电子燃油喷射装置，其特征在于其中 所述压油动力装置的所述供油嘴、底部静铁芯、油缸、连接器、顶部静铁 芯、动铁芯、减震垫、回油嘴共同形成一畅通的油路结构。
7、 根据权利要求1所述的一体化电子燃油喷射装置，其特征在于其中所述的燃油喷出装置包括单向阀、喷枪筒体、过滤器、油针阀座、油针、油针顶柱、喷油压力控制弹簧、喷油压力调节螺钉；所述单向阀，其一端通过进油嘴和所述压油动力装置的静铁芯之间连 接，另一端置于所述喷枪筒体的一端；所述喷枪筒体，其一端与所述单向阀相连，另一端置于与所述节气门体 相连的进气管中；所述过滤器，其在所述喷枪筒体的内部与所述单向阀的接触端之间采 用单向阀弹簧连接；所述油针阀座，固定在所述喷枪筒体内部，其一端外套所述过滤器， 内部则放置所述油针；所述油针放置在所述油针阀座之中，其锥面端则与所述油针顶柱发 生接触；所述油针顶柱，其一端与所述油针发生接触，另一端则与所述喷油压 力控制弹簧相连，并与所述喷油压力调节螺钉关联；所述喷油压力控制弹簧，其一端与所述油针顶柱相连，另一端与所述 喷油压力调节螺钉接触；所述喷油压力调节螺钉，其一端与所述喷油压力控制弹簧与油针顶柱 之间关联，同时通过丝扣的方式镶嵌固定在所述喷枪筒体的一端。
8、 根据权利要求7所述的一体化电子燃油喷射装置，其特征在于其中 所述燃油喷出装置的所述喷枪筒体设有 一喇叭形喷油孔和 一 圆形泄压孔。
9、 根据权利要求7所述的一体化电子燃油喷射装置，其特征在于其中 所述燃油喷出装置的所述油针一端为锥面形状， 一端为圆柱体，所述油针 圆柱体内部设有油路。
10、 根据权利要求1所述的一体化电子燃油喷射装置，其特征在于其 中所述压油动力装置与燃油喷出装置之间呈垂直分布，通过卡销实现连接。
专利摘要本实用新型有关于一种一体化电子燃油喷射装置，其包括节气门体、节气门位置传感器、压油动力装置、燃油喷出装置、进气管，其中压油动力装置与燃油喷出装置为一体化结构，它采取了线性电磁泵动力技术，使供油压油喷油回油排气过程一次完成，并利用供油回油排气循环结构实现压油动力装置的润滑、降温、自清洁等功能，而且压油动力装置和燃油喷出装置结合为一体，既有效的降低了噪音，又避免了传统电喷系统中高压油管的安全隐患。本实用新型集成度高、安全性好、能耗小、结构简单、价格便宜、维护成本低，有利于在微型汽车和摩托车领域的推广和应用。
文档编号F02M57/02GK201090340SQ20072017684
公开日2008年7月23日 申请日期2007年9月20日 优先权日2007年9月20日
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