专利名称：一种机动车减排消声器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及是废气排放处理装置，尤其是一种机动车减排消 声器。
背景技术：
目前，防治汽车尾气污染的主要方法是加装三元催化转化器，从
而大大减少汽车尾气中CO、 HC、 N02的含量。随着C02产生的温室 效应使气候变暖，新的汽车排放标准对C02的排放也提出了严格要 求。而三元催化转化器尚不能使汽车尾气达到零排放。为此，中国专 利ZL03 146969.8公开了一种名称为《防治机动车尾气污染的集成动 量交换器》的废气处理装置，该装置由若干级集成交换器平行设置连 接而成，每级交换器内设置数量相等的，经在一个机械加工平面上高 度集成的喷射接收管、扩散管及负孔构成，各级集成交换器之间设置 有平行的喷射接收管的增压管或调压管。汽车尾气经该装置若干级集 成交换器的处理后，使机动车尾气在动量交换器内得到充分交换处 理，最后形成机动车尾气在动量交换器未端，不再有任何气体排出并 产生一定的内吸现象。从而，真正使机动车尾气得到解决根本的治理， 不再有任何污染物排向大气。真正实现了机动车尾气的零排放。但是， 上述废气处理装置存在以下缺陷 一、由于废气处理装置中的接收管和扩张管均是在厚度为15 25mm的钢板中用机床切削、钻床钻制而 成的孔，其工艺性较差，制造成本高，大规模产业化难度较大；二、 废气处理装置中使用的负压管均需用螺纹管接头连接，由于热胀冷縮 易产生故障，可靠性不高。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是弥补上述现有技术的不足，提 出一种工艺性好，可靠性高，制造成本低，适于大规模产业化生产的 机动车减排消声器。
本实用新型机动车减排消声器通过以下技术方案予以解决。
这种机动车减排消声器，包括由外筒、前端盖和后端盖构成的 壳体，壳体的前端盖设有进气管，壳体的后端盖设有出气管，壳体内 平行设置有若干级消声管隔板组件；各级消声管隔板组件结构规格相 同或不相同；各级消声管隔板组件之间形成气流腔。
这种机动车减排消声器的特点是
所述消声管隔板组件由至少一块开设有若干安装孔的隔板和与 安装孔数相对应的消声管组件构成，消声管组件插置在隔板的安装孔 内，并与隔板点焊固定；
所述壳体内各消声管隔板组件之间设置有若干长短不等的余气 反馈管，不同长度的余气反馈管两端分别与前后级消声管隔板组件之 隔板点焊连接，形成前、后级气流腔间的通道。
所述消声管隔板组件，除单隔板结构第一级隔板或双隔板结构前隔板无透气孔外，其它各级单隔板或双隔板结构的后隔板均布有透气 孔。
本实用新型机动车减排消声器的进一步特点是
所述消声管组件是一个锥形管或由若干个串联的锥形管构成。
所述锥形管管壁上均布有透气孔。
所述锥形管包括两端不设等径管口的锥形管或两端均设有等径 管口的锥形管或一端设有等径管口的锥形管。
所述锥形管由厚度为0.4mm 1.5mm金属片冲压或巻制成型、或 管件冲压成型，锥形管小口端管径为2mm 30mm，大口端管径为 8mm 100mm，长度为20mm 200mm,锥形管管壁上的透气小孔孔 径为lmm 6mm，穿孔率《15%。
所述隔板的厚度为0.5mm 1.5mm。隔板的透气小孔孔径为 2mm 20mm，穿孔率《20%。
所述余气反馈管的外径为6mm 30mm，管壁厚为0.5mm l.Omm。
所述机动车减排消声器的实用尺寸，可根据机动车留给排气系统 的空间和发动机的参数而定。
总体原则是机动车发动机小排量所用料就薄一些，尺寸小一些， 大排量所用料就厚一些，尺寸大一些。
本实用新型机动车减排消声器采用的各级消声管隔板组件均由 薄钢板与管件冲压或巻制而成，克服了现有技术中需要在15 25mm 厚的钢板上通过数控钻床上加工锥孔、工艺复杂、制造成本高的缺陷，既降低了设备投入，提高了生产效率，也增加了废气转化空间、提高 了废气转化效率。在本消声器的内侧合理布置数量适当、长短不等的 余气反馈管代替现有技术中后级与前级连接的负压管(反馈管)，这 既省去了安装负压管需用螺纹管接头连接的麻烦，消除了负压管热胀 冷縮可能产生的故障，还能轻而易举地优化余气反馈到前级的路径。
本实用新型机动车减排消声器的工作原理是将机动车减排消声 器与机动车发动机排气口连接，机动车排出的废气由消声器进气管通 过管壁上开有小孔的锥形管时，锥形管的内壁会产生负压，锥形管壁 外的气体就会通过锥形管的进气端面和锥形管壁上的小孔流入锥形 管内。此时锥形管壁外的空间也会产生负压。由于机动车排出的废气 在流过较前一级隔板时的流速比流过较后一级隔板时的流速大，则本 消声器较前一腔的压力就比较后一腔的压力更负，那么较后一腔的气 体就会通过隔板上的透气孔流入较前一腔，更后面一级腔内的气体通 过余气反馈管流入更前面一些腔中。因而在消声器内的整个空间中形 成了无数大小循环的气流旋涡。在消声器内的整个空间都是负压(真 空)区域。在负压(真空)区域连续、反复产生气流旋涡的过程中， 机动车尾气就逐步淹没(消失)在该装置中，达到废气的减排甚至零 排放。由于气流通过锥形管时，经过了多级、多次扩张、共振、干涉， 其降噪效果也特别好。
本实用新型的有益效果是-
本机动车减排消声器克服了现有技术工艺复杂、制造成本高的缺 陷，既改善了工艺性，降低了设备投入，降低了成本，提高了生产效率，也增加了废气转化空间、提高了废气转化效率和减排效果，可以 加速大规模产业化进程。
图1是本实用新型机动车减排消声器的纵剖面结构示意图2是图1所示机动车减排消声器的A—A向剖视结构示意图3是图1所示机动车减排消声器的B^B向剖视结构示意图4a是机动车减排消声器的锥形管剖面结构示意图4b是机动车减排消声器的另一种锥形管剖面结构示意图4c是机动车减排消声器的再一种锥形管剖面结构示意图5是多个锥形管串联的剖面结构示意图6是本实用新型机动车减排消声器实施例二的纵剖面结构示 意图7是图6所示机动车减排消声器的C—C剖视结构示意图； 图8是图6所示机动车减排消声器的D--D剖视结构示意图； 图9是本实用新型机动车减排消声器实施例三的纵剖面结构示 意图10是图9所示机动车减排消声器的E--E剖视结构示意图； 图11是图9所示机动车减排消声器的F--F剖视结构示意图。 图中消声管组件l、两端设有等径管的锥形管ll a、锥形管llb、 一端设有等径管的锥形管llc、透气小孔12、隔板2、前隔板2a、后 隔板2b、透气孔21、安装孔22、大直径安装孔22a、小直径安装孔22b、外筒3、前端盖4、后端盖5、进气管6、出气管7、余气反馈
管8、消声管隔板组件9、气流腔IO
具体实施方式
实施例1:从图1、图2和图3可以清楚地看到机动车减排消声 器包括由外筒3、前端盖4和后端盖5构成的壳体，壳体的前端盖 4设有进气管6，壳体的后端盖5设有出气管7，壳体内平行设置有 若干级由单片隔板2和若干消声管组件1构成的消声管隔板组件9。 各级消声管隔板组件9的基本结构规格相同，除第一级消声管隔板组 件9的隔板2上无透气孔外，其它各级消声管隔板组件9的隔板2上 均布有透气孔21;各级消声管隔板组件9间形成气流腔10;壳体内 各消声管隔板组件9之间设置有若干长短不等的余气反馈管8,不同 长度的余气反馈管8两端分别与前后级消声管隔板组件9之隔板2点 焊连接，形成前、后级消声管隔板组件9各气流腔10间的通道。
本实施例的消声管组件1由单个锥形管1 lb构成(如图4b所示)， 锥形管lib是一种两端均无等径管口的锥形管，它虫金属片巻制成 型，锥形管lib管壁上有透气小孔12，
所述隔板2由薄钢板冲压而成，隔板2上规则布有供消声管组件 1插置的安装孔22，锥形管lib插置在安装孔22内，并与隔板2点 焊固定连接。
所述两端不设等径管口的锥形管lib由厚度为0.6mm金属片巻 制成型，其小口端管径为10mm，大口端管径为16mm，长度为40mm， 锥形管管壁上的透气小孔孔径为3mm，穿孔率《15%。所述隔板2的厚度均为l.Omm，隔板2的透气小孔孔径为3mm, 穿孔率《20%。
所述余气反馈管8的外径为10mm,管壁厚为l.Omm。
实施例2:从图6、图7和图8可清楚地看到机动车减排消声器 的结构与实施例l基本相同。区别仅在于壳体内平行设置有若干级 由前隔板2a、后隔板2b和若干消声管组件1构成的消声管隔板组件 9。即前隔板2a、后隔板2b的间隔距略小于消声管组件l的长度， 本实施例的消声管组件1为单个锥形管11b，前隔板2a上规则布有供 锥形管lib插置的大直径安装孔22a，后隔板2b上设有与前隔板2a 上大直径安装孔22a相对应的小直径安装孔22b。锥形管lib插置在 前隔板2a上大直径安装孔22a和后隔板2b小直径安装孔22b内，并 与前隔板2a和后隔板2b点焊固定连接。
所述后隔板2b上均布有透气孔21 。
所述两端不设等径管口的锥形管lib由厚度为0.6mm金属片巻 制成型，其小口端管径为10mm，大口端管径为16mm，长度为40mm， 锥形管管壁上的透气小孔孔径为3mm，穿孔率《15%。
所述前隔板2a、后隔板2b的厚度均为0.8mm，后隔板2b的透 气小孔孔径为3mm，穿孔率《20%。
所述余气反馈管8的外径为10mm,管壁厚为l.Omm。
实施例3:从图9、图10和图11可清楚地看到机动车减排消声
10器的结构与实施例2基本相同，壳体内平行设置有若干级由前隔板 2a、后隔板2b和若干消声管组件1构成的消声管隔板组件9。区别 仅在于消声管组件1由多个两端设有等径管口的锥形管lla (见图 4a)串联构成。如图5所示，各两端设有等径管口的锥形管lla间留 有间隙并相对焊接固定。
所述的消声管组件1亦可用一端设有等径管口的锥形管llc串联 构成。
所述两端设有等径管口的锥形管lla由厚度为0.6mm金属片巻 制成型，其小口端管径为10mm，大口端管径为16mm，长度为40mm， 锥形管管壁上的透气小孔孔径为3mm，穿孔率《15%。
所述前隔板2a、后隔板2b的厚度均为0.8mm，后隔板2b的透 气小孔孔径为3mm，穿孔率《20%。
所述余气反馈管8的外径为10mm,管壁厚为l.Omm。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一 步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对 于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新 型构思的前提下，其架构形式能够灵活多变，可以派生系列产品。只 是做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型由所提交的 权利要求书确定的专利保护范围。
权利要求1、一种机动车减排消声器，包括由外筒、前端盖和后端盖构成的壳体，壳体的前端盖设有进气管，壳体的后端盖设有出气管，壳体内平行设置有若干级消声管隔板组件；各级消声管隔板组件结构规格相同或不相同，其特征在于所述消声管隔板组件由至少一块开设有若干安装孔的隔板和与安装孔数相对应的消声管组件构成，消声管组件插置在隔板的安装孔内，并与隔板点焊固定连接；所述各级消声管隔板组件间设有若干余气反馈管；所述消声管隔板组件，除单隔板结构第一级隔板或双隔板结构前隔板无透气孔外，其它各级单隔板或双隔板结构的后隔板均布有透气孔。
2、 根据权利要求1所述的机动车减排消声器，其特征在于 所述消声管组件是一个锥形管或由若干个串联的锥形管构成。
3、 根据权利要求2所述的机动车减排消声器，其特征在于 所述锥形管管壁上均布有透气小孔。
4、 根据权利要求1所述的机动车减排消声器，其特征在于 所述锥形管包括两端不设等径管口的锥形管或两端均设有等径管口的锥形管或一端设有等径管口的锥形管。
5、 根据权利要求3所述的机动车减排消声器，其特征在于 所述锥形管由0.4mm 1.5mm金;片冲压或巻制成型、或管件冲压成型，锥形管小口端管径为2mm 30mm，大口端管径为8mm 100mm，长度为20mm 200mm，锥形管管壁上的透气小孔孔径为 lmm 6mm，穿孔率《15%。
6、 根据权利要求1所述的机动车减排消声器，其特征在于 隔板厚度为0.5mm 1.5mm。隔板的透气小孔孔径为2mm 20mm，穿孔率《20%。
7、 根据权利要求1所述的机动车减排消声器，其特征在于 余气反馈管的外径为6mm 30mm,管壁厚为0.5mm 1.0mm。
专利摘要一种机动车减排消声器，包括壳体，壳体的前端盖设有进气管，壳体的后端盖设有出气管，壳体内平行设置有若干级消声管隔板组件；各级消声管隔板组件结构规格相同或不相同。其特征在于消声管隔板组件由至少一块开设有若干安装孔的隔板和与安装孔数相对应的消声管组件构成；各级消声管隔板组件间设有若干余气反馈管；除单隔板结构第一级隔板或双隔板结构前隔板无透气孔外，其它各级单隔板或双隔板结构的后隔板均布有透气孔。本机动车减排消声器克服了现有技术工艺复杂、制造成本高的缺陷，既改善了工艺性，降低了设备投入，降低了成本，提高了生产效率，也增加了废气转化空间、提高了废气转化效率和减排效果，可以加速大规模产业化进程。
文档编号F01N13/08GK201288597SQ20082021308
公开日2009年8月12日 申请日期2008年10月31日 优先权日2008年10月31日
发明者李定初 申请人:李定初;李 静