一种发动机气缸盖的制作方法

本发明属于发动机的技术领域，具体地说，涉及一种发动机气缸盖。

背景技术：

随着汽车行业快速发展，发动机小型化，并不断对发动机性能提出更高要求，现有气缸盖结构复杂，不利于铸造，且强度不足，导致气缸盖受螺栓拉力影响发生变形；现有汽缸盖水套未分区域冷却，对热负荷较高区域无设置独立冷却水道，加之鼻梁热应力高导致气缸盖下平面变形、开裂、烧蚀；现有气缸盖进气道为单进气道，进气效率低，不能满足高低速需求；现有气缸盖外挂EGR管路模块，EGR冷却效率不足，且使发动机空间布置性降低。综上所述，现有气缸盖性能无法满足需求。

技术实现要素：

针对现有技术中上述的不足，本发明提供一种发动机气缸盖，本发动机气缸盖提升了缸盖的结构强度、冷却效率和进气效率。

为了达到上述目的，本发明采用的解决方案是：一种发动机气缸盖，包括缸盖壳体，缸盖壳体上部形成油池，油池内设有一纵向筋板，纵向筋板与缸盖壳体之间设有若干横向筋板，纵向筋板与横向筋板的连接处设有喷油器安装孔，横向筋板上表面设有凸轮轴安装半圆槽；缸盖壳体两侧设有主油道，凸轮轴安装半圆槽与主油道之间设有润滑油道；横向筋板两侧设有液挺柱安装孔，液挺柱安装孔底部与油池之间设有泄油孔，相邻横向筋板之间设有缸盖螺栓孔，纵向筋板与油池底部之间设有竖直支撑筋板，缸盖螺栓孔与竖直支撑筋板之间设有连接筋板。

缸盖壳体底部设有水道层，水道层包括上层水道和下层水道。

油池与水道层之间设有气道层，气道层包括进气道一、进气道二和排气道，缸盖壳体底部设有进气座圈底孔一、进气座圈底孔二、排气座圈底孔一、排气座圈底孔二；进气座圈底孔一与排气座圈底孔一连通，进气座圈底孔二与排气座圈底孔二连通；缸盖壳体一侧设为进气侧，缸盖壳体另一侧设为排气侧，进气道一从进气侧连向进气座圈底孔一，进气道二从进气侧连向进气座圈底孔二，排气道分支连向排气座圈底孔一、排气座圈底孔二。

缸盖壳体内设有预热塞安装孔，预热塞安装孔从进气侧通向缸盖壳体底部，进气座圈底孔一、进气座圈底孔二分别与预热塞安装孔连通；缸盖壳体内设有气门导管底孔，气门导管底孔包括连通的导管小径段和导管大径段，导管小径段与油池底部连通，导管大径段与气道层连通。

进一步地，预热塞安装孔设置在进气道一与进气道二之间。

进一步地，缸盖壳体一端设有EGR通道，EGR通道设置在油池和水道层之间。

进一步地，缸盖壳体内设有独立冷水道，独立冷水道从进气侧连向上层水道。

本发明的有益效果是，本气缸盖中增加了若干组筋板，提升了缸盖结构强度，并使气缸盖利于铸造；将水道层分为两层，并在座圈底孔之间设置独立的冷却水道，有效提高了气缸盖的冷却效率；进气道一从进气侧连向进气座圈底孔一，进气道二从进气侧连向进气座圈底孔二，消除热应力集中区，有效避免了鼻梁热节开裂及气门底圈烧蚀；将EGR通道内置在缸盖壳体中，提升了发动机空间可布置性，同时提升了EGR的冷却效率。

附图说明

图1为发动机气缸盖的俯视图。

图2为图1中C-C的剖视图。

图3为图1中D-D的剖视图。

图4为图1中E-E的剖视图。

图5为发动机气缸盖的局部立体图。

图6为图5中F处的放大图。

图7为发动机气缸盖中的水道层的结构示意图。

图8为发动机气缸盖中气道层的结构示意图。

附图中：

10、缸盖壳体；11、油池；21、纵向筋板；22、横向筋板；23、喷油器安装孔；24、凸轮轴安装半圆槽；25、主油道；26、润滑油道；27、液挺柱安装孔；28、泄油孔；29、缸盖螺栓孔；210、竖直支撑筋板；211、连接筋板；30、水道层；31、上层水道；32、下层水道；33、独立冷水道；40、气道层；41、进气道一；42、进气道二；43、排气道；44、进气座圈底孔一；45、进气座圈底孔二；46、排气座圈底孔一；47、排气座圈底孔二；51、预热塞安装孔；52、气门导管底孔；521、导管小径段；522、导管大径段；53、EGR通道；A、进气侧；B、排气侧。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步描述：

本发明提供一种发动机气缸盖，包括缸盖壳体10，缸盖壳体10上部形成油池11，油池11内设有一纵向筋板21，纵向筋板21与缸盖壳体10之间设有若干横向筋板22，纵向筋板21与横向筋板22的连接处设有喷油器安装孔23，喷油器安装孔23位于燃烧室中心，横向筋板22上表面设有凸轮轴安装半圆槽24；缸盖壳体10两侧设有主油道25，凸轮轴安装半圆槽24与主油道25之间设有润滑油道26；横向筋板22两侧设有液挺柱安装孔27，液挺柱安装孔27底部与油池11之间设有泄油孔28，增强挺柱孔结构强度，避免受缸盖螺栓拉力变形，导致挺住卡滞。相邻横向筋板22之间设有缸盖螺栓孔29，纵向筋板21与油池11底部之间设有竖直支撑筋板210，缸盖螺栓孔29与竖直支撑筋板210之间设有连接筋板211。本气缸盖中增加了若干组筋板，提升了缸盖结构强度，并使气缸盖利于铸造。

缸盖壳体10底部设有水道层30，水道层30包括上层水道31和下层水道32。将水道层30分为两层，并在座圈底孔之间设置独立的冷却水道，有效提高了气缸盖的冷却效率。

油池11与水道层30之间设有气道层40，气道层40包括进气道一41、进气道二42和排气道43，缸盖壳体10底部设有进气座圈底孔一44、进气座圈底孔二45、排气座圈底孔一46、排气座圈底孔二47；进气座圈底孔一44与排气座圈底孔一46连通，进气座圈底孔二45与排气座圈底孔二47连通；缸盖壳体10一侧设为进气侧A，缸盖壳体10另一侧设为排气侧B，进气道一41从进气侧A连向进气座圈底孔一44，进气道二42从进气侧A连向进气座圈底孔二45，排气道43分支连向排气座圈底孔一46、排气座圈底孔二47。进气道一41从进气侧A连向进气座圈底孔一44，进气道二42从进气侧A连向进气座圈底孔二45，消除热应力集中区，有效避免了鼻梁热节开裂及气门底圈烧蚀。

将进气道一41设置为螺旋进气道；将进气道二42设置为切向进气道，提升进气效率，满足发动机在高低速时对进气量的需求。

缸盖壳体10内设有预热塞安装孔51，预热塞安装孔51从进气侧A通向缸盖壳体10底部，进气座圈底孔一44、进气座圈底孔二45分别与预热塞安装孔51连通；缸盖壳体10内设有气门导管底孔52，气门导管底孔52包括连通的导管小径段521和导管大径段522，克服了气门导管孔在精镗时由于避面不平齐导致刀具受力不均而断裂，有效降低了气缸盖的制造成本。导管小径段521与油池11底部连通，导管大径段522与气道层40连通。有效提升缸内混合气加热效率，增强发动机冷启动性能，降低发动机启动油耗。

本实施例中，预热塞安装孔51设置在进气道一41与进气道二42之间。

本实施例中，缸盖壳体10一端设有EGR通道53，EGR通道53设置在油池11和水道层30之间。将EGR通道53内置在缸盖壳体10中，提升了发动机空间可布置性，同时提升了EGR的冷却效率。

本实施例中，缸盖壳体10内设有独立冷水道33，独立冷水道33从进气侧A连向上层水道31。有效提升气缸盖冷却效率，避免了发动机缸盖热负荷过高而引起变形或开裂。独立冷却水道距座圈底孔壁厚应保证不小于2.5mm，克服了气缸盖铸造壁厚公差过大无法满足壁厚要求，降低了气缸盖试漏废品率。