一种发动机隔热结构及具有其的发动机和车辆的制作方法

本实用新型涉及汽车发动机
技术领域：
，特别是涉及一种发动机隔热结构及具有其的发动机和车辆。
背景技术：
：在现有技术中，一般采用隔热板对发动机的增压器或排气管等高温热源进行隔热。而隔热板一般采用单层或者三层镀铝钢板结构，且直接压紧至增压器或排气管等高温热源。镀铝钢板制成的隔热板无法承受这样的高温，从而导致隔热板融化，失去隔热作用。因此，希望有一种技术方案来克服或至少减轻现有技术的上述缺陷。技术实现要素：本实用新型的目的在于提供一种发动机隔热结构来克服或至少减轻现有技术的上述缺陷。为实现上述目的，本实用新型提供一种发动机隔热结构。所述发动机隔热结构包括：隔热板，其固定至发动机的高温热源，且所述隔热板在径向内侧处具有翻折连接边，所述翻折连接边包括朝向所述高温热源延伸的第一翻折边，以及从所述第一翻折边径向向外延伸的第二翻折边；以及间隔件，其设置在所述隔热板与所述高温热源之间，以防止所述隔热板与所述高温热源直接接触，且所述间隔件上设置有夹持所述第二翻折边的凹槽。优选地，所述第一翻折边垂直于所述隔热板的主体，所述第二翻折边平行于所述隔热板的主体。优选地，所述隔热板通过螺纹连接件紧固至发动机的高温热源，所述间隔件上设置有第一中心通孔，所述第一中心通孔的内径大于所述螺纹连接件的头部的外径。优选地，所述凹槽设置在所述间隔件的径向内周。优选地，所述发动机隔热结构进一步包括：压紧件，其在径向上位于所述螺纹连接件和所述隔热板之间，且与所述隔热板连接，所述压紧件具有第二中心通孔，所述第二中心通孔的内径大于所述螺纹连接件的头部的外径；法兰垫片，其在轴向上内嵌固定在所述压紧件上，且具有安装孔，所述螺纹连接件穿过所述安装孔，而将所述法兰垫片以及所述压紧件紧固至所述高温热源。优选地，所述发动机隔热结构进一步包括连接散热件，所述连接散热件在径向上设置在所述隔热板与所述压紧件之间以及所述间隔件与所述压紧件之间，并且，所述连接散热件将所述隔热板和所述间隔件连接至所述压紧件，其中，所述连接散热件上设置有散热孔。优选地，所述连接散热件为钢丝网环状件或钢板冲孔网环状件。优选地，所述压紧件的形状为圆环状，且具有第一环状凹槽和第二环状凹槽，所述第一环状凹槽设置在所述压紧件径向外周，用于将所述连接散热件的径向内边缘夹持在所述第一环状凹槽内，且所述连接散热件的径向外边缘与所述第二翻折边一起夹持在所述间隔件的所述凹槽内；所述第二环状凹槽设置在所述压紧件的径向内周，用于将所述法兰垫片的径向外边缘夹持在所述第二环状凹槽内。本实用新型还提供一种发动机，所述发动机包括如上所述的发动机隔热结构。本实用新型还提供一种车辆，所述发动机包括如上所述的发动机。在本实用新型的发动机隔热结构中，通过将间隔件设置在隔热板与高温热源之间，以防止隔热板与高温热源直接接触。且在热传递过程中通过间隔件对从高温热源传递至隔热板的温度进行散热，以有效地降低从高温热源传递至隔热板的温度。从而有效防止隔热板融化变形，同时提升隔热板的隔热性能。附图说明图1是根据本实用新型第一实施例的发动机隔热结构的示意图。图2是图1所示的发动机隔热结构的俯视图。图3是图2所示的发动机隔热结构中的隔热板的立体性示意图。图4是图3所示的隔热板的剖视性示意图。图5是图1所示的发动机隔热结构中的间隔件的立体性示意图。图6是图5所示的间隔件的剖视性示意图。图7是图1所示的发动机隔热结构中的压紧件的剖视性示意图。图8是图2所示的发动机隔热结构中的连接散热件的立体性示意图。附图标记：1隔热板41第一环状凹槽11容纳孔42第二环状凹槽12环形嵌入槽43第二中心通孔13翻折连接边5间隔件2连接散热件51凹槽21散热孔52第一中心通孔3法兰垫片6螺纹连接件4压紧件具体实施方式在附图中，使用相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。在本实用新型的描述中，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。参见图1，发动机隔热结构包括隔热板1、间隔件5、压紧件4、法兰垫片3以及连接散热件2。参见图1，隔热板1固定至发动机的高温热源，以使隔热板1对发动机的高温热源进行隔热。在本实施例中，隔热板1通过螺纹连接件6紧固至发动机的高温热源。可以理解的是，隔热板1可以为单层或者多层的镀铝钢板，隔热板1的设计厚度可以根据实际需求进行选择(一般厚度在0.5毫米至2毫米之间)。由于发动机的高温热源和螺纹连接件6直接接触，所以发动机的高温热源的热量会传递至螺纹连接件6，进而通过螺纹连接件6传递至隔热板1。所以，隔热板1的接收的热量来自两个方向，一个热量从螺纹连接件6在图1所示的水平方向上由左至右传递至隔热板1，另一个热量从发动机的高温热源在图1所示的竖直方向上由下至上传递至隔热板1。参见图1和图3，隔热板1上开设有容纳孔11。螺纹连接件6设置在容纳孔11的中心，且容纳孔11的内径大于螺纹连接件6的头部的外径。在图1所示的一个优选的实施例中，螺纹连接件6通过其它部件(例如，如下所述的法兰垫片3、压紧件4以及连接散热件2)间接将隔热板1紧固至发动机的高温热源。使隔热板1与螺纹连接件6之间具有一定的间距，从而使热量从螺纹连接件6在图1所示的水平方向上由左至右传递至隔热板1的过程中进行充分散热。有利的是，容纳孔11的内径越大，隔热板1与螺纹连接件6之间的间距越大，散热效果越好。参见图1，间隔件5设置在隔热板1与高温热源之间，以防止隔热板1与高温热源直接接触。且在热传递(即热量从发动机的高温热源在图1所示的竖直方向上由下至上传递至隔热板1)的过程中，通过间隔件5能够对从高温热源传递至隔热板1的温度进行散热，以有效地降低从高温热源传递至隔热板1的温度。从而有效防止隔热板1融化变形，同时提升隔热板1的隔热性能。参见图1至图4，隔热板1在径向内侧处(即隔热板1的容纳孔11的边缘处)具有翻折连接边13。翻折连接边13包括第一翻折边和第二翻折边。其中，第一翻折边朝向高温热源延伸，第二翻折边从第一翻折边径向向外延伸，从而形成图4所示的环形嵌入槽12。间隔件5上设置有夹持第二翻折边的凹槽51，从而使隔热板1和间隔件5连接在一起。具体参见图1至图4，第一翻折边垂直于隔热板1的主体，第二翻折边平行于隔热板1的主体。从而使隔热板1的翻折连接边13制作加工简单方便。且形状规则，方便夹持在凹槽51内，以方便隔热板1和间隔件5连接在一起。有利的是，隔热板1的第二翻折边的长度设置在3毫米至6毫米的范围内，以使隔热板1与凹槽51之间的连接更加紧固。参见图1、图5和图6，间隔件5的形状为圆环状。间隔件5上设置有第一中心通孔52。第一中心通孔52的内径大于螺纹连接件6的头部的外径。有利于间隔件5对从螺纹连接件6传递至隔热板1的温度进行散热。同时，间隔件5为中空件，与隔热板1和高温热源之间的接触面积较小，从而有效降低热传递。可以理解的是，间隔件5的形状可以根据实际需要设置。参见图5和图6，凹槽51具体设置在间隔件5的径向内周。可以理解的是，间隔件5上的凹槽51的开设方向可以根据实际需要设置，但需要保证凹槽51能够夹持隔热板1的第二翻折边。参见图1和图7，压紧件4在径向上位于螺纹连接件6和隔热板1之间，且压紧件4与隔热板1连接。压紧件4具有第二中心通孔43，且压紧件4的第二中心通孔43的内径大于螺纹连接件6的头部的外径。使螺纹连接件6与压紧件4之间的间距较大，有利于压紧件4对从螺纹连接件6在图1所示的水平方向上向隔热板1传递的热量在传递过程中进行散热。参见图1和图2，法兰垫片3的形状为圆环状。法兰垫片3在轴向上内嵌固定在压紧件4上，以使法兰垫片3和压紧件4连接在一起，进而将法兰垫片3与隔热板1连接在一起。且法兰垫片3具有安装孔，螺纹连接件6穿过安装孔，而将法兰垫片3以及压紧件4紧固至高温热源，最终将隔热板1紧固至发动机的高温热源。同时，法兰垫片3用于对螺纹连接件6和发动机的高温热源之间的连接进行密封。需要指出的是，法兰垫片3为钢片，以使法兰垫片3具有一定的强度，以对螺纹连接件6进行支撑。参见图1，连接散热件2在径向上设置在隔热板1与压紧件4之间以及间隔件5与压紧件4之间。并且，连接散热件2将隔热板1和间隔件5连接至压紧件4。也就是说，压紧件4与隔热板1通过连接散热件2连接在一起，间隔件5与压紧件4也通过连接散热件2连接在一起。参见图8，连接散热件2上设置有散热孔21，用于将从螺纹连接件6传递至隔热板1的温度进行散热，同时将从发动机的高温热源传递至隔热板1的温度进行散热。以有效防止隔热板1融化变形，同时提升隔热板1隔热性能，从而使本实用新型的发动机隔热结构的隔热效果更显著。需要指出的是，连接散热件2上开设的散热孔21的数量可以根据实际散热需要进行设置，散热孔21的数量设置越多，连接散热件2的散热性越好。在一个优选的实施例中，连接散热件2为钢丝网环状件，即连接散热件2的形状为环状，连接散热件2的材料为钢材，且连接散热件2上的散热孔21的数量和形状与现有技术中的钢丝网的数量和形状基本一致。由于网状结构散热面积大，热量容易被集中散发出去，使通过连接散热件2传递至隔热板1时温度可以降低50％以上，从而规避因高温热源和螺纹连接件6温度过高引起的隔热板2融化变形问题。同时，钢丝网的弹性好，当发动机在运行中发生震动时，发动机的一部分的震动力会被连接散热件2吸纳，促使通过连接散热件2传到隔热板1的震动力大幅度减少，从而有效地降低发动机震动对隔热板1的影响，提升隔热板1的NVH(Noise、Vibration、Harshness，噪声、振动与声振粗糙度)性能。可以理解的是，连接散热件2也可以为钢板冲孔网环状件，即连接散热件2的形状为圆环状，连接散热件2的材料为钢材，连接散热件2上的散热孔21由在钢板上直接冲孔而成。参见图7，压紧件4的形状大体为圆环状，且具有第一环状凹槽41和第二环状凹槽42。第一环状凹槽41设置在压紧件4的径向外周，用于将连接散热件2的径向内边缘夹持在第一环状凹槽41内。第二环状凹槽42设置在压紧件4的径向内周，用于将法兰垫片3的径向外边缘夹持在第二环状凹槽42内。通过第一环状凹槽41和第二环状凹槽42配合以将法兰垫片3和连接散热件2连接在一起。且连接散热件2的径向外边缘与第二翻折边一起夹持在间隔件5的凹槽51内，从而将隔热板1与连接散热件2连接在一起。进而通过连接散热件2与压紧件4和法兰垫片3依次配合将螺纹连接件6和隔热板1连接在一起。可以理解的是，压紧件4的形状、第一环状凹槽41和第二环状凹槽42的开设方向等方面均可以根据实际需要设置，但需要保证压紧件4能够将法兰垫片3的径向外边缘和连接散热件2的径向内边缘连接在一起。需要指出的是，压紧件4和间隔件5均为弹簧钢材质，以使开设在其上的第一环状凹槽41、第二环状凹槽42以及凹槽51具有弹性压紧力，以对法兰垫片3的径向外边缘和连接散热件2的径向内边缘、隔热板1的第二翻折边与连接散热件2的径向外边缘进行压紧。本实用新型还提供一种发动机，所述发动机包括如上所述的发动机隔热结构。本实用新型还提供一种车辆，所述发动机包括如上所述的发动机。在本实用新型的发动机隔热结构中，通过将间隔件设置在隔热板与高温热源之间，以防止隔热板与高温热源直接接触。且在热传递过程中通过间隔件对从高温热源传递至隔热板的温度进行散热，以有效地降低从高温热源传递至隔热板的温度。从而有效防止隔热板融化变形，同时提升隔热板的隔热性能。最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制。本领域的普通技术人员应当理解：可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。当前第1页1 2 3