气缸体加强板的制作方法

本发明涉及发动机领域，更具体地说，它涉及一种气缸体加强板。

背景技术：

直列式发动机气缸体一般有三种型式：平分式、隧道式、龙门式。平分式气缸体曲轴轴线与气缸体下表面在同一平面上，一般与框架式曲轴箱合用，整体刚性较好。但零件数量多，重量大，成本高。隧道式气缸体相当于平分式气缸体+曲轴箱合为一体铸造成型，故其刚性比平分式更好，但其铸造、加工、装配工艺复杂，现在已很少见到这种结构的发动机。龙门式气缸体将气缸体下表面移至曲轴轴线以下，两侧形成较深的裙部，深的裙部使气缸体两侧刚性相对差些，但因其造型美观、结构简单而得到大量运用。随着民众对车辆振动、噪声、舒适性要求的大幅提高，以及发动机对高爆压、高升功率的追求，龙门式气缸体刚性需要加强。

在气缸体底部安装平面钢板，成本低，对机体裙部横向变形有一点加强作用，但对于高密度功率发动机作用不大。而铸铝式气缸体加强板，可塑造复杂形状，设计较高的加强筋，重量也较轻，但对制造工艺要求高，且只适用于小型柴油机布局，对于中型、重型发动机不适用，适用范围较窄。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是针对现有技术的上述不足，本发明提供了一种体积小、重量轻、强度大的气缸体加强板。

为实现上述目的，本发明提供了一种气缸体加强板，包括可安装于气缸体底面的加强板体，所述加强板体的边缘与所述气缸体裙部的底面形状相适应，所述加强板体连接端面的四周凸出设有与气缸体底面定位安装的定位凸缘，在位于两所述的定位凸缘上设有多对沿所述加强板体长轴方向对称设置并均匀间隔分布的连接搭子，所述的连接搭子上设有可与气缸体底面连接的安装孔，在位于相邻的两对所述连接搭子之间的加强板体上均设有可与气缸体的曲轴结构相适应的避让孔。

进一步的，所述的每个连接搭子上设有至少两个可与气缸体底面连接的安装孔。

更进一步的，所述定位凸缘上设有呈三角形设置的第一连接搭子，所述第一连接搭子的其中一个尖角端向定位凸缘的内侧延伸，相应的，所述的第一连接搭子上设有三个安装孔。

更进一步的，所述加强板体的两端设有与气缸体底面结构相适应的倒角结构，在位于所述加强板体两端设有倾斜设置的的第二连接搭子，即所述第二连接搭子的其中一端向定位凸缘的内侧延伸，对应的，在位于所述第二连接搭子的两端分别设有安装孔。

更进一步的，在所述呈三角形设置的连接搭子上的三个所述的安装孔所包围的区域内设有过油孔。

更进一步的，所述第一、第二连接搭子侧面上均设有向内凹陷的圆弧结构，所述圆弧结构设置在相邻两个安装孔之间的侧面上。

作为进一步的改进，所述的加强板体上设有分别连接每相对的两个所述连接搭子的立板。

作为进一步的改进，所述的加强板体两侧面上设有可与气缸体底面结构相适应的波浪凹面。

作为进一步的改进，所述的避让孔是两侧呈半圆孔状的腰形孔。

有益效果

与现有技术相比，本发明具有以下优点：本气缸体加强板的结构设计合理，加强板体的四周边缘可与气缸体裙部的底面结构进行紧密贴合，从而对气缸体进行有效支撑，增强气缸体的整体刚性，保证发动机稳定运行；加强板结构定位方便，贴合紧密，增加加强板体的抗高压能力，增大了对气缸体的支撑面，有助于提高气缸体的刚性；整个加强板结构的体积小、重量轻、强度大，有助于提高气缸体的冷却速度；整个加强板结构为可一体式制造结构，制造方便，精加工容易，适合大批量化生产，适合大范围推广和应用。

附图说明

图1是本发明的气缸体加强板的装配主视图；

图2是本发明的气缸体加强板的装配左视图的剖面示意图；

图3是本发明的气缸体加强板的结构主视图；

图4是图3中c-c方向的结构剖面图；

图5是本发明的气缸体加强板的结构立体图。

图中：1、加强板体；2、定位凸缘；3、连接搭子；4、避让孔；5、安装孔；6、圆弧结构；7、波浪凹面；8、过油孔；9、立板；10、气缸体；11、轴承座结构；12、螺栓组件。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。

本发明的实施例是这样的：如图1-5所示，一种气缸体加强板，包括可安装于气缸体10底面的加强板体1，加强板体1的边缘与气缸体10裙部的底面形状相适应，加强板体1连接端面的四周凸出设有与气缸体10底面定位安装的定位凸缘2，紧贴曲轴、连杆的运动包络随形设计，在位于两定位凸缘2上设有多对沿加强板体1长轴方向对称设置并均匀间隔分布的连接搭子3，每个连接搭子3上设有可与气缸体10底面连接的安装孔5，通过螺栓组件12将加强板体1与气缸体10裙部的底面牢固连接，对气缸体10的裙部进行支撑，防止气缸体10由于裙部被挖空而在高压力下发生的向内凹陷、扭曲等变形状况；加强板体1的四周边缘可与气缸体10裙部的底面结构进行紧密贴合，从而对气缸体10进行有效支撑，增强气缸体10的整体刚性，有效防止气缸体10发生局部变形，保证发动机稳定运行，可大大降低发动机运行中的噪音，一定程度上抑制发动机的震动，提高整车的舒适性；加强板体1的四周的定位凸缘2保证加强板体1与气缸体10的底面准确定位和紧密贴合，定位凸缘2的连接端面的精加工方便，端面精度容易得到保证，降低加工成本和节约时间，定位凸缘2的设置可对加强板体1进行加固，增加加强板体1的抗高压能力，定位凸缘2的外侧面可与气缸体10的底面结构紧密配合，增大了对气缸体10进行支撑的支撑面，有助于提高气缸体10的刚性；定位凸缘2可加大气缸体10的内部空间，使加强板体1避让轴承座结构11。在位于相邻的两对连接搭子3之间的加强板体1上均设有可与气缸体10的曲轴结构相适应的避让孔4，使曲轴在旋转过程中，活塞连杆结构可通过避让孔4与加强板体1不发生干涉，避让孔4的设置可降低定位凸缘2的凸起高度，减少整个加强板结构的体积、重量，轻量化处理，同时可以防止应力集中，提高加强板结构的强度；整个加强板结构为可一体式制造结构，制造方便，精加工容易，适合大批量化生产，加强板体1可根据发动机的型号尺寸进行设计，适合大范围推广和应用。

在本实施例中，每个连接搭子3上设有至少两个可与气缸体10底面连接的安装孔5，每个连接搭子3通过两个螺栓组件与气缸体10连接，连接牢固、可靠，不易松动，在其中一个螺栓组件掉落的情况下还可与气缸体10紧密连接，有效防止加强板体1松动而与曲轴结构发生碰撞，保证发动机的安全运行。

在本实施例中，定位凸缘2上设有呈三角形设置的第一连接搭子3，第一连接搭子3的其中一个尖角端向定位凸缘2的内侧延伸，相应的，第一连接搭子3上设有三个安装孔5。连接搭子3在定位凸缘2上向内延伸并收窄，使三个安装孔5呈三角形布置，既充分利用连接搭子3的端面安装空间，又可更牢固的与气缸体10连接，加强板结构的使用更加稳定、可靠；加强板体1的两端设有与气缸体10底面结构相适应的倒角结构，防止应力集中而造成加强板体1断裂，在位于加强板体1两端设有倾斜设置的的第二连接搭子3，即第二连接搭子3的其中一端向定位凸缘2的内侧延伸，是第二连接搭子3与发动机的气缸体内腔结构配合更加紧密，对应的，在位于第二连接搭子3的两端分别设有安装孔5，通过两倾斜布置的安装孔5与气缸体10连接，更加牢固的将加强板体1的两端固定。

在本实施例中，在呈三角形设置的连接搭子3上的三个安装孔5所包围的区域内设有过油孔8，机油从过油孔8流过，可对加强板体1进行冷却，增加加强板结构的使用寿命，还能加快气缸体1内机油的流动速度，提高冷却速度；而且，设置过油孔8可降低加强板结构的重量，起到很好的降重，结构刚性不减的效果，对发动机振动、噪声、舒适性的优化起到很好的作用，还能节约材料，便于运输，提高经济效益。

在本实施例中，第一、第二连接搭子3侧面上均设有向内凹陷的圆弧结构6，圆弧结构6设置在相邻两个安装孔5之间的侧面上，设置圆弧结构6可降低应力集中，提高加强板结构的质量，减轻重量，还方便铸造脱模，有助于提高生产效率。

在本实施例中，加强板体1上设有分别连接每相对的两个连接搭子3的立板9，立板9设置在两避让孔4之间的板面上，横向的加强立板9，加固加强板体1，有效降低机体的横向变形量，防止两避让孔4之间的狭窄板面发生断裂；还可支撑两个正对的连接搭子3，防止连接搭子3承受压力高度而变形，立板9支撑于两个连接搭子3的收窄处，支撑效果好，受力均匀。

在本实施例中，加强板体1两侧面上设有可与气缸体10底面结构相适应的波浪凹面7，波浪凹面7与气缸体10圆滑抵触，保护气缸体10不受损伤，起到了纵向加强的作用，通过框架式结构，两缸间的横筋布置，纵向波浪凹面7的设计，有效有抑制了气缸体1横向、纵向的扭曲变形，在制造中便于脱模，保证整个加强板结构可一体式铸造，以便于加强板结构大批量生产，提高生产效益。

在本实施例中，避让孔4是两侧呈半圆孔状的腰形孔，腰形孔结构可有利于在加强板体1的板面上设置尽可能大的避让孔4，降低加强板结构的重量，降低整车的重量，降低成本，还能加大机油的流量，使气缸体1的润滑冷却效果更好；而避让孔4的内弧面可有效减小应力集中，使加强板体1的抗压能力更强。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。