一种用于燃机吹扫的装置的制作方法

本实用新型涉及燃机技术领域，特别是一种用于燃机吹扫的装置。

背景技术：

按相关标准，在发电厂中，燃气轮机点火前，对燃气轮机的空气吹扫量至少为余热锅炉容积的5倍并持续吹扫不少于5分钟，目的是为了防止燃气轮机排气段存在可燃气体，存在可燃气体时有可能导致机组启动点火时，发生爆燃，严重损害设备。因此，燃气轮机点火前，其排气区应当通风，且必须确保在排气区没有可燃气体，启动清吹需要大约耗时5-10分钟，这必然增加了燃气轮机机组的启动时间，进而增加了工厂用电负荷。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决现有技术中的问题，提供一种用于燃机吹扫的装置，减少清吹耗时，节约工厂用电。

本实用新型的技术方案为：一种用于燃机吹扫的装置，包括步进电机、蜗杆、齿轮、导流叶片、位置传感器和DCS系统，其特征在于：所述步进电机的输出轴与蜗杆连接，所述蜗杆上设置有齿轮，所述齿轮与传动轴相连接，所述传动轴穿过余热锅炉侧壁面后与导流叶片连接，所述齿轮上安装有位置传感器，所述位置传感器和步进电机均与DCS系统连接。

进一步地，所述蜗杆自上而下均匀设置有两个以上的齿轮，每个齿轮均连接传动轴且传动轴与设置在余热锅炉内的导流叶片相连。

进一步地，所述传动轴与余热锅炉侧壁面的内外位置连接处各设置有一个隔离和密封热气流的密封垫，保障人员和设备的安全。

本实用新型的有益效果为：通过DCS控制系统实时读取齿轮上的位置传感器信号来判断当前导流叶片的旋转角度，同步控制步进电机进而能够精准控制导流叶片的旋转角度，从而精准对准余热锅炉顶部上的气体，使得这些气体能够及时顺着烟囱排出，最终减少了清吹时间，节约了燃气轮机的启动时间，也节约了发电厂的用电。

附图说明

图1为本实用新型的安装位置示意图。

图2为本实用新型的结构示意图。

图3为图2中A-A截面示意图。

其中，1-本装置、2-余热锅炉、3-换热面、4-烟囱、5-步进电机、6-蜗杆、7-齿轮、8-导流叶片、9-位置传感器、10-余热锅炉侧壁面、11-密封垫、12-传动轴。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：

如图1至3所示，将本装置1放置于余热锅炉2换热面3后的出口段旁边处，并正对烟囱4。本装置包括步进电机5、蜗杆6、齿轮7、导流叶片8、位置传感器9和DCS系统，其特征在于：所述步进电机5的输出轴与蜗杆6连接，所述蜗杆6上设置有齿轮7，所述齿轮7与传动轴12相连接，所述传动轴12穿过余热锅炉侧壁面10后与导流叶片8连接，所述齿轮7上安装有位置传感器9，所述位置传感器9和步进电机5均与DCS系统连接。

进一步地，所述蜗杆6自上而下均匀设置有两个以上的齿轮，每个齿轮均连接传动轴12且传动轴12与设置在余热锅炉侧壁面10内的导流叶片8相连。

进一步地，所述传动轴12与余热锅炉侧壁面10的内外位置连接处各设置有一个隔离和密封热气流的密封垫11，保障人员和设备的安全。

本实用新型的工作过程及原理：余热锅炉的排气的可燃气体为天然气，其主要成分为甲烷，由于甲烷的密度地域空气，因而绝大部分可燃气体均在上部，即是这些可燃气体在余热锅炉排气段的顶部流动，在余热锅炉排气末段底部设置本实用新型，来控制余热锅炉出口处的局部空气流动，在不显著增加排气阻力的基础上，使大部分气流从余热锅炉顶部流动。DCS系统根据检测模块对烟囱的气体检测数据进行分析，并根据分析结果来控制步进电机驱动导流叶片，DCS系统根据在齿轮上的位置传感器反馈回的数据，来精准调整导流叶片的旋转角度，提高清吹的效率，及时将排气中的可燃气体排出，缩短了燃气乱起的启动时间并减少电厂用电。

以上说明仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，若采用了和我们相同的精神和原则应该视为本实用新型均应在本实用新型的保护范围之内。