一种汽车中冷器主片的制作方法

本实用新型涉及到中冷器技术领域，更加具体来说是一种汽车中冷器主片。

背景技术：

传统的发动机自然吸气方式，燃烧效率较低。为了提升发动机燃烧效率，增加发动机功率，采用增压式发动机，但增压后空气温度过高，发动机热负荷太大，反而降低发动机燃烧效率，于是，在增压器与发动机进气管之间安装中冷器，此中冷器可降低增压后的高温气体温度，从而降低发动机的热负荷，提高进气量，进而增加发动机的功率。

现有中冷器存在风险点1：芯子装配过程中，在设备推力下，所有散热管同时插入主片每个对应的孔槽，主片底平面强度不够而发生微变形，微变形的主片在散热管插入孔槽后，孔壁光亮带与散热管外壁没有100％接触，钎焊后因为有焊剂填充，不易察觉，但当中冷器工作时，承受振动、压力、温度等的变化条件影响，主片孔壁光亮带和散热管接触处，易出现裂缝，中冷器内气体外泄，发生泄漏，无法满足功能要求。

现有中冷器存在风险点2：当中冷器咬边时，气室上方承受设备下压压力，气室底部(即气室脚)一圈承受咬边时的推力，于是气室脚容易内收变形，挤推或磕碰散热管，使散热管变形，同时，气室脚移位导致密封圈所在密封区域面积减少，密封效果不良，易造成中冷器泄漏，无法满足功能要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述背景技术的不足之处，而提出一种一种汽车中冷器主片。

本实用新型的目的是通过如下技术方案来实施的：一种汽车中冷器主片，它位于中冷器内，所述的中冷器由一个中冷器芯体、两条密封圈、两个气室组成；所述的中冷器芯体由若干根散热管、若干根散热带、两个主片和两个挡板组成；

所述的中冷器芯体位于两个所述的气室之间，所述的主片位于中冷器芯体的两端，所述的主片与两个气室之间均设置有密封圈；所述的密封圈沿所述的主片内侧布置；

所述的主片包括主片底平面、主片孔槽、凸起大鼓包、凸起小鼓包、孔壁光亮带、长边咬合壁、短边咬合壁、咬合齿和主片R槽；

在所述的主片底平面等间距开有主片孔槽，相邻的所述主片孔槽之间的主片底平面上设置有凸起小鼓包，所述主片孔槽向外伸出的法兰面内侧即为孔壁光亮带，所述长边咬合壁对称位于所述的主片左右两侧，所述短边咬合壁对称位于所述的主片前后两侧，所述咬合齿均布在长边咬合壁和短边咬合壁上，所述的凸起大鼓包位于所述的主片底平面上，且位于所述的短边咬合壁与相邻的主片孔槽之间；所述R槽位于主片的长短边咬合壁和短边咬合璧垂直相交的位置。

在上述技术方案中：所述的主片整体采用U型结构。

在上述技术方案中：所述的密封圈位于所述的主片底平面上且沿所述的长边咬合壁和短边咬合壁围成的内圈布置。

在上述技术方案中：所述密封圈的四个耳朵分别挂在所述主片R槽上。

在上述技术方案中：所述的散热管插入至所述的孔槽内，所述孔壁光亮带与散热管外壁紧密贴合且通过钎焊固定。

在上述技术方案中：所述凸起小鼓包和凸起大鼓包对称布置在所述主片中心轴两侧。

本实用新型具有如下优点：

1、使用本实用新型所述的主片，由于主片强度增强，芯子装配时，插入散热管主片不易变形，有利于主片孔壁光亮带与散热管的紧密贴合，保证焊接强度足够而起到的密封性效果。

2、使用本实用新型所述的主片，咬边中，主片的特有鼓包结构，可有效避免气室脚移位磕碰散热管边缘而引起中冷器泄漏的风险。

附图说明

图1为本实用新型中中冷器主片俯视图。

图2为本实用新型中冷器主片主视图

图3为本实用新型中冷器主片结构旋转90°B-B剖视图。

图4为本实用新型中冷器主片结构旋转90°C-C剖视图。

图5为本实用新型中冷器主片结构D-D剖视图。

图6为实施本实用新型后中冷器主片、气室和密封圈的装配示意图。

图7为本实用新型中冷器主片所在的装配环境下零部件构成示意图。

图8为本实用新型中冷器主片所在芯体的基本构成局部示意图。

图中：主片底平面1、主片R槽2、孔壁光亮带3、咬合齿4、密封区域5、短边咬合璧6、长边咬合璧7、主片孔槽8、凸起大鼓包9、凸起小鼓包10、气室脚11、密封圈12、气室13、中冷器芯体14、挡板15、散热管16、散热带17、主片18

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施案例中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实例仅仅是本实用新型一部分实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的案例。

参照图1-8所示：本实用新型一种汽车中冷器主片，它位于中冷器内，所述的中冷器由一个中冷器芯体14、两条密封圈12、两个气室13组成。所述的中冷器芯体14由若干根散热管16、若干根散热带17、两个主片18和两个挡板15组成。

所述的中冷器芯体14位于两个所述的气室13之间，所述的主片18位于中冷器芯体14的两端，所述的主片18与两个气室13之间均设置有密封圈12；所述的密封圈12沿所述的主片18内侧布置。

所述的主片18包括主片底平面1、主片孔槽8、凸起大鼓包9、凸起小鼓包10、孔壁光亮带3、长边咬合壁7、短边咬合壁6、咬合齿4和主片R槽2；

在所述的主片底平面1等间距开有主片孔槽8，相邻的所述主片孔槽8之间的主片底平面1上设置有凸起小鼓包10，所述主片孔槽8向外伸出的法兰面内侧即为孔壁光亮带3，所述长边咬合壁7对称位于主片左右两侧，所述短边咬合壁6对称位于主片前后两侧，所述咬合齿4平均分布在长边咬合壁7和短边咬合壁6上，所述的凸起大鼓包9位于所述的主片底平面1上，且位于所述的短边咬合壁6与相邻的主片孔槽8之间；所述R槽2位于主片的长短边咬合壁7和短边咬合璧6垂直相交的位置。

所述的主片18整体采用U型结构。

所述的密封圈12位于所述的主片底平面1上且沿所述的长边咬合壁7和短边咬合壁6围成的内圈布置。

所述密封圈12的四个耳朵分别挂在所述主片R槽2上。

所述孔槽8被散热管16插入式装配后，所述孔壁光亮带3与散热管16外壁紧密贴合，通过钎焊固定。

所述凸起小鼓包10和凸起大鼓包9对称布置在所述主片18中心轴两侧，增加主片底平面1本体结构强度。

所述凸起小鼓包10的边缘与长边咬合壁7之间的距离限制在合理范围，所述凸起大鼓包9的边缘与短边咬合壁6之间的距离限制在合理范围，两者同时作用，限制气室脚移位磕碰散热管。

图1是本实用新型主片俯视图，其中密封区域5在主片底平面上紧邻长短边咬合壁的一圈位置，密封区域5一圈放置密封圈12，在靠近短边咬合壁6的两端主片底平面上，各布置有2个凸起大鼓包9，增加主片底平面1结构强度。主片上每相邻两个孔槽8之间，也对称分布着两个凸起小鼓包10，增加主片18结构强度的同时，限制气室脚11位置移动。

图2为本实用新型主片结构主视图，展示的是U型主片结构1，R槽2以及长短边咬合壁所在位置。

图3为本实用新型主片结构剖视图，展示的是主片两孔槽之间凸起小鼓包10中线截面图。

图4为本实用新型主片结构剖视图，展示的是主片最外端孔槽与主片短边咬合壁6之间凸起大鼓包9的中线截面图。

图5为本实用新型主片结构剖视图，展示的是凸起大鼓包9和凸起小鼓包10的横截面图，以及咬合齿4、孔壁光亮带3位置。

图6为实施本实用新型后中冷器的主片、气室和密封圈的装配结构示意图。咬边时，主片受到设备向右的压力，力传递到气室脚11使其也受到向右的作用力而发生位置移动，而设置主片上凸起小鼓包10的左边缘到长边咬合壁7的距离在合理范围，凸起小鼓包10左边缘阻挡了气室脚11向右移动，从而保证了密封区域5能够被压缩后的密封圈12填满，达成较理想的密封效果；同时凸起小鼓包10的限位作用，避免了气室脚11移位挤压散热管16边缘而导致散热管16与主片光亮带3不能紧密贴合造成中冷器泄漏。

上述实施案例中，中冷器主片18与散热管16通过钎焊而连接，焊剂采用比中冷器芯体熔点低的金属材料做钎料，将焊件和焊料加热到高于钎料溶点，低于芯体材料融化温度，利用液态钎料润湿芯体，填充接头间隙并与芯体相互扩散，实现连接焊件的方法，钎焊变形小，接头光滑美观，适用于焊接精度、负责和由不同材料组合的构件。