作业车辆的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及具备HST(Hydro Static Transmiss1n)行驶驱动装置的作业车辆。
【背景技术】
[0002]在具备液压马达闭路连接于液压栗而成的HST行驶驱动装置的作业车辆中，将液压栗直接连结于发动机，车辆的动作容易受发动机旋转速度的变动的影响，因此车辆整体容易产生在前后方向摇晃的摆动。
[0003]因此，在具备HST行驶驱动装置的作业车辆中提出了如下技术，将实际的加速操作量的单位时间的增加率限制成预先设定的限制值，从而减少起步时、加速时的急剧且较大的加速操作的情况下的过度的加速(参照专利文献I)。
[0004]现有技术文献
[0005]专利文献
[0006]专利文献I:日本国特开2012-57502号公报
【发明内容】
[0007]发明所要解决的课题
[0008]然而，就专利文献I所记载的作业车辆而言，在处于减速中途时，当操作人员踏入加速踏板而进行加速时，发动机旋转速度的上升与起步时相同地延迟。因此，即便在操作人员欲迅速地进行再次加速的情况下，也存在因从减速至加速的移行的延迟，从而使乘坐舒适性变差的担忧、使作业效率变差的担忧。
[0009]用于解决课题的方法
[0010]根据本发明的第一方式，具备HST行驶驱动装置的作业车辆具备:对加速踏板的操作量进行检测的操作量检测器;对原动机的实际旋转速度进行检测的旋转速度检测器;基于被操作量检测器检测出的操作量对原动机的要求旋转速度进行运算的要求速度运算部；以及基于被要求速度运算部运算出的要求旋转速度对实际旋转速度进行控制的原动机控制部，就要求速度运算部而言，在要求旋转速度比预定值大时，基于要求旋转速度与旋转速度检测器检测出的实际旋转速度的差，对要求旋转速度的加速度进行运算，基于该运算出的加速度，对要求旋转速度进行运算。
[0011]根据本发明的第二方式，在第一方式的作业车辆的基础上，优选要求速度运算部在踏入操作加速踏板的情况下，在实际旋转速度比要求旋转速度大时，当实际旋转速度与要求旋转速度的差比第一阈值大时，根据第一加速度，对要求旋转速度进行运算，当要求旋转速度与实际旋转速度的差比第一阈值小时，根据比第一加速度小的第二加速度，对要求旋转速度进行运算。
[0012]根据本发明的第三方式，在第二方式的作业车辆的基础上，优选要求速度运算部在踏入操作加速踏板的情况下，当要求旋转速度比预定值小时，根据比第二加速度大的第三加速度，对要求旋转速度进行运算。
[0013]根据本发明的第四方式，在第一方式?第三方式中任一方式的作业车辆的基础上，优选要求速度运算部在复位操作加速踏板的情况下，在实际旋转速度比要求旋转速度小时，当要求旋转速度与实际旋转速度的差比第二阈值大时，根据第一减速度，对要求旋转速度进行运算，当要求旋转速度与实际旋转速度的差比第二阈值小时，根据比第一减速度小的第二减速度，对要求旋转速度进行运算。
[0014]根据本发明的第五方式，在第四方式的作业车辆的基础上，优选要求速度运算部在复位操作加速踏板的情况下，当要求旋转速度比预定值小时，根据比第二减速度大的第三减速度，对要求旋转速度进行运算。
[0015]发明的效果
[0016]根据本发明，能够提供一种能够抑制起步时的过度的加速、摆动的产生且能够迅速地进行从减速向加速的移行的作业车辆。
【附图说明】
[0017]图1是作为作业车辆的一个例子的轮式装载机的侧视图。
[0018]图2是表示轮式装载机的简要结构的图。
[0019]图3是表示加速踏板的踏板操作量与指示发动机旋转速度的关系的图。
[0020]图4是表示控制器的要求发动机旋转速度的运算处理的一个例子的流程图。
[0021]图5(a)是表示踏入操作模式的处理内容的流程图，图5(b)是表示复位操作模式的处理内容的流程图。
[0022]图6是表示本实施方式的轮式装载机的起步动作、减速动作、从减速中途的加速动作、从加速中途的减速动作的时序图。
【具体实施方式】
[0023]以下，参照附图对本发明的作业车辆的一实施方式进行说明。
[0024]图1是本发明的实施方式的作业车辆的一个例子的轮式装载机的侧视图。轮式装载机包括:具有悬臂111、铲斗112、前轮等的前部车体110;以及具有驾驶室121、机械室122、后轮等的后部车体120。
[0025]悬臂111通过悬臂缸117的驱动而沿上下方向转动(俯仰移动)，铲斗112通过铲斗缸115的驱动而沿上下方向转动(铲装或者卸载)。前部车体110与后部车体120被中央销101连结为相互能够自由转动，前部车体110通过转向缸116的伸缩而相对于后部车体120左右屈折。
[0026]在机械室122的内部设置有发动机190，在驾驶室121的内部设置有加速踏板、悬臂操作杆、铲斗操作杆等各种操作部件。在加速踏板设置有复位弹簧，构成为若释放加速踏板，则复原成初始位置。
[0027]图2是表示轮式装载机的简要结构的图。轮式装载机具备:具有行驶用液压回路HCl的HST行驶驱动装置;具有作业用液压回路HC2的前驱动装置;控制器160;以及各种操作部件、各种传感器等。在发动机190连接有成为行驶用液压回路HCl的液压源的行驶用液压栗132、电荷栗135以及成为作业用液压回路HC2的液压源的作业用液压栗136，各栗被发动机190驱动。
[0028]行驶用液压回路HCl具有直接连结于发动机190的可变容量型的行驶用液压栗132、被来自行驶用液压栗132的压力油驱动的可变容量型的行驶用液压马达133，并由通过一对主管路LA、LB闭路连接行驶用液压栗132与行驶用液压马达133的HST回路构成。在HST回路中，若对加速踏板192进行复位操作，则在行驶用液压马达133的排出侧产生闭合压力，从而对车辆作用较大的制动力，使车辆减速。
[0029]从电荷栗135排出的压力油经由截止阀134、电磁比例减压阀139以及前进后退切换阀147导入倾转缸180。截止阀134通过行驶用液压回路HCl的回路压力而切断向前进后退切换阀147供给的压力油。电磁比例减压阀139被来自控制器160的信号控制，并且对经由前进后退切换阀147而导入倾转缸180的压力油的压力进行控制。前进后退切换阀147被来自控制器160的信号操作，当如图所示地前进后退切换阀147位于中立位置时，在倾转缸180的油室180a、180b分别作用有罐压。在这种状态下，作用于油室180a、180b的压力相互相等，活塞180c位于中立位置。因此，行驶用液压栗132的排出容积成为0，栗排出量为O。
[0030]若将前进后退切换阀147切换至A侧，则从电荷栗135排出且被电磁比例减压阀139减压而进行压力调整的压力油供给至油室180a，罐压作用于油室180b。其结果，倾转缸180的活塞180c与供给至油室180a的压力油的压力对应地向图示右方向位移。由此，行驶用液压栗132的栗倾转量增加，来自行驶用液压栗132的压力油经由主管路LA被导入行驶用液压马达133，使行驶用液压马达133正转，进而使车辆前进。
[0031]若将前进后退切换阀147切换至B侧，则从电荷栗135排出且被电磁比例减压阀139减压而进行压力调整的压力油供给至油室180b，罐压作用于油室180a。其结果，倾转缸180的活塞180c与供给至油室180b的压力油的压力对应地向图示左方向位移。由此，行驶用液压栗132的栗倾转量增加，来自行驶用液压栗132的压力油经由主管路LB被导入行驶用液压马达133，使行驶用液压马达133反转，进而使车辆后退。
[0032]来自电荷栗135的压力油通过过载安全阀143内的单向阀被导入主管路LA、LB，补充于行驶用液压回路HCl。电磁比例减压阀139的上游侧压力被电荷安全阀142限制。主管路LA、LB的压力中的较高一方的压力经由往复阀146作用于上述的截止阀134。就截止阀134而言，若这种作用的压力成为预先设定的设定压以上则进行开阀，从而使供给至倾转缸180的油室180a、180b的压力为罐压，使倾转缸180的活塞180c处于中立位置。由此，行驶液压栗132的排出量成为O，主管路LA、LB中的较高一方的压力被限制成截止阀134的设定压。当大于设定压的压力作用于主管路LA、LB的高压侧时，通过过载安全阀143来限制压力。
[0033]控制器160以及发动机控制器191分别构成为包括具有CPU、作为存储装置的ROM以及RAM、其他的周边电路等的运算处理装置。控制器160是对轮式装载机的各部分进行控制的控制装置，发动机控制器191是对燃料喷射装置进行控制的控制装置。
[0034]来自前进后退切换杆195的信号输入于控制器160。控制器160基于来自前进后退切换杆195的前进、后退或者中立的指示信号对前进后退切换阀147进行控制。控制器160控制为，在从前进后退切换杆195输入前进指示信号时，设定为前进模式，将前进后退切换阀147切换至A侧。控制器160控制为，在从前进后退切换杆195输入后退指示信号时，设定为后退模式，将前进后退切换阀147切换至B侧。控制器160控制为，在从前进后退切换杆195输入中立信号时，设定为中立模式，将前进后退切换阀147切换至中立位置。
[0035]行驶用液压马达133的旋转通过变速器130进行变速，变速后的旋转经由传动轴、半轴传递至轮胎113，使车辆行驶。变速器130通过未图示的高/低选择开关的操作而能够切换成低与高的两档的任意的速度档。
[0036]来自对加速踏板192的踏板操作量(踏板行程或者踏板角度)进行检测的操作量检测器192a的信号以及来自对主管路LA、LB的压力(行驶负荷压)分别进行检测的压力检测器151a、151b的信号分别输入于控制器160。来自对发动机190的实际旋转速度(以下，记为实际发动机旋转速度Na)进行检测的发动机旋转速度传感器181的信号输入于发动机控制器19