专利名称：燃料电池用隔板材料、使用其的燃料电池用隔板和燃料电池组件的制作方法
技术领域：
本发明涉及在金属薄板表面形成镀Au层的燃料电池用隔板材料、使用其的燃料电池用隔板和燃料电池组件。
背景技术：
固体高分子型的燃料电池用隔板具有导电性，将燃料电池的各单体电池(singlecell)电连接，并将各单体电池产生的能量(电)集电的同时，形成对各单体电池供应燃料气体(燃料液体)和空气(氧)的流路。该隔板也称为联络线路(interconnector)、双极板、集电体。
作为这样的燃料电池用隔板，以往使用在碳板上形成气体流通路径的隔板，但具有材料成本和加工成本大的问题。另一方面，当使用金属板代替碳板时，在发电环境下金属腐蚀，其溶出离子摄入膜电极接合体中，由此具有使发电性能降低的问题，和在金属表面生成绝缘性的钝态化被膜，由此具有气体扩散膜与隔板间的接触电阻增大、使发电性能降低的问题。因此，已知在不锈钢板制的波形隔板的顶部镀覆O. 01 O. 06// m的镀Au的技术(专利文献1、2)、在不锈钢板的表面上将选自Au、Ru、Rh、Pd、Os、Ir和Pt等的贵金属溅镀成膜而形成导电部分的技术(专利文献3)。另外，报道了在不锈钢板的表面以点状或岛状实施IOnm (O. 019mg/cm2)左右的镀金的技术(专利文献4)、和在不锈钢板的表面上形成氧化被膜后实施镀金的技术(专利文献5)。现有技术文献
专利文献
[专利文献I]日本特开平10 — 228914号公报 [专利文献2]日本特开平9 - 22708号公报 [专利文献3]日本特开2001 - 297777号公报 [专利文献4]日本特开2004 - 296381号公报(0007)
[专利文献5]日本特开2007 - 257883号公报。
发明内容
发明所要解决的问题
然而，若为了降低成本将镀金的厚度变薄至低于20nm，则容易产生被膜缺陷，有无法充分确保燃料电池用隔板的耐腐蚀性的问题。特别是，由于燃料电池用隔板被置于酸性气氛中，因此其耐腐蚀性方面处在苛刻的环境下。另外，在专利文献4记载的技术中，为了在不锈钢与金之间不产生异种金属间接触腐蚀，使不锈钢单体对于90°C、pH3的硫酸的自然电位为O. 48V，因此使金的重量为1.76mg/cm2以下。其结果是使镀金皮膜不均一，硬是形成为岛状，一般来说不锈钢等的金属薄板的露出部分多时，来自薄板的溶出离子量变多，存在发电性能降低的问题。S卩，本发明的目的是，提供尽管在金属薄板表面形成的镀Au层的厚度薄耐腐蚀性也优异的、降低了成本的燃料电池用隔板材料、使用其的燃料电池组件。进一步地，对于将成型的2块隔板材料贴合、一方流动燃料气体、另一方流动氧化性气体、进而在贴合中间部流动冷却水的双极型隔板的情况，在气体侧和冷却水侧需要的耐腐蚀性不同，本发明的目的还有通过在金属薄板表面附上所需最小限度的金的膜，提供降低了成本的燃料电池用隔板材料、使用其的燃料电池组件。解决问题的手段
对于本发明的燃料电池用隔板材料，在金属的一个面上形成厚度为O. 5 4nm的第I镀Au层，在该金属薄板的其它面上形成比上述第I镀Au层厚的均一的第2镀Au层，用透射电子显微镜分别观察上述第I镀Au层和上述第2镀Au层的截面时的被覆率均为80%以上。
对于上述第I镀Au层和上述第2镀Au层，优选利用含有硫酸氢钠作为导电盐的pHl. O以下的镀Au浴进行电镀。上述第2镀Au层的厚度优选为7nm以上。对于上述第I镀Au层和上述第2镀Au层，优选使用分别与上述金属薄板的两面对向的电极进行湿式电镀，在该两面流动不同的电流进行电镀。上述第I镀Au层和上述第2镀Au层可以分别在上述金属薄板表面的一部分上被形成。上述金属薄板优选由不锈钢形成，更优选由奥氏体系不锈钢形成。优选上述金属薄板的厚度为O. 05 O. 3mm。优选上述镀Au层被封孔处理。优选上述封孔处理为在巯基系水溶液中对上述镀Au层进行电解处理而成。优选本发明的燃料电池用隔板材料用于固体高分子型燃料电池或直接甲醇型固体高分子型燃料电池。本发明的燃料电池用隔板是使用上述燃料电池用隔板材料，上述第2镀Au层侧朝向空气极和燃料极侧的隔板。本发明的燃料电池组件是使用上述燃料电池用隔板材料，上述第2镀Au层侧朝向空气极和燃料极侧的组件。发明效果
根据本发明，尽管在金属薄板表面形成的镀Au层的厚度薄也可以提高耐腐蚀性，降低成本。附图的简单说明
图1是表示第I镀Au层的截面的TEM图像的图。图2是模式地表示金属薄板上金的被覆状态(TEM图像)的图。图3是本发明的实施方式涉及的燃料电池组件(单体电池)的截面图。图4是表示双极型隔板的结构的截面图。图5是本发明的实施方式涉及的平面型燃料电池组件的截面图。图6是表示利用使用了燃料电池用隔板材料的单体电池进行发电试验时的、输出电压相对于时间的图。
具体实施例方式以下，对本发明的实施方式涉及的燃料电池用隔板材料进行说明。尚需说明，本发明中的“％”只要没有特别说明，则表示“质量％”。另外，本发明中，“燃料电池用隔板”是指具有导电性，将各单体电池电连接，并将各单体电池产生的能量(电)集电的同时，形成对各单体电池供应燃料气体(燃料液体)和空气(氧)的流路。隔板也称为联络线路、双极板、集电体。因此，详述如后，作为燃料电池用隔板，除了包含在板状基材表面设置凹凸状流路的隔板以外，还包含上述的被动式DMFC用隔板这样的在板状基材表面开口气体和甲醇的流路孔的隔板。 〈金属薄板〉
燃料电池用隔板材料要求耐腐蚀性和导电性,且对其基材(金属薄板)要求耐腐蚀性。因此，金属薄板优选使用耐腐蚀性良好且较低成本的不锈钢、更优选使用奥氏体系不锈钢。对奥氏体系不锈钢的种类没有特别限制，例如，可以举出符合JIS规格的SUS304、SUS316L、SUS301。对金属薄板的形状也没有特别限制，只要是可以镀Au的形状即可，不过由于要加压成型为隔板形状，因此优选为板材，特别优选为厚度O. 05 O. 3mm的板材。金属薄板的厚度小于O. 05_时，成型后的隔板的刚性低，燃料电池组件装配时易于引起隔板的变形，有装配工作量的增大和隔板损耗变大的情况。另一方面，如果金属薄板的厚度变厚，则隔板的刚性提高，但即使厚度超过O. 3_，有需要的隔板的刚性也饱和，同时伴随组件的重量增加的情况。另外，从使镀Au层平滑成膜的观点出发，优选将金属薄板表面也平滑化、清洁化。为了将金属薄板表面平滑化，例如优选使用辊表面粗糙度为Ra = O. 05 μ m的辊进行精轧，为了清洁化，优选精加工退火实施光亮退火。进一步地，退火炉内的供给辊通常为碳辊，但退火时有产生由碳辊向薄板的碳附着的担心，因此优选使用陶瓷辊，为了使薄板的表面不氧化，优选炉内气氛为氢和氮，其比率例如为9 I。〈第I 镀 Au 层〉
在本发明中，在金属薄板的两面形成镀Au层。其中,第I镀Au层是厚度为O. 5 4nm的均一的层。燃料电池用隔板中，暴露在发电环境下的面(空气极侧、燃料极侧)的腐蚀剧烈，对该面实施耐腐蚀性的镀金。但是，在燃料电池用隔板中，明确了与空气极和燃料极侧相反的面也缓慢地进行腐蚀。在该相反面上例如流动使反应热降低的冷却介质(自来水等)。因此，本发明人等对为了防止冷却介质侧的所述缓慢腐蚀而需要的最薄的镀Au厚度进行了研究，结果发现只要是厚度为O. 5nm以上的均一的层即可。因此，第I镀Au层的厚度从耐腐蚀性的角度考虑为O. 5nm以上，从成本的角度考虑为4nm以下。另外，第I镀Au层的厚度即使超过4nm，防止上述缓慢的腐蚀的效果也饱和。另外,第I镀Au层的厚度薄至4nm以下时,镀Au层形成点状、岛状,金属薄板的露出部分变多。一般地，金属薄板的露出部分多时，存在来自不锈钢制薄板的溶出离子量变多，使发电性能下降的问题。由此，需要均一地形成第I镀Au层。第I镀Au层和下述的第2镀Au层的厚度可以利用电解法、荧光X射线膜厚计和截面的TEM (透射型电子显微镜)图像来算出。作为荧光X射线膜厚计，可以使用例如二 ^
7^ τ ^口夕一株式会社制的SEA5100。图！表示本发明例I的第I镀Au层
的截面TEM图像(倍率139000倍)。 这里，在本发明中，第I镀Au层和下述的第2镀Au层为“均一”，这可以由利用了TEM (透射型电子显微镜)的镀层的截面观察(100000倍以上、通常为139000倍)来判定。具体来说，在镀层的截面的TEM图像中，如果用(作为质地的金属薄板没有露出的部分的面积)/ (全部测定面积)表示的金的被覆率为80%以上，则镀Au层为“均一”。
如图2所示，模式地表示金属薄板上金的被覆状态(TEM图像)时，金属薄板露出的部分为区域B、D，金属薄板没有露出的部分为区域A，C，E。因此，将TEM图像中的区域A，C，E的水平方向的合计长度(A + C + E)视为金属薄板没有露出的部分的面积，将全部测定区域的合计长度(A + B + C + D + E)视为全部测定面积，可以通过{ (A + C + E) / (A +B+ C +D+ EMXlOO (%)算出金的被覆率。作为均一形成第I镀Au层的方法，可以举出利用含有硫酸氢钠作为导电盐的pHl. O以下的镀Au浴进行电镀的方法。这种情况下，作为镀Au浴的组成，可以使用包含Au盐、硫酸氢钠以及根据需要包含其他添加剂的组成。作为Au盐，可以使用氰化金盐、非氰系的金盐(氯化金等)等，Au盐的金浓度可以为I 100g/L左右。另外，硫酸氢钠的浓度可以为50 100 g/L左右。若使用pHl. O以下的酸性镀Au浴，则在使用不锈钢作为金属薄板时，容易除去表面的Cr氧化皮膜，提高镀Au层的粘合性。进而电镀时氢大量产生，使不锈钢表面活性化，使Au变得容易附着。另外，优选使用酸性镀Au浴在不锈钢等金属薄板表面直接(directly)镀Au。现有的连接器材料是在基材上进行Ni底层电镀后实施镀Au，但由于发电环境下Ni腐蚀，因此期望在不进行Ni底层电镀的情况下直接在基材上镀Au。作为镀Au的条件，若电流密度低，则电流集中于金属薄板的凸部使镀层难以变得均一，另外，若镀浴温度低，则有镀层难以变得均一的倾向。另外，优选电镀液中的金浓度为I 4g/L，更优选为1. 3 1. 7g/L。若金浓度低于lg/L，则电流效率降低，有镀层难以变得均一的倾向。另外，出于低成本的观点，也可以仅对在将燃料电池用隔板材料加工为燃料电池用隔板时成为与电极的接触面的部分等、导电性所必需的部分实施第I镀Au层、和下述的第2镀Au层。〈第2 镀 Au 层〉
金属薄板中，在与第I镀Au层的形成面相反侧的面上形成第2镀Au层。第2镀Au层是比第I镀Au层厚的均一的层。在燃料电池用隔板中，空气极和燃料极侧的面由于暴露于发电环境下，因而腐蚀剧烈，需要实施比第I镀Au层厚的镀Au。第2镀Au层的厚度需要比第I镀Au层厚，例如可以为5nm以上，但从耐腐蚀性的角度考虑，优选为7nm以上。另一方面，从成本的角度考虑，优选使第2镀Au层的厚度为40nm以下。另外,第2镀Au层的厚度即使超过40nm,防止腐蚀的效果也饱和。即使对于第2镀Au层，通过形成均一的层，也可使镀Au层形成点状、岛状，且金属薄板露出这样的部分减少，特别是可以降低来自不锈钢制薄板的溶出离子量。在金属薄板的两面形成第I镀Au层和第2镀Au层的方法没有特别地限定，优选在两面流动不同的电流(第2镀Au层比第I镀Au层的电流值高)而进行湿式电镀。<封孔处理>
优选镀Au层被封孔处理。即使镀Au层存在被膜缺陷，也可以通过封孔处理填补该缺陷，维持耐腐蚀性。镀Au的封孔处理已知各种方法，优选在巯基系水溶液中将镀Au层电解处理。巯基系水溶液为将含巯基的化合物溶解于水中而得到的溶液，作为含巯基的化合物，可以举出例如日本特开2004-265695号公报中记载的巯基苯并噻唑衍生物。 <燃料电池用隔板>
以下，对使用本发明的燃料电池用隔板材料的燃料电池用隔板进行说明。燃料电池用隔板为将上述的燃料电池用隔板材料加工成规定形状，形成用于流过燃料气体(氢)或燃料液体(甲醇)、空气(氧)、冷却水等的反应气体流路或反应液体流路(沟或开口)。在上述燃料电池用隔板材料中，第2镀Au层侧朝向空气极和燃料极侧。<层叠型(主动式)燃料电池用隔板>
图3显示层叠型(主动式)燃料电池的单体电池的截面图。尚需说明，尽管图3在后述的隔板10外侧分别设置了集电板140AU40B，但通常在将该单体电池层叠构成组件(stack)时，仅在组件的两端设置一对集电板。隔板10具有导电性、与后述的MEA邻接而具有集电作用，并具有将各单体电池电连接的功能。另外，如后所述，隔板10上形成了成为燃料气体和空气(氧)的流路的沟。在图3中，在固体高分子电解质膜20的两侧分别层叠阳极电极40和阴极电极60而构成膜电极接合体(MEA ;Membrane Electrode Assembly) 80。另外，在阳极电极40和阴极电极60的表面，分别层叠阳极侧气体扩散膜90A、阴极侧气体扩散膜90B。本发明中所谓膜电极接合体的情况，也可作为含有气体扩散膜90A、90B的层叠体。在MEA80的两侧分别与气体扩散膜90A、90B对向这样来设置隔板10，隔板10夹持MEA80。在MEA80侧的隔板10表面形成流路10L，使气体可以在由后述的垫圈12、流路IOL以及气体扩散膜90A (或90B)围绕的内部空间20内出入。通过使阳极电极40侧的内部空间20中流动燃料气体(氢等)、阴极电极60侧的内部空间20中流动氧化性气体(氧、空气等)，发生电化学反应。阳极电极40与气体扩散膜90A的周缘的外侧由与它们的层叠厚度大致相同厚度的框状的密封部件31围绕。另外，在密封部件31与隔板10的周缘之间，居间安装与隔板邻接的近似框状的垫圈12，使垫圈12围绕流路10L。进而，在隔板10的外面(与MEA80侧相反侧的面)层叠与隔板10邻接的集电板140A (或140B)，在集电板140A (或140B)与隔板10的周缘之间居间安装近似框状的密封部件32。密封部件31及垫圈12形成防止燃料气体或氧化气体泄漏到电池外的密封。另外，在将多个单体电池层叠成组件时，隔板10的外面与集电板140A (或140B)之间的空间21中流动与空间20不同的气体(空间20中流动氧化性气体时，空间21中流动氢)。因此，密封部件32也作为防止气体泄漏到电池外的部件使用。
其次，构成含有MEA80 (以及气体扩散膜90A、90B)、隔板10、垫圈12、集电板140A、140B的燃料电池元件，将多个燃料电池元件层叠构成燃料电池组件。双极型隔板的结构如图3、图4所示、形成下述这样的结构将成型的2块隔板材料的接触部之间通过激光焊接等贴合，一方流动燃料气体，另一方流动氧化性气体，在贴合中间部流动冷却水。图3所示的层叠型(主动式)燃料电池，除了适用于上述的将氢用作燃料的燃料电池以外，还可以适用于将甲醇用作燃料的DMFC。<平面型(被动式)燃料电池用隔板>
图5为平面型(被动式)燃料电池的单体电池的截面图。尚需说明，尽管图5中在隔板100的外侧分别设置集电板140，但通常在将该单体电池层叠构成组件时，仅在组件的两端设置一对集电板。 尚需说明，图5中，由于MEA80的构成与图3的燃料电池相同，因此附上相同符号并省略说明(尽管图5中省略了气体扩散膜90A、90B的记载，其也可以具有气体扩散膜90A、90B)。在图5中，隔板100具有导电性、与MEA邻接而具有集电作用，并具有将各单体电池电连接的功能。另外，如后所述，隔板100上形成了成为燃料气体和空气(氧)的流路的孔。使隔板100的截面为曲柄形状，在长形平板状基材的中央附近形成肩部(段部)100s，具有经由肩部IOOs位于上方的上侧片IOOb和经由肩部IOOs位于下方的下侧片IOOa0肩部IOOs在与隔板100的纵向垂直的方向上延伸。其次，将多个隔板100在纵向上并列，使邻接的隔板100的下侧片IOOa与上侧片IOOb之间形成空间，将MEA80在该空间内居间安装。2个隔板100夹持MEA80的结构体形成单体电池300。如此，多个MEA80经由隔板100构成串联连接的组件。图5所示的平面型(被动式)燃料电池，除了可以适用于上述的将甲醇用作燃料的DMFC之外，还可以适用于将氢用作燃料的燃料电池。另外，平面型(被动式)燃料电池用隔板的开口部的形状和个数不受限定，作为开口部，除了上述的孔之外，还可以是狭缝，隔板整体也可以为网状。<燃料电池用组件>
本发明的燃料电池用组件使用本发明的燃料电池用隔板材料。燃料电池用组件为将用I对电极夹持电解质的电池多个串联连接而成，各电池之间通过居间安装燃料电池用隔板，将燃料气体、空气隔断。接触燃料气体(H2)的电极为燃料极(阳极)，接触空气(O2)的电极为空气极(阴极)。燃料电池用组件的构成实例已参照图3和图5进行了说明，但不受其限定。
实施例〈试样的制备〉
为了将表1、表2所示的各金属薄板平滑化，使用辊表面粗糙度为Ra = O. 03 μ m的辊进行精轧后，实施用于清洁化的光亮退火来制作。进而退火炉内的供给辊使用陶瓷辊，炉内气氛为氢和氮，其比率为9 I。
将这样制作的各金属薄板使用市售的脱脂液〃々t 105进行电解脱脂后，在pHO. 5的硫酸水溶液中酸洗，实施前处理。然后，使用以下的镀Au浴，对酸洗后的各金属薄板直接进行镀Au。分别与金属薄板的两面对向来设置氧化铱电极，在各氧化铱电极流动不同的电流，由此在该金属薄板的两面流动不同的电流(第2镀Au层的电流值比第I镀Au层高)。然后在金属薄板的各个面上电镀表1、表2所示厚度的镀Au层。这样来制作燃料电池用隔板材料。镀Au液(氰系)的组成氰化金盐(金浓度1.58/1)、硫酸氢钠7(^/1、？!1在0.9。尚需说明，表I的各燃料电池用隔板材料在金属薄板各面的整个面上分别形成镀Au层。另一方面，表2的各燃料电池用隔板材料仅在金属薄板中相当于发电时的有效区域的部分形成镀Au层。因此，表2的各燃料电池用隔板材料的评价将镀Au层的形成部分切出来进行。
以上这样制作的燃料电池用隔板材料表面的皮膜的均一性和耐腐蚀性如以下这样测定。<皮膜的均一性>
利用TEM (透射型电子显微镜)观察样品的截面(139000倍)，进行判定。如果被覆质地的金的被覆率为80%以上，则镀Au层为“均一”。具体地，在样品的截面的TEM图像中，将金属薄板没有露出的部分的水平方向的合计长度LI视为金属薄板没有露出的部分的面积，将全部测定区域的合计长度L2视为全部测定面积，通过(L1/L2) XlOO (%)算出金的被覆率。<第I镀Au层侧的耐腐蚀性>
设想固体高分子型燃料电池在发电时的冷却水侧的腐蚀环境，进行以下的加速试验。使用90°C、600ml的调整为pH5的10质量ppm氯水溶液，pH用硫酸调整，氯浓度用氯化钠调整。将切成40mmX50mm的各燃料电池用隔板材料在上述氯水溶液中浸溃168小时后，将其提起。然后，利用ICP分析将水溶液中的Fe、N1、Cr离子定量，测定金属溶出量。<第2镀Au层侧的耐腐蚀性>
以固体高分子型燃料电池的发电环境下的腐蚀环境为基础，进行以下的加速试验。将切成40X50mm的各燃料电池用隔板材料在95°C、600ml的pHl硫酸水溶液中浸溃168小时后提起。然后，利用ICP分析将水溶液中的Fe、N1、Cr离子定量，测定金属溶出量。<接触电阻>
使用电触点模拟器(山崎精机研究所制的CRS - 1)，在电压范围200mV、负荷IOgfJlJ定模式为一定负荷、测定长度Imm的条件下测定各镀Au层的接触电阻分布。采样数为600点，使用其平均值作为接触电阻值。燃料电池用隔板被要求的代表性的特性是使用环境下的耐腐蚀性(没有有害金属离子的溶出)。具体地，对于第I镀Au层侧的耐腐蚀性和第2镀Au层侧的耐腐蚀性，期望金属离子的溶出为O. 05mg/L以下。第I镀Au层侧的耐腐蚀性超过O. 05mg/L时，产生由溶出的金属离子导致的对冷却水的漏电(伴随金属离子的溶出，冷却水的导电性变好，因此水中有电流)，另外，第2镀Au层侧的耐腐蚀性超过O. 05mg/L时，溶出离子摄入到膜电极接合体中，由此分别使发电性能降低。<金属薄板的合适板厚>如表3所示，使用厚度变化至O. 03 O. 3mm为止的不锈钢制的金属薄板，将宽度为100mm、长度为500mm的隔板(沟形状；间距2. 5mm,深度O. 5mm的直沟)加压成型。设想批量生产时的燃料电池连续装配线，将每I块成型的隔板用手抓住，进行从右到左移动Im的作业，对将100块进行上述作业所需要的时间、和此时产生的隔板的变形(折断、弯曲)目视判定。为了尽量抑制变形的产生，慎重地进行移动，算出即使如此也不可避免的变形品的比例。 所得的结果不于表I 表3。[表 I]
权利要求
1.燃料电池用隔板材料，其中，在金属薄板的一个面上形成厚度为O.5 4nm的第I镀 Au层，在该金属薄板的其它面上形成比上述第I镀Au层厚的均一的第2镀Au层，利用透射电子显微镜分别观察上述第I镀Au层和上述第2镀Au层的截面时的被覆率均为80%以上。
2.根据权利要求1所述的燃料电池用隔板材料，其中，对于上述第I镀Au层和上述第 2镀Au层，通过含有硫酸氢钠作为导电盐的pHl. O以下的镀Au浴进行电镀。
3.根据权利要求1或2所述的燃料电池用隔板材料，其中，上述第2镀Au层的厚度为 7nm以上。
4.根据权利要求1 3中任一项所述的燃料电池用隔板材料，其中，对于上述第I镀 Au层和上述第2镀Au层，使用分别与上述金属薄板的两面对向的电极进行湿式电镀，在该两面流动不同的电流进行电镀。
5.根据权利要求1 4中任一项所述的燃料电池用隔板材料，其中，上述第I镀Au层和上述第2镀Au层分别在上述金属薄板表面的一部分上被形成。
6.根据权利要求1 5中任一项所述的燃料电池用隔板材料，其中，上述金属薄板由不锈钢形成。
7.根据权利要求6所述的燃料电池用隔板材料，其中，上述不锈钢为奥氏体系不锈钢。
8.根据权利要求1 7中任一项所述的燃料电池用隔板材料，其中，上述金属薄板的厚度为 O. 05 O. 3mm。
9.根据权利要求1 8中任一项所述的燃料电池用隔板材料，其中，对上述镀Au层进行封孔处理。
10.根据权利要求9所述的燃料电池用隔板材料，其中，上述封孔处理是在巯基系水溶液中将上述镀Au层实施电解处理来进行。
11.根据权利要求1 10中任一项所述的燃料电池用隔板材料，其用于固体高分子型燃料电池。
12.根据权利要求11所述的燃料电池用隔板材料，其用于直接甲醇型固体高分子型燃料电池。
13.燃料电池用隔板，其中，使用权利要求1 12中任一项所述的隔板材料，上述第2 镀Au层侧朝向空气极和燃料极侧。
14.燃料电池组件，其中，使用权利要求1 12中任一项所述的燃料电池用隔板材料， 上述第2镀Au层侧朝向空气极和燃料极侧。
全文摘要
本发明提供在基材表面形成的镀Au层的厚度即使薄，耐腐蚀性也优异，且成本降低了的燃料电池用隔板材料、使用其的燃料电池用隔板和燃料电池组件。燃料电池用隔板材料，其中，在金属薄板的一个面上形成厚度为0.5～4nm的均一的第1镀Au层，在该金属薄板的其它面上形成比上述第1镀Au层厚的均一的第2镀Au层，利用透射电子显微镜分别观察上述第1镀Au层和上述第2镀Au层的截面时的被覆率均为80％以上。
文档编号C25D3/48GK103026538SQ20118003008
公开日2013年4月3日 申请日期2011年6月22日 优先权日2010年7月9日
发明者涩谷纪充, 久田建男, 布藤正义 申请人:Jx日矿日石金属株式会社, 大同特殊钢株式会社