机械零部件划伤修复用电刷镀装置及方法
【专利摘要】本发明公开了一种机械零部件划伤修复用电刷镀装置及方法。该装置包括夹持镀笔并驱动其作往复直线运动的镀笔驱动装置、固定镀件的支架及镀液循环供给装置，镀笔包括导电笔柄，导电笔柄一端部安装具有中空内腔的石墨笔头，笔头上开设有与内腔连通的镀液导入孔、镀液渗出孔；镀液循环供给装置包括储液罐，储液罐入液口与积液盒出液口连接，储液罐出液口与笔头的镀液导入孔连接，导电笔柄、镀件与直流电源的正、负极连接。该方法包括循环供液，待稳定后，笔头紧贴镀件划伤部位作往复直线摩擦运动，导电笔柄、镀件通电，开始电刷镀作业。本发明采用石墨镀笔内供液、往复直线摩擦机械零部件划伤部位的方式制备出镀层，对划伤部位实现修复，修复效果好。
【专利说明】机械零部件划伤修复用电刷镀装置及方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种电刷镀装置及方法，尤指一种针对机械零部件的划伤进行修复时所用到的电刷镀装置及方法。
【背景技术】
[0002]装备等领域中使用的机械零部件中存在大量的镀硬铬零部件，如火炮的炮管、工程机械中的液压缸和活塞杆等。该镀硬铬零部件的基体采用碳钢基体，并在该碳钢基体的表面上镀制一层硬铬镀层。镀硬铬也称耐磨铬，镀铬层具有高的硬度和低的摩擦系数，机械零部件镀硬铬后可以提高其抗磨损能力，延长使用寿命。但是，在使用过程中，由于受力的作用或使用不当，镀铬件会逐渐出现损伤，其损伤形式主要是局部的磨损、划伤以及磕伤
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[0003]目前，对于损伤的镀铬件一般要先将所有的镀铬层全部磨掉，而后重新镀铬进行修复。这种修复方法比较简单，但存在以下问题:
[0004]第一，铬镀层的加工成本较高。由于铬镀层具有很高的硬度和优异耐磨性能，因此造成加工铬镀层十分困难。要把损伤的铬镀层除掉，需要采用金刚石砂轮进行磨削，加工时间较长，成本较高。对于基体附加值较低的零件，把铬镀层去除的加工成本比购买新的基体零件还要高。
[0005]第二，造成未损伤部位铬镀层的浪费。大部分镀铬件的失效都是由于局部损伤造成的，比如镀层的局部磨损、局部划伤以及局部脱落等，甚至有的零件的损伤部位的面积尚不到镀层整体面积的1%(比如液压件表面的划伤)。若采用重新镀铬的方式进行修复，则零件上大部分完好的铬镀层就会被 磨掉，势必造成巨大浪费。
[0006]第三，镀铬技术污染严重。在电镀硬铬过程中，废水和废气中六价铬对环境会造成严重的污染。目前，美国环保局已将六价铬定为17种高度危险的毒性物质之一，各国政府也都对六价铬采取了一定的限制措施。
[0007]日前，电刷镀技术作为一项表面工程和装备再制造技术，已在各个领域得到飞速发展，它具有镀覆速度快、镀层种类多、结合强度高、适应范围广、对环境污染小、省水省电等优点，是机械零部件表面修复与强化的有力手段，尤其适用于机械零部件的局部修复。但是，目前对机械零部件，特别是镀硬铬零部件的划伤修复，采用的大多是传统手工电刷镀方式，该方式为工人手握石墨镀笔蘸取镀液后，在零部件的划伤部位进行摩擦，这种方式存在如下缺陷:第一，劳动强度大、工作效率低；第二，手动蘸取镀液的方式无法保证镀液与划伤部位各处均匀接触，并且，手动摩擦的方式也无法做到石墨镀笔与划伤部位各处的均匀摩擦，因而修复出的镀层不稳定，质量不高。
[0008]由此可见，设计出一种工艺和装置来修复机械零部件，特别是镀硬铬零部件的划伤，是目如急需解决的问题。
【发明内容】
[0009]本发明的目的在于提供一种机械零部件划伤修复用电刷镀装置及方法，该电刷镀装置及方法采用石墨镀笔内供液、往复直线摩擦机械零部件划伤部位的方式制备出镀层，对机械零部件划伤部位实现修复，制备出的镀层结合强度高、致密性强，修复后的划伤部位的耐磨性和耐蚀性好。
[0010]为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案:
[0011]一种机械零部件划伤修复用电刷镀装置，其特征在于:它包括夹持有镀笔并驱动该镀笔作往复直线运动的镀笔驱动装置、用于固定镀件的支架以及循环供液的镀液循环供给装置，其中:该镀笔包括导电笔柄，该导电笔柄的一端部安装有石墨笔头，该笔头具有中空内腔，该笔头上开设有与该内腔连通的镀液导入孔、镀液渗出孔；该镀液循环供给装置包括储液罐，该储液罐的入液口与电刷镀时置于该镀件和该镀笔下方的积液盒的出液口连接，该储液罐的出液口经由蠕动泵、过滤器而与该笔头的镀液导入孔连接，该蠕动泵与控制器连接，该导电笔柄、该镀件分别与直流电源的正极、负极连接。
[0012]所述镀笔驱动装置包括电机，该电机的输出轴连接有偏心盘，该偏心盘经由曲臂与滑块连接，该滑块滑动安装在滑轨上，该滑块与支撑臂的一端连接，该支撑臂的另一端经由绝缘夹持件与所述镀笔的所述导电笔柄连接。
[0013]所述镀笔呈竖直状态设置，所述镀件置于所述笔头的下方，所述笔头的底表面上开设有所述镀液渗出孔，所述笔头的顶表面上开设有所述镀液导入孔。
[0014]所述导电笔柄与所述绝缘夹持件活动连接，该导电笔柄上设有的抵顶部与所述绝缘夹持件之间设有弹簧。
[0015]所述笔头上开设有所述镀液渗出孔的表面形状与所述镀件上具有划伤部位的表面形状相适配。
[0016]所述镀液循环供给装置包括置于所述储液罐内的加热装置，该加热装置包括加热棒、测温器，该加热棒、测温器分别与所述控制器连接。
[0017]一种基于所述的电刷镀装置实现的机械零部件划伤修复用电刷镀方法，其特征在于，它包括如下步骤:步骤一:启动所述镀液循环供给装置开始循环供液，待循环供液稳定后，启动所述镀笔驱动装置，所述镀笔驱动装置带动所述镀笔的所述笔头紧贴在所述镀件的划伤部位上作往复直线摩擦运动；步骤二:使所述导电笔柄、所述镀件分别与所述直流电源的正极、负极接通，所述笔头与所述镀件在所述笔头渗出的镀液中开始进行电刷镀作业。
[0018]若所述镀液循环供给装置设有加热装置，则根据工艺温度要求，通过该加热装置对所述镀液进行加热，当所述镀液处于设定温度范围内时，所述镀液循环供给装置开始循环供液。
[0019]每升所述镀液中含有硫酸镍260~300g，硫酸钴100~110g，甲酸15~20ml，乙酸45~55g，盐酸10~20g，以及用于提升镀液耐腐蚀性和耐磨性的氧化铝纳米颗粒或次磷酸钠。每升所述镀液中所述氧化铝纳米颗粒为20~30g ;每升所述镀液中所述次磷酸钠为10~15g。
[0020]本发明的优点是:
[0021]本发明电刷镀装置及方法采用石墨镀笔内供液、往复直线摩擦机械零部件划伤部位的方式制备出镀层，对机械零部件划伤部位实现修复，制备出的镀层结合强度高、致密性强，修复后的划伤部位的耐磨性和耐蚀性好。
【专利附图】
【附图说明】
[0022]图1是本发明电刷镀装置的组成示意图。
[0023]图2是镀笔驱动装置的结构组成示意图。
[0024]图3是图1中石墨笔头的右视放大示意图。
[0025]图4是镀液循环供给装置的组成示意图。
【具体实施方式】
[0026]如图1至图4所示，本发明机械零部件划伤修复用电刷镀装置包括夹持有镀笔50并驱动该镀笔50作往复直线运动的镀笔驱动装置10、用于固定镀件60 (即带有划伤的机械零部件，阴极)的支架70以及循环供液的镀液循环供给装置20，其中:该镀笔50包括导电笔柄51,该导电笔柄51的一端部安装有石墨笔头(即阳极)52,靠近笔头52的导电笔柄51部分上可安装有散热片53，该笔头52具有中空内腔(图中未示出)，该笔头52上开设有与该内腔连通的镀液导入孔(图中未标出)、镀液渗出孔521，该导电笔柄51与该镀笔驱动装置10连接；该镀液循环供给装置20包括储液罐22，该储液罐22的入液口经由镀液回收管41与电刷镀时置于该镀件60和该镀笔50下方的积液盒40的出液口连接，该积液盒40可为敞口朝上放置的盒体，该储液罐22的出液口经由蠕动泵23、过滤器24而与该笔头52的镀液导入孔连接，该蠕动泵23的控制端口与控制器21的相应控制端口连接，该导电笔柄51、该镀件60分别与直流电源(图中未示出)的正极、负极连接。
[0027]如图1和图2，镀笔驱动装置10包括箱体11，该箱体11内设有电机(图中未示出)，该箱体11的顶部设有偏心盘12，该电机的输出轴与偏心盘12连接，该偏心盘12经由曲臂13与滑块15连接，该滑块15滑动安装在滑轨14上，该滑块15与支撑臂16的一端连接，该支撑臂16的另一端经由绝缘夹持件19与镀笔50的导电笔柄51连接。该绝缘夹持件19用于将阳极(笔头52)与电机等设备隔离开来，确保电机等设备的用电安全。
[0028]在使用时，电机带动偏心盘12转动，将偏心盘12的旋转运动变为了滑块15的直线运动，而滑轨14和曲臂13的设计起到了限制滑块15直线运动范围的目的，使得滑块15在滑轨14上始终在设定行程范围内作往复直线运动。在实际设计中，电机上还可安装有调速器(图中未示出)。如图1，镀笔驱动转装置10的箱体11上可相应设有启停开关18、转速调节旋钮17。
[0029]需要提及的是，镀笔驱动装置10还可有其它的组成结构，并不局限于上述。
[0030]在本发明中，镀笔50为一种内供液镀笔，该镀笔50的笔头52为一种中空结构，具有一个中空内腔，该笔头52与镀件60的划伤部位接触的表面开设有镀液渗出孔521，而在其他表面开设有镀液导入孔。如图1，镀笔50呈竖直状态设置，镀笔50在镀笔驱动装置10的带动下，在水平面内作往复直线运动，镀件60置于笔头52的下方，笔头52的底表面与镀件60上的划伤部位接触，故笔头52的底表面上开设有镀液渗出孔521，而笔头52的顶表面上开设有镀液导入孔。
[0031]镀液导入孔经由管道与过滤器24的镀液出口连接。优选地，在过滤器24的镀液出口处连接有积液罐30，具体为，过滤器24的镀液出口经由镀液输入管31与积液罐30的入口连接，该积液罐30的出口经由导入管32与笔头52上的镀液导入孔连接。在使用时，在笔头52内压力的作用下，笔头52内的镀液不断地从镀液渗出孔521溢出，流到位于笔头52下方、与笔头52底表面紧接触(紧抵顶)的镀件60的划伤部位上，进而对划伤部位实施电刷镀。这种内供液方式确保了供液充分和镀液温度的稳定，使镀液可充分与划伤部位接触，为镀液发生反应有效延长了时间，有利于提高镀层质量。
[0032]在实际设计时，导电笔柄51与绝缘夹持件19可为活动连接，该导电笔柄51上设有的抵顶部54与绝缘夹持件19之间设有弹簧55。在实际操作时，笔头52朝镀件60的划伤部位抵顶，使弹簧55处于压缩状态，从而，弹簧55对笔头52的弹性推力使得笔头52紧抵顶在镀件60的划伤部位上，并且在运动的过程中，弹簧55可使镀笔50始终与镀件60上带有划伤部位的表面保持一定的压力。当然，还可选择其他的方式来实现紧抵顶，并不局限于上述。[0033]在实际设计时，笔头52上开设有镀液渗出孔521的表面形状与镀件60上具有划伤部位的表面形状相适配。如图3，当镀件为液压件时，由于液压件为圆柱状，因此，笔头52与液压件相接触的那一表面应制作成与液压件表面相适配的弧状，例如图3中示出的圆弧状。
[0034]在实际设计中，镀液循环供给装置20还可包括置于储液罐22内的加热装置25,该加热装置25包括加热棒、测温器(如温度传感器)，该加热棒、测温器的连接端口分别与控制器21的相应控制端口连接。如图1，镀液循环供给装置20的外壳上可相应设有温度调节旋钮29。
[0035]在实际设计中，还可设有用于显示当前温度等数据信息的显示屏26，该显示屏26的连接端口与控制器21的相应控制端口连接。在实际中，如图1，镀液循环供给装置20的外壳上可相应设有循环开关27、泵转速调节旋钮28。
[0036]在本发明中，控制器21、过滤器24、显示屏26、加热棒、支架70、绝缘夹持件19等均为本领域的熟知器件或设备，故不在这里详述。
[0037]基于上述本发明电刷镀装置，本发明还提出了一种机械零部件划伤修复用电刷镀方法，它包括如下步骤:
[0038]步骤一:按下循环开关27，启动镀液循环供给装置20，开始循环供液，镀液从镀液循环供给装置20送出至笔头52的内腔内渗出，对镀件60实施镀液供给，从镀件60上流下的镀液落入积液盒40中回收至镀液循环供给装置20内。待循环供液稳定后，按下启停开关18，启动镀笔驱动装置10，镀笔驱动装置10带动镀笔50的笔头52 (指笔头52上设有镀液渗出孔521的表面)紧贴在镀件60的划伤部位上作往复直线摩擦运动。
[0039]步骤二:使导电笔柄51、镀件60分别与直流电源的正极、负极接通，即打开直流电源，笔头52与镀件60在笔头52渗出的镀液中开始进行电刷镀作业。
[0040]于是，镀液充分活化划伤部位，在其上制备出新的镀层。当镀层厚度达到工艺要求厚度时，便可关闭直流电源、镀液循环供给装置20和镀笔驱动装置10，用去离子水清洗镀层，抛光检测，合格后入库。
[0041]在本发明方法中，镀液采用循环内供液方式送出，具体为，由蠕动泵23把储液罐22中的镀液经由过滤器24过滤后通过镀液输入管31送入积液罐30，在积液罐30积攒到一定程度后，镀液经由导入管32被送入笔头52的内腔中，于是，镀液从镀液渗出孔521渗出，使笔头52自身参与电刷镀作业的表面和位于笔头52下方的镀件60处于供液环境中，在充分供液条件下进行电刷镀作业，而流下的镀液则会落入积液盒40，通过镀液回收管41流回至储液罐22中，等待再次送出。这种循环内供液方式保证了供液的充分与镀液的洁净度，有利于提高镀层质量。
[0042]需要说明的是，在本发明方法中，启动镀液循环供给装置20、启动镀笔驱动装置
10、导电笔柄51与镀件60接通直流电源正负极这三个步骤的先后执行顺序并不局限于上述，这三个步骤可根据实际电刷镀需要而设定它们的执行顺序，另外这三个步骤也可同时执行。
[0043] 这里需要提及的是，在执行步骤一之前，首先要做到:在镀笔驱动装置10上安装好镀笔50，在支架70上固定好镀件60，并使镀笔50的笔头52底表面与镀件60上的划伤部位紧接触(紧抵顶)，调整偏心盘12，使镀笔50运动的轨迹基本与划伤部位吻合。需要说明的是，笔头52与镀件60上的划伤部位紧接触即可，没有对其之间过盈量的具体限制，例如过盈量可为2-3_，这里的紧接触可通过弹簧55来实现，使得笔头52底表面对划伤部位的压力处于一个合适的压力范围内，弹簧55的弹性抵顶方式为本领域熟知技术，不在这里详述。
[0044]需要说明的是，直流电源输出的电压信号为高电压，在本发明中，高电压范围可设定在8V至HV之间，高电压的设定为本领域的熟知技术，并不局限于上述高电压范围。
[0045]需要说明的是，在电刷镀过程中，对镀笔50与镀件60间的相对运动速度没有具体限制，一般可控制在10~20m/min之间。
[0046]在实际中，若镀液循环供给装置20设有加热装置25，则应根据工艺温度要求，通过该加热装置25对镀液进行加热，当镀液处于设定温度范围内时，镀液循环供给装置20再开始循环供液。在供液的过程中，若镀液温度低于设定温度范围，则启动加热装置25加热，若处于设定温度范围内，则停止加热。在实际中，可使镀液处于20~40度的温度范围内，镀液的恒温有利于加快镀层的沉积速度，提高镀层的质量。
[0047]在实际实施中，在执行电刷镀作业前，优选地，要对镀件的划伤部位进行修整、遮蔽保护、电净、活化等预处理操作，这些在电刷镀作业之前所做的预处理操作均属于本领域的熟知技术，故不在这里详述，不属于本发明实施的电刷镀作业所涉及的范畴。
[0048]对于镀硬铬零部件，一般在实际实施时，预处理操作可包括以下几个步骤:
[0049]对镀件60的划伤部位进行修整，使划伤部位的宽度大于深度的五倍，使镀笔50可以接触到划伤部位的最底部位，使用绝缘胶带对未划伤部位进行遮蔽保护；在导电笔柄51接通直流电源正极、镀件60接通直流电源负极的条件下，镀笔50蘸取电净液，摩擦划伤部位的基体表面，除去基体表面油污并用去离子水冲洗；在导电笔柄51接通直流电源正极、镀件60接通直流电源负极的条件下，镀笔50蘸取第二活化液，摩擦基体表面，对碳钢复合表面刻蚀，直至露出新的碳钢复合金属表面，并用去离子水冲洗；在导电笔柄51接通直流电源正极、镀件60接通直流电源负极的条件下，镀笔50蘸取第三活化液，摩擦基体表面，溶解碳钢复合表面内析出的碳及其合金元素，并用去离子水冲洗；在导电笔柄51接通直流电源正极、镀件60接通直流电源负极的条件下，镀笔50蘸取打底镍镀液，摩擦基体表面，在碳钢基体上形成结合牢固的镍镀层，并用去离子水冲洗；摩擦抛光基体表面，使硬铬镀层和碳钢基体表面变为硬铬镀层和镍镀层复合基体表面，并用去离子水冲洗；在导电笔柄51接通直流电源正极、镀件60接通直流电源负极的条件下，镀笔50蘸取第一活化液，摩擦基体表面，充分活化硬铬镀层和镍镀层复合基体表面。[0050]其中，电净液中各组分及其浓度可设定为:氢氧化钠20~30g/L，磷酸三钠40~60g/L，碳酸钠20~25g/L和氯化钠2~3g/L ;第一活化液中各组分及其浓度可设定为:浓硫酸80~90g/L,硫酸铵90~100g/L,磷酸4~6g/L和氟娃酸4~6g/L ;第二活化液中各组分及其浓度可设定为:盐酸20~30g/L，氯化钠130~150g/L ;第三活化液中各组分及其浓度可设定为:柠檬酸三钠130~150g/L，柠檬酸90~100g/L，氯化镍2~4g/L ;打底镍镀液中各组分及其浓度可设定为:硫酸镍350-390g/L，氯化镍15-20g/L，盐酸20_25g/L，乙酸 60-70g/L。
[0051]举例:电净液中各组分及其浓度为:氢氧化钠20g/L，磷酸三钠60g/L，碳酸钠25g/L，氯化钠2g/L ;第一活化液中各组分及其浓度为:浓硫酸80g/L，硫酸铵100g/L，磷酸4g/L，氟硅酸4g/L ;第二活化液中各组分及其浓度为:盐酸20g/L，氯化钠130g/L ;第三活化液中各组分及其浓度为:柠檬酸三钠150g/L，柠檬酸100g/L，氯化镍2g/L ;打底镍镀液中各组分及其浓度为:硫酸镍380g/L，氯化镍15g/L，盐酸21g/L，乙酸69g/L。
[0052]对于本发明，可使用特制镀液来修复镀硬铬零部件的划伤，具体为:每升该镀液中含有硫酸镍260~300g，硫酸钴100~110g，甲酸15~20ml，乙酸45~55g，盐酸10~20g,根据待修复的镀件条件，还包括氧化铝纳米颗粒或者次磷酸钠，用蒸馏水溶解。
[0053]当要求镀层以耐磨为主时，例如一些工程机械的镀铬件，即在该镀液中加入氧化铝纳米颗粒，每升该镀液中添加氧化铝纳米颗粒20~30g，采用高能机械化学法(公知技术，可采用专利号为02101196.6的中国发明专利中公开的方法)分散。在该镀液中添加氧化铝纳米颗粒后，可以同时增加镀层的耐磨性和耐腐蚀性，并且耐磨性增加突出。
[0054]当要求镀层以耐腐蚀为主时，例如一些涉水或者沿海地区使用的镀铬件，即在该镀液中加入次磷酸钠，每升该镀液中添加次磷酸钠10~15g，搅拌溶化即可。在该镀液中添加次磷酸钠后，可以同时增加镀层的耐磨性和耐腐蚀性，并且耐腐蚀性增加突出。
[0055]镀液实施例1:
[0056]取硫酸镍260g,硫酸钴100g,甲酸15ml,乙酸50g,盐酸20g,用蒸懼水溶解,然后添加氧化铝纳米颗粒20g，采用高能机械化学法分散，并用蒸馏水稀释到1L。
[0057]镀液实施例2:
[0058]取硫酸镍300g，硫酸钴100g，甲酸20ml，乙酸45g，盐酸10g，用蒸馏水溶解，然后添加氧化铝纳米颗粒30g，采用高能机械化学法分散，并用蒸馏水稀释到1L。
[0059]镀液实施例3:
[0060]取硫酸镍280g,硫酸钴IlOg,甲酸15ml,乙酸45g,盐酸15g,用蒸懼水溶解,然后添加氧化铝纳米颗粒20g，采用高能机械化学法分散，并用蒸馏水稀释到1L。
[0061]镀液实施例4:
[0062]取硫酸镍300g,硫酸钴IlOg,甲酸16ml,乙酸50g,盐酸15g,次磷酸钠IOg,用蒸懼水溶解至IL。
[0063]镀液实施例5:
[0064]取硫酸镍260g,硫酸钴IlOg,甲酸15ml,乙酸55g,盐酸IOg,次磷酸钠14g,用蒸懼水溶解至IL。[0065]镀液实施例6:
[0066]取硫酸镍270g，硫酸钴100g，甲酸20ml，乙酸45g，盐酸15g，次磷酸钠15g，用蒸馏水溶解至IL。
[0067]下面通过镀液实施例1、4制备出的代铬镀层与已有电刷镀技术制备出的硬铬镀层之间的对比，对镀液进行进一步地说明。需要提及的是，电刷镀时，工艺参数为:直流电压8~14V，镀液温度20~40度，镀笔与镀件间相对运动速度10~15m/min。
[0068]表1
【权利要求】
1.一种机械零部件划伤修复用电刷镀装置，其特征在于:它包括夹持有镀笔并驱动该镀笔作往复直线运动的镀笔驱动装置、用于固定镀件的支架以及循环供液的镀液循环供给装置，其中:该镀笔包括导电笔柄，该导电笔柄的一端部安装有石墨笔头，该笔头具有中空内腔，该笔头上开设有与该内腔连通的镀液导入孔、镀液渗出孔；该镀液循环供给装置包括储液罐，该储液罐的入液口与电刷镀时置于该镀件和该镀笔下方的积液盒的出液口连接，该储液罐的出液口经由蠕动泵、过滤器而与该笔头的镀液导入孔连接，该蠕动泵与控制器连接，该导电笔柄、该镀件分别与直流电源的正极、负极连接。
2.如权利要求1所述的电刷镀装置，其特征在于: 所述镀笔驱动装置包括电机，该电机的输出轴连接有偏心盘，该偏心盘经由曲臂与滑块连接，该滑块滑动安装在滑轨上，该滑块与支撑臂的一端连接，该支撑臂的另一端经由绝缘夹持件与所述镀笔的所述导电笔柄连接。
3.如权利要求1所述的电刷镀装置，其特征在于: 所述镀笔呈竖直状态设置，所述镀件置于所述笔头的下方，所述笔头的底表面上开设有所述镀液渗出孔，所述笔头的顶表面上开设有所述镀液导入孔。
4.如权利要求2所述的电刷镀装置，其特征在于: 所述导电笔柄与所述绝缘夹持件活动连接，该导电笔柄上设有的抵顶部与所述绝缘夹持件之间设有弹簧。
5.如权利要求1至4中任一项所述的电刷镀装置，其特征在于: 所述笔头上开设有所述镀液渗出孔的表面形状与所述镀件上具有划伤部位的表面形状相适配。
6.如权利要求1至4中任`一项所述的电刷镀装置，其特征在于: 所述镀液循环供给装置包括置于所述储液罐内的加热装置，该加热装置包括加热棒、测温器，该加热棒、测温器分别与所述控制器连接。
7.一种基于权利要求1至5中任一项所述的电刷镀装置实现的机械零部件划伤修复用电刷镀方法，其特征在于，它包括如下步骤: 步骤一:启动所述镀液循环供给装置开始循环供液，待循环供液稳定后，启动所述镀笔驱动装置，所述镀笔驱动装置带动所述镀笔的所述笔头紧贴在所述镀件的划伤部位上作往复直线摩擦运动； 步骤二:使所述导电笔柄、所述镀件分别与所述直流电源的正极、负极接通，所述笔头与所述镀件在所述笔头渗出的镀液中开始进行电刷镀作业。
8.如权利要求7所述的电刷镀方法，其特征在于: 若所述镀液循环供给装置设有加热装置，则根据工艺温度要求，通过该加热装置对所述镀液进行加热，当所述镀液处于设定温度范围内时，所述镀液循环供给装置开始循环供液。
9.如权利要求7或8所述的电刷镀方法，其特征在于: 每升所述镀液中含有硫酸镍260~300g，硫酸钴100~110g，甲酸15~20ml，乙酸45~55g，盐酸10~20g，以及用于提升镀液耐腐蚀性和耐磨性的氧化铝纳米颗粒或次磷酸钠。
10.如权利要求9所述的电刷镀方法，其特征在于:每升所述镀液中所述氧化铝纳米颗粒为20~30g ；每升 所述镀液中所述次磷酸钠为10~15g。
【文档编号】C25D5/06GK103526241SQ201310435544
【公开日】2014年1月22日 申请日期:2013年9月23日 优先权日:2013年9月23日
【发明者】胡振峰, 徐滨士, 汪笑鹤, 吕镖, 梁秀兵, 史佩京, 陈永雄, 蔡志海 申请人:中国人民解放军装甲兵工程学院, 北京戎鲁机械产品再制造技术有限公司