电沉积涂装系统及电沉积涂装方法与流程

本发明涉及电沉积涂装系统及电沉积涂装方法。

详细地讲，涉及具备使被涂物浸渍到电沉积涂装用的涂料溶液中而在被涂物的表面上形成涂膜的电沉积区、将在该电沉积区中在表面上形成了涂膜的被涂物借助清洗水清洗的清洗区、和将在该清洗区中清洗后的被涂物加热而使被涂物的涂膜硬化及干燥的干燥区的电沉积涂装系统、以及使用该电沉积涂装系统的电沉积涂装方法。

背景技术：

在进行电沉积涂装的汽车车身等的被涂物上存在例如汽车车身上的门的袋状部那样的钢板接合部的情况较多。

所谓钢板接合部，是借助在被涂物的加工中发生的钢板彼此的接触而入口部被缩小且与外部的连通被限制的钢板间的空隙部。

并且，在电沉积涂装中，在使被涂物浸渍到电沉积涂装用的涂料溶液中的电沉积处理、或将电沉积处理后的被涂物借助清洗水清洗的清洗处理中，在这些处理中使用的涂料溶液或清洗水侵入到钢板接合部中。

侵入到钢板接合部中的涂料溶液或清洗水在被涂物的清洗处理后也容易以它们混合的含涂料水溶液的状态残留在钢板接合部处。

因此，在将被涂物加热而使涂膜硬化及干燥的干燥处理中，残留于钢板接合部的含涂料水溶液因急速的加热而突沸，从钢板接合部流出，该流出的含涂料水溶液附着到被涂物的附近部位的涂膜上。

并且，附着在涂膜上的含涂料水溶液中包含的涂料成分在附着于涂膜的状态下在该干燥处理中与涂膜一起干燥。

以往，由于这个原因，有被涂物上的涂膜的完成品质大幅下降的问题（由所谓的二次滴下造成的涂膜完成品质的下降）。

为了应对该问题，例如在下述的专利文献1中，提出了以下的电沉积涂装方法：在将电沉积处理后的被涂物用清洗水清洗处理后，实施将被涂物在预干燥炉中加热的预加热处理、和接着该预加热处理而对被涂物的钢板接合部喷吹温水或温水雾的温水喷吹处理。

该提出方法是利用以下性质的方法：如果提高含涂料水溶液的温度，则含涂料水溶液的表面张力或粘度下降，由此含涂料水溶液容易从钢板接合部流出。

即，在该提出方法中，借助将被涂物在预干燥炉中加热的预加热处理，使残留于钢板接合部的含涂料水溶液的温度上升，使该含涂料水溶液的表面张力及粘度下降。

并且，在接着该预加热处理的温水喷吹处理中，通过向钢板接合部喷吹温水或温水雾，将残留于钢板接合部的含涂料水溶液的温度保持得较高，保持含涂料水溶液的表面张力及粘度下降的状态。

由此，使残留于钢板接合部的含涂料水溶液在被涂物的干燥处理之前从钢板接合部滴下等而排除。

专利文献1：日本特开平11－131291号公报。

但是，在上述专利文献1的提出方法中，需要与分别进行被涂物的电沉积处理、清洗处理、干燥处理的电沉积区、清洗区、干燥区另外地新设置预加热处理专用的预干燥炉。

因此，电沉积涂装作业线的作业线长度变长，有系统大型化并且系统的初始成本变大的问题。

此外，当将由清洗水清洗处理后的被涂物在预干燥炉中预加热处理时，对预干燥炉赋予的加热热量的一部分被残留于被涂物的表面的清洗水的蒸发所消耗。

因此，能量损失较大，由此有系统的运行成本也变大的问题。

此外，通过像这样预加热炉中的能量损失较大，使残留于钢板接合部的含涂料水溶液的温度上升到所需的温度需要的时间变长。

因此，将被涂物在输送的同时加热的预干燥炉的炉长变长，这也成为系统的大型化的一个原因。

进而，在预干燥炉中的预加热处理中，如果为了使残留于钢板接合部的含涂料水溶液的温度在短时间中上升到所需温度，而提高预干燥炉中的被涂物的加热温度，则成为促进在该预加热处理中从钢板接合部流出的含涂料水溶液中包含的涂料成分在涂膜上的干燥的状态。

因此，导致与在干燥处理中含涂料水溶液从钢板接合部流出的情况实质上同样的涂膜完成品质的下降，由此系统的可靠性反而还有可能下降。

技术实现要素：

鉴于该实际情况，本发明的主要的目的在于以下方面，通过将电沉积处理后的被涂物以合理的处理方式处理，在避免上述那样的派生性的问题的同时，防止起因于在干燥处理中含涂料水溶液从钢板接合部流出（二次滴下）的涂膜完成品质的下降。

本发明的第1特征方案关于电沉积涂装系统，其特征是，具备：电沉积区，使被涂物浸渍到电沉积涂装用的涂料溶液中，在前述被涂物的表面上形成涂膜；清洗区，将在前述电沉积区中在表面上形成了涂膜的前述被涂物借助清洗水清洗；和干燥区，将在前述清洗区中清洗后的前述被涂物加热，使前述被涂物的涂膜硬化及干燥；在前述清洗区中，至少设有：热水洗槽，使前述被涂物浸渍到槽内的高温的清洗水中而进行清洗；和喷吹清洗器，接着该热水洗槽中的清洗，向前述被涂物上的钢板接合部喷吹高温的清洗水。

在该方案中，随着在热水洗槽中使被涂物浸渍到槽内的高温的清洗水中而进行清洗，借助热水洗槽中的高温的清洗水使被涂物上的钢板接合部的温度上升，由此，使残留于钢板接合部的含涂料水溶液的粘性率（运动粘度）下降。

并且，接着该热水洗槽中的处理，在喷吹清洗器中向钢板接合部喷吹高温的清洗水，由此将残留于钢板接合部的含涂料水溶液的温度保持得较高，含涂料水溶液的粘性率（运动粘度）保持下降的状态。

由此，即使在由被涂物的输送或喷吹清洗器中的高温清洗水的喷吹赋予给被涂物的振动等下，也能够使残留于钢板接合部的含涂料水溶液在后续的干燥处理之前容易地从钢板接合部流出而排除。

因而，能够有效地防止起因于在干燥处理中含涂料水溶液从钢板接合部流出的涂膜完成品质的下降。

并且，在该方案中，利用热水洗槽中的被涂物的清洗处理使残留于钢板接合部的含涂料水溶液的粘性率（运动粘度）下降，所以能够不需要在专利文献1的提出方法中所需要的那样的预加热处理专用的预干燥炉。

由此，能够使电沉积涂装作业线的作业线长度变短，使系统小型化，并降低系统的初始成本。

此外，通过使被涂物浸渍到热水洗槽中的高温的清洗水中，使残留于钢板接合部的含涂料水溶液的温度上升，所以也不会有赋予给热水洗槽的高温清洗水的加热热量的一部分被残留在被涂物的表面上的清洗水的蒸发所消耗的情况。

在这一点上，能够使能量损失也变小，还降低系统的运行成本。

此外，通过像这样热水洗槽中的能量损失较小，此外，清洗水与钢板接合部之间的热传导的热传导率远比预干燥炉中的炉内空气与钢板接合部之间的热传导的热传导率高，所以还能够缩短使残留于钢板接合部的含涂料水溶液的温度上升到所需温度需要的时间。

即，因此也能够使电沉积涂装作业线的作业线长度变短。

进而，通过使被涂物浸渍到高温的清洗水中，将残留于钢板接合部的含涂料水溶液加热，所以即使在该加热中、残留于钢板接合部的含涂料水溶液流出，流出的含涂料水溶液也只是分散到热水洗槽内的高温清洗水中，也不会发生流出的含涂料水溶液中的涂料成分在涂膜上的干燥化。

即，在这一点上，还能够将系统的可靠性确保得较高。

因而，根据上述方案，与专利文献1的提出方法相比，能够避免系统的大型化、初始成本及运行成本的增大、可靠性的下降等派生性的问题，同时，有效地防止起因于在干燥处理中含涂料水溶液从钢板接合部流出的涂膜完成品质的下降。

本发明的第2特征方案是特定在第1特征方案的实施中优选的实施方式的方案，其特征是，在前述清洗区中，设有上游侧的清洗区，在该上游侧的清洗区中，将由限外过滤膜过滤处理后的清洁水作为清洗水，借助该清洁水将前述被涂物清洗；前述热水洗槽构成为，将纯水作为前述清洗水，使在前述上游侧的清洗区中清洗后的前述被涂物浸渍到槽内的高温的纯水中而进行清洗；前述喷吹清洗器构成为，将纯水作为前述清洗水，接着前述热水洗槽中的清洗，向前述被涂物上的前述钢板接合部喷吹高温的纯水。

根据该方案，在上游侧的清洗区中，作为清洗水而使用由限外过滤膜过滤处理后的清洁水，此外，在后续的热水洗槽及喷吹清洗器中，作为清洗水而使用更高度的纯水，所以能够较高地确保借助清洗将被涂物的表面清洁化的效果，并且还能够将残留于钢板接合部的含涂料水溶液尽量冲走，提高将钢板接合部清洁化的效果。

因而，还与能够将残留于钢板接合部的含涂料水溶液有效地排除的前述第1特征方案相辅相成，能够更有效地提高涂膜的完成品质。

本发明的第3特征方案是特定在第2特征方案的实施中优选的实施方式的方案，其特征是，在前述上游侧的清洗区与前述热水洗槽之间，设有滴下区域，在该滴下区域中，为了使附着在前述被涂物上的前述清洗水从前述被涂物滴下，将前述被涂物在设定时间的期间中保持为输送状态。

根据该方案，通过设定充分的时间作为上述设定时间，能够使附着在被涂物上的清洗水在滴下区域中滴下，并且借助伴随着输送的被涂物的振动，在滴下区域中还能够有效地促进残留于钢板接合部的含涂料水溶液的流出。

因而，还与能够将残留于钢板接合部的含涂料水溶液有效地排除的前述第1特征方案相辅相成，能够更有效地防止起因于在干燥处理中含涂料水溶液从钢板接合部流出的涂膜完成品质的下降。

本发明的第4特征方案是特定在第2特征方案的实施中优选的实施方式的方案，其特征是，在前述上游侧的清洗区与前述热水洗槽之间，设有水洗槽，在该水洗槽中，使在前述上游侧的清洗区中借助前述清洁水清洗后的前述被涂物浸渍到槽内的常温的纯水中而进行清洗。

根据该方案，借助上述水洗槽的装备，能够进一步提高将被涂物的表面借助清洗而清洁化的效果、以及将残留于钢板接合部的含涂料水溶液尽量冲走而将钢板接合部清洁化的效果。

因而，还与能够将残留于钢板接合部的含涂料水溶液有效地排除的前述第1特征方案相辅相成，能够进一步提高涂膜的完成品质。

本发明的第5特征方案是特定在第1或第2特征方案的实施中优选的实施方式的方案，其特征是，在前述喷吹清洗器上，在前述被涂物的输送方向上排列设置有向前述被涂物上的前述钢板接合部喷吹高温的清洗水的多个喷吹口。

根据该方案，随着被涂物的输送，能够对被涂物的钢板接合部的各部分持续一定时间地持续地喷吹高温的清洗水。

因而，能够更可靠地实现保持在热水洗槽中提高的钢板接合部的温度，保持残留于钢板接合部的含涂料水溶液的粘性率（运动粘度）下降的状态。

因而，能够更有效地防止起因于在干燥处理中含涂料水溶液从钢板接合部流出的涂膜完成品质的下降。

本发明的第6特征方案是特定在第1或第2特征方案的实施中优选的实施方式的方案，其特征是，设有使前述热水洗槽的槽内的高温的清洗水振动的振动发生机构。

根据该方案，在使被涂物浸渍在热水洗槽的槽内的高温的清洗水中的状态下，借助对槽内的高温清洗水赋予的振动，能够更有效地促进残留于被涂物的钢板接合部的含涂料水溶液以渗出到槽内的高温清洗水中的方式从钢板接合部流出。

因而，还与能够将残留于钢板接合部的含涂料水溶液有效地排除的前述第1特征方案相辅相成，能够更有效地防止起因于在干燥处理中含涂料水溶液从钢板接合部流出的涂膜完成品质的下降。

本发明的第7特征方案关于电沉积涂装方法，其特征是，进行：电沉积处理，使被涂物浸渍到电沉积涂装用的涂料溶液中，在前述被涂物的表面上形成涂膜；清洗处理，将在前述电沉积处理中在表面上形成了涂膜的前述被涂物借助清洗水清洗；和干燥处理，将在前述清洗区中清洗后的前述被涂物加热，使前述被涂物的涂膜硬化及干燥；在前述清洗处理中，至少进行：热水洗处理，使前述被涂物浸渍到热水洗槽的槽内的高温的清洗水中而进行清洗；和喷吹清洗处理，接着该热水洗处理，用喷吹清洗器向前述被涂物上的钢板接合部喷吹高温的清洗水。

根据该方法，以与前述第1特征方案同样的方式，与专利文献1的提出方法相比，能够避免系统的大型化、初始成本及运行成本的增大、可靠性的下降等派生性的问题，同时，有效地防止起因于在干燥处理中含涂料水溶液从钢板接合部流出的涂膜完成品质的下降。

附图说明

图1是表示第1实施方式的电沉积涂装系统的概略结构图。

图2是表示被涂物的表面温度与含涂料水溶液的运动粘度的相关关系的图。

图3是喷吹清洗部的立体图。

图4是喷吹清洗部的主要部的放大立体图。

图5是表示第2实施方式的电沉积涂装系统的概略结构图。

具体实施方式

〔第1实施方式〕

使用附图对有关本发明的电沉积涂装系统及电沉积涂装方法的第1实施方式进行说明。

图1是电沉积涂装系统1的概略结构图。该电沉积涂装系统1具备电沉积区10、清洗区20和干燥区30作为将被涂物w（在本实施方式中是汽车车身）处理的区。

此外，该电沉积涂装系统1具备将被涂物w以既定的输送间隔依次输送的输送机等输送机构c，该输送机构c经由吊挂支承工具等适当的夹具而保持输送对象的各被涂物w。

即，在该电沉积涂装系统1中，由输送机构c将被涂物w以电沉积区10－清洗区20－干燥区30的顺序输送。

随着该输送，在电沉积区10中，对穿过区内的被涂物w进行电沉积处理，在清洗区20中，对穿过区内的电沉积处理后的被涂物w进行清洗处理，在干燥区中，对穿过区内的清洗处理后的被涂物w进行干燥处理。

另外，图1是概略结构图，所以在图1中表现的各部的尺寸比（例如，各槽的长度与被涂物w的长度的比等）与实际的尺寸比不同。

电沉积区10具备电沉积槽11，在电沉积区10中，作为对于被涂物w的电沉积处理，将被涂物w浸渍到储存在电沉积槽11内的电沉积涂装用的涂料溶液s1中，借助该浸渍，由涂料溶液s1与被涂物w之间的电气作用，在被涂物w的表面上形成涂膜。

清洗区20被划分为第1～第4清洗部，第1清洗部具备3个清洗槽21，第2清洗部具备水洗槽22，第3清洗部具备热水洗槽23，最终的第4清洗部具备喷吹清洗器24。

在这些第1～第4清洗部（21、22、23、24）中，将电沉积处理后的被涂物w阶段性地清洗处理。

干燥区30具备干燥炉31，在干燥区30中，作为对于清洗处理后的被涂物w的干燥处理，将被涂物w置于干燥炉31内的100℃以上的高温气体环境中，借助该高温气体环境，被涂物w的涂膜硬化及干燥。

清洗区20大体被分为被涂物w的输送方向p上的上游侧的清洗区20a、和被涂物w的输送方向p上的下游侧的清洗区20b。

第1清洗部（即，3个清洗槽21）属于上游侧的清洗区20a，第2清洗部（即水洗槽22）、第3清洗部（即热水洗槽23）、第4清洗部（即喷吹清洗器24）属于下游侧的清洗区20b。

在上游侧的清洗区20a中，作为将电沉积处理后的被涂物w清洗的清洗水，使用由后述的限外过滤装置25过滤处理后的清洁水s2。

另一方面，在下游侧的清洗区20b中，作为将在上游侧的清洗区20a（即清洗槽21）中被清洗后的被涂物w进一步清洗的清洗水，使用纯水s3、s4。

即，在上游侧的清洗区20a中，电沉积处理后的被涂物w依次被浸渍到分别储存在3个清洗槽21（21a～21c）中的清洁水s2中，由此被清洗。

相对于此，在下游侧的清洗区20b中，在上游侧的清洗区20a中用清洁水s2清洗后的被涂物w首先被浸渍到储存在作为第2清洗部的水洗槽22内的常温的纯水s3中，由此被清洗。

接着，在水洗槽22中被常温的纯水s3清洗后的被涂物w被浸渍到储存在作为第3清洗部的热水洗槽23内的高温的纯水s4（即，被适当的加热装置加热到既定的温度的纯水）中，由此被清洗。

此外，在热水洗槽23中被高温的纯水s4清洗后的被涂物w在作为第4清洗部的喷吹清洗器24中被喷吹同样高温的纯水s4，由此被进一步清洗。

限外过滤装置25以从电沉积槽11取出的电沉积涂装用的涂料溶液s1为原料溶液，借助使用限外过滤膜（uf膜）的溶液中涂料成分的分离，生成涂料成分被除去的清洁水s2，此外，作为副生成物而生成提高了涂料成分的浓度的浓缩状态的涂料溶液s1′。

由限外过滤装置25生成的清洁水s2被向上游侧的清洗区20a中的最下游侧的清洗槽21c供给，另一方面，由限外过滤装置25副生成的浓缩状态的涂料溶液s1′被向电沉积槽11送回。

在最下游侧的清洗槽21c中被用于被涂物w的清洗后的清洁水s2被送到上游侧相邻的清洗槽21b中，被再用于该清洗槽21b中的被涂物w的清洗。

此外，在清洗槽21b中被用于被涂物w的清洗后的清洁水s2被送到进一步上游侧相邻的清洗槽21a中，被再次用于该清洗槽21a中的被涂物w的清洗。

并且，在该清洗槽21a中被再次用于被涂物w的清洗后的清洁水s2被向电沉积槽11送回。

电沉积槽11中的电沉积涂装用的涂料溶液s1在附着在电沉积处理后的被涂物w上的状态下，被与被涂物w一起从电沉积槽11带出相当多的量。

但是，这样被带出的涂料溶液s1借助清洗槽21a～21c中的由清洁水s2带来的被涂物w的清洗，在从被涂物w冲走后，与使用后的清洁水s2一起从清洗槽21a～21c向电沉积槽11送回。

因而，尽管有由被涂物w带来的来自电沉积槽11的涂料溶液s1的带出，此外尽管经由限外过滤装置25从电沉积槽11将清洁水s2取出，电沉积槽11中的涂料溶液s1的储存量及浓度也被稳定地保持。

另外，在被涂物w的电沉积处理及之后的清洗处理中，在这些处理中使用的涂料溶液及清洗水侵入到被涂物w的钢板接合部wa中。

所谓钢板接合部wa，是存在于汽车车身的门或发动机罩里侧等的袋状部，是借助在被涂物w的加工中发生的钢板彼此的接触而入口部缩小且与外部的连通被限制的钢板间的空隙部。

侵入到钢板接合部wa中的涂料溶液s1及清洗水s2在清洗处理后也容易以它们混合的含涂料水溶液的状态残留于钢板接合部wa。

因此，在将被涂物w置于干燥炉31内的高温气体环境的干燥处理中，残留于钢板接合部wa的含涂料水溶液因急速的加热而突沸，从钢板接合部wa流出，该流出的含涂料水溶液附着在被涂物w的附近部位的涂膜上（所谓的二次滴下的发生）。

并且，附着在涂膜上的含涂料水溶液中包含的涂料成分以附着在涂膜上的状态，在干燥炉31中与涂膜一起硬化、干燥。

以往，由于这个原因，有被涂物w上的涂膜的完成品质大幅地下降的问题（因二次滴下造成的涂膜完成品质的下降）。

为了应对该问题，本第1实施方式的电沉积涂装系统1在将电沉积处理后的被涂物w最终借助纯水清洗的下游侧的清洗区20b中，具备使被涂物w浸渍到常温的纯水s3中而清洗的作为第2清洗部的水洗槽22、和接着其使被涂物w浸渍到高温的纯水s4中而清洗的作为第3清洗部的热水洗槽23。

即，通过具备这些使用纯水的水洗槽22及热水洗槽23，与仅有1个使被涂物w浸渍到纯水中而清洗的清洗部的系统相比，能够提高将残留于钢板接合部wa的含涂料水溶液用纯水冲走的效果，由此，能够减轻上述问题，即由于在干燥处理中含涂料水溶液从钢板接合部wa流出的原因而涂膜完成品质的下降。

此外，为了更可靠地避免上述问题，本第1实施方式的电沉积涂装系统1在下游侧的清洗区20b中具备使被涂物w浸渍到高温的纯水s4中而清洗的作为第3清洗部的热水洗槽23、和接着其而借助高温的纯水s4的喷吹将被涂物w清洗的作为第4清洗部的喷吹清洗器24。

即，根据表示被涂物w的表面温度与含涂料水溶液的粘性率（运动粘度）的相关关系的图2也可知，温度越高则含涂料水溶液的粘性率（运动粘度）越低。

相对于此，在本第1实施方式的电沉积涂装系统1中，在热水洗槽23中使被涂物w浸渍到高温的纯水s4中，所以能够使残留于钢板接合部wa的含涂料水溶液的温度随着热水洗槽23中的被涂物w的清洗而在短时间内有效地上升。

即，由于水与被涂物w之间的热传导率远比空气与被涂物w之间的热传导率高，所以在热水洗槽23中，借助高温的纯水s4与被涂物w的接触，能够使残留于钢板接合部wa的含涂料水溶液的温度在短时间内有效地上升。

即，由此，能够使残留于钢板接合部wa的含涂料水溶液的粘性率（运动粘度）在热水洗槽23中在短时间内有效地降低。

此外，接着，在喷吹清洗器24中，通过喷吹高温的纯水s4而将被涂物w清洗，所以借助该高温的纯水s4，能够有效地将残留于钢板接合部wa的含涂料水溶液的温度保持于在之前的热水洗槽23中提高到的温度或其附近的温度。

即，由此，能够有效地保持残留于钢板接合部wa的含涂料水溶液的粘性率（运动粘度）低的状态。

因而，在喷吹清洗器24中，在由高温纯水s4的喷吹或被涂物w的输送等赋予给被涂物w的程度的振动下，也能够容易地使残留于钢板接合部wa的含涂料水溶液从钢板接合部wa流出而排除，由此，能够更可靠地防止起因于在干燥处理中含涂料水溶液从钢板接合部wa流出的涂膜完成品质的下降。

向被涂物w喷吹高温的纯水s4的作为第4清洗部的喷吹清洗器24如图3～图4所示，具备相对于被输送的被涂物w位于上侧的上侧喷吹部40、和相对于被输送的被涂物w位于下侧的下侧喷吹部50。

上侧喷吹部40具备被从供给源供给高温的纯水s4、管内被高温的纯水s4充满的左右一对的集管41，这一对集管41以在被涂物w的输送方向p上延伸的姿势，并且以相对于被输送的被涂物w在俯视中位于被涂物w的两侧面各自的附近部位的状态配置。

在各集管41上，在集管41的较长方向上排列形成有对被输送的被涂物w喷吹高温的纯水s4的多个喷吹口42、以及同样对被输送的被涂物w喷吹高温的纯水s4的多个弯曲喷吹管43。

此外，喷吹口42和弯曲喷吹管43在集管41的较长方向上被交替地配置。

喷吹口42配置为，将从那里喷出的高温的纯水s4对被涂物w上的作为钢板接合部wa的一例的门开口部上缘的窗框部wa1喷吹。

另一方面，弯曲喷吹管43的喷吹口43a配置为，将从那里喷出的高温的纯水s4对被涂物w上的作为钢板接合部wa的一例的汽车车身的门上的袋状部wa2喷吹。

即，在作为第4清洗部的喷吹清洗器24中，随着被涂物w的输送，从上侧喷吹部40的多个喷吹口42及多个弯曲喷吹管43各自的喷吹口43a，对被涂物w上的上述窗框部wa1及上述门袋状部wa2集中地喷吹高温的纯水s4。

此外，通过多个喷吹口42及多个弯曲喷吹管43在集管41的较长方向（即被涂物w的输送方向p）上排列，对这些窗框部wa1及门袋状部wa2的各自的各部分持续一定时间地持续地喷吹高温的纯水s4。

由此，作为钢板接合部wa的一例的窗框部wa1及门袋状部wa2的温度被有效地保持为在前阶段的热水洗槽23中提高到的温度或其附近的温度。

并且，从窗框部wa1及门袋状部wa2流出的含涂料水溶液被喷吹的高温的纯水s4从被涂物w冲走。

另外，从弯曲喷吹管43的喷吹口43a朝下喷出高温的纯水w，所以对于门袋状部wa2中的在上下方向上较长的部分也适当地喷吹高温的纯水w。

此外，各集管41的弯曲喷吹管43以连续的4个弯曲喷吹管43为1组，使各组中的4个弯曲喷吹管43各自的向被涂物w侧的突出尺寸阶段性地相差若干量。

由此，即使门袋状部wa2相对于被涂物w的输送方向p稍稍左右倾斜，随着被涂物w的输送，也对门袋状部wa2的被涂物输送方向p上的全宽适当且有效地喷吹高温的纯水s4。

下侧喷吹部50如图3所示，具备被从供给源供给高温的纯水s4、管内被高温的纯水s4充满的左右一对的主集管51，这一对主集管51以在被涂物w的输送方向p上延伸的姿势，并且以相对于被输送的被涂物w在俯视中位于被涂物w的两侧面各自的附近部位的状态配置。

此外，在这些主集管51上，以在主集管51的较长方向上排列着多个的状态连接设置有跨越左右的主集管51的分支集管52。

并且，在各分支集管51上，在分支集管51的较长方向上排列形成有对被输送的被涂物w朝上喷吹高温的纯水s4的多个喷吹口52a。

即，在作为第4清洗部的喷吹清洗器24中，随着被涂物w的输送，从下侧喷吹部50的多个喷吹口52a，对被涂物w上的作为钢板接合部wa的一例的汽车车身的行李箱里侧部wa3及发动机罩里侧部wa4（严格地讲，是较多地存在钢板接合部wa的行李箱里侧部及发动机罩里侧部）喷吹高温的纯水s4。

此外，通过多个分支集管52在被涂物w的输送方向p上排列，对这些行李箱里侧部wa3及发动机罩里侧部wa4的各自上的各部分持续一定时间地持续地喷吹高温的纯水s4。

由此，作为钢板接合部wa的一例的行李箱里侧部wa3及发动机罩里侧部wa4的温度被有效地保持为在前阶段的热水洗槽23中提高到的温度或其附近的温度。

并且，从行李箱里侧部wa3及发动机罩里侧部wa4流出的含涂料水溶液被喷吹的高温的纯水s4从被涂物w冲走。

这样，通过作为第4清洗部的喷吹清洗器24具备上侧喷吹部40及下侧喷吹部50，对被涂物w上的各处的钢板接合部wa（汽车车身上的窗框部wa1、门袋状部wa2、行李箱里侧部wa3、发动机罩里侧部wa4）分别有效地喷吹高温的纯水s4。

并且，通过由这些上侧喷吹部40及下侧喷吹部50进行的高温纯水s4的喷吹，残留于各钢板接合部wa（wa1～wa4）的含涂料水溶液的温度被保持得较高，该含涂料水溶液的粘性率（运动粘度）被保持得较低，由此，仅在由高温纯水s4的喷吹或被涂物w的输送等赋予给被涂物w的程度的振动下，残留于各钢板接合部wa的含涂料水溶液就容易且可靠地从各钢板接合部wa流出。

另外，此时并不限于由高温纯水s4的喷吹或被涂物w的输送等赋予给被涂物w的振动，也可以在输送机构c上装备振动发生器或冲击发生器等，对被涂物w主动地赋予振动或冲击。

在作为第3、第4清洗部的热水洗槽23或喷吹清洗器24中作为清洗水使用的高温纯水s4的温度只要根据需要选择适当的温度就可以，优选的是50℃以上。

作为清洗水使用的高温纯水s4的温度是30℃或40℃时也能看到效果，但如果作为清洗水使用的高温纯水s4的温度是50℃以上，则能够更容易且更可靠地使残留于钢板接合面部wa的含涂料水溶液从钢板接合面部wa流出。

此外，如图2所示，如果温度成为50℃以上，则含涂料水溶液的粘性率（运动粘度）相对于温度的上升的下降率变小，所以从尽量节约纯水s4的加热所需要的能量的意义上，作为清洗水使用的高温纯水s4的温度特别优选的也是50℃。

作为第4清洗部的喷吹清洗器24中的被涂物w的穿过所需时间优选的是1分钟以上。

在作为第1～第3清洗部，各槽11、21a～21c、22、23彼此之间，设有使在附着于被涂物w的状态下被与被涂物w一起从上游侧的槽带出的液体滴下的滴下区域a（a1～a5）。

在这些滴下区域a（a1～a5）中从被涂物w滴下的液体沿着各滴下区域a的倾斜床流下，向上游侧的相邻槽（即，带出源的槽）返回。

此外，在清洗区20中的滴下区域a2～a5的各自中，装备着将穿过的被涂物w清洗的喷淋装置26。

在这些喷淋装置26中，将与例如在下游侧的相邻槽或上游侧的相邻槽等的附近槽中使用的清洗水（清洁水s2、常温的纯水s3、高温的纯水s4）同样的清洗水对被涂物w淋洒。

作为第1清洗部的清洗槽21c与作为第2清洗部的水洗槽22之间的滴下区域a4、以及作为第2清洗部的水洗槽22与作为第3清洗部的热水洗槽23之间的滴下区域a5，与其他的滴下区域a1、a2、a3相比，被涂物w的输送方向p上的区域长度变长。

即，通过使这2个滴下区域a4、a5的各自的被涂物w的穿过所需时间比其他的滴下区域a1、a2、a3长，在这2个滴下区域a4、a5中，不仅是被涂物w的表面上的单纯的附着液，残留于钢板接合部wa的含涂料水溶液也在伴随着被涂物w的输送的振动下尽量流出。

以上总之，在本第1实施方式的电沉积涂装系统1中，

首先，作为电沉积处理，使被涂物w浸渍到电沉积槽11内的电沉积涂装用的涂料溶液s1中，由此在被涂物w的表面上形成涂膜。

接着，作为用过滤后的清洁水进行的清洗处理，使被涂物w依次浸渍到作为第1清洗部的3个清洗槽21（21a～21c）的各自的槽内的清洁水s2中，由此进行清洗。

然后，接着进行用纯水进行的清洗处理。

在该用纯水进行的清洗处理中，首先，作为使用纯水的水洗处理，使被涂物w浸渍到作为第2清洗部的水洗槽22的槽内的常温的纯水s3中，由此进行清洗。

接着，作为使用纯水的热水洗处理，使被涂物w浸渍到作为第3清洗部的热水洗槽23的槽内的高温的纯水s4中，由此进行清洗。

此外，在该热水洗处理中使被涂物w浸渍到高温的纯水s4中，由此使残留于被涂物w的钢板接合部wa的含涂料水溶液的温度在短时间内上升，由此，使残留于钢板接合部wa的含涂料水溶液的粘性率（运动粘度）下降。

接着，作为使用纯水的喷吹清洗处理，在喷吹清洗器24中对被涂物w喷吹高温的纯水s4，由此将被涂物w清洗。

此外，在该喷吹清洗处理中对被涂物w喷吹高温的纯水s，由此将残留于被涂物w的钢板接合部wa的含涂料水溶液的温度保持得较高，残留于钢板接合部wa的含涂料水溶液的粘性率（运动粘度）保持下降后的状态。

由此，借助由高温纯水的喷吹或被涂物w的输送等赋予给被涂物w的振动，容易且可靠地使残留于钢板接合部wa的含涂料水溶液从钢板接合部wa流出而排除。

即，这样，通过将残留于钢板接合部wa的含涂料水溶液从钢板接合部wa排除，防止起因于在之后的干燥处理中含涂料水溶液从钢板接合部wa流出的涂膜完成品质的下降。

并且，在该结构中，利用热水洗槽23中的被涂物w的清洗处理，使残留于钢板接合部wa的含涂料水溶液的温度上升，所以能够避免电沉积涂装作业线的作业线长度变长的情况。

此外，如果是将残留于钢板接合部wa的含涂料清洗水借助热水洗槽23中的高温的纯水s4加热的结构，则还能够避免赋予给该高温纯水s4的加热热量的一部分被带入到热水洗槽23中的被涂物w上的附着清洗水的蒸发消耗的能量损失。

进而，此外，即便在热水洗槽23中的由高温纯水s4进行的加热中、含涂料水溶液从钢板接合部wa流出，流出的含涂料水溶液也只是分散到热水洗槽23的槽内的高温纯水s4中，不会发生流出的含涂料水溶液中包含的涂料成分在涂膜上的干燥化。

即，如果是本第1实施方式的电沉积涂装系统1，则能够避免系统的大型化、初始成本及运行成本的增大、可靠性的下降等派生性的问题，同时，有效地防止起因于在干燥处理中含涂料水溶液从钢板接合部wa流出的涂膜完成品质的下降。

〔第2实施方式〕

接着，使用附图对有关本发明的电沉积涂装系统及电沉积涂装方法的第2实施方式进行说明。

另外，这里主要说明与第1实施方式的电沉积涂装系统的不同点。因而，关于没有特别明述的点，与第1实施方式是同样的。

此外，对于与第1实施方式的电沉积涂装系统同样的部分，赋予与在第1实施方式中使用的相同的附图标记。

图5表示第2实施方式的电沉积涂装系统1，在该电沉积涂装系统1中，第1实施方式的电沉积涂装系统中的水洗槽22（即，通过使被涂物w浸渍到槽内的常温的纯水s3中而进行清洗的水洗槽）被省略。

即，在下游侧的清洗区20b中，仅装备有通过使被涂物w浸渍到槽内的高温的纯水s4中而进行清洗的热水洗槽23、以及通过对被涂物w喷吹高温的纯水s4而将被涂物w清洗的喷吹清洗器24。

在热水洗槽23中，装备有使槽内的高温的纯水s4振动的空气搅动装置27（振动发生机构的一例），该空气搅动装置27通过对热水洗槽23内的高温的纯水s4喷吹压缩空气，对热水洗槽23内的高温的纯水s4赋予振动。

即，由该空气搅动装置27使热水洗槽23内的高温的纯水w4振动，由此，提高热水洗槽23中的相对于被涂物w的清洗效果。

此外，在设在清洗槽21c与热水洗槽23之间的滴下区域a6中，确保1.5分钟以上的时间作为被涂物w的穿过所需时间。

即，借助该穿过所需时间的确保，促进被涂物w穿过滴下区域a6的期间中的含涂料水溶液从钢板接合部wa的流出。

〔其他实施方式〕

接着，对有关本发明的电沉积涂装系统及电沉积涂装方法的其他实施方式进行说明。

另外，在第1及第2实施方式中说明的方案、以及在以下说明的其他实施方式中公开的方案只要不发生矛盾就能够相互组合。

（1）在上述第1及第2实施方式中，表示了设在喷吹清洗器24上的喷吹口42、43a、52a的各自相对于地面固定的例子。

但是，并不限于此，也可以使这些喷吹口42、43a、52a的位置及朝向以追随于被涂物w的移动的方式变化。

此外，也可以使喷吹清洗器24以追随于被涂物w的移动的方式整体地移动。

不论怎样，喷吹清洗器24的具体的方案都能够进行各种各样的变更。

（2）在上述第2实施方式中，作为使热水洗槽23内的高温的纯水s4振动的振动发生机构的一例，表示了将空气搅动装置27装备于热水洗槽23的例子。

但是，并不限于此，在使热水洗槽23内的高温的纯水s4振动的振动发生机构中，可以采用各种各样的振动发生方式。

此外，也可以在上述第1实施方式的热水洗槽23中装备振动发生机构。

（3）在上述实施方式中，表示了具备使用过滤后的清洁水s2将被涂物w清洗的上游侧的清洗区20a、和使用纯水s3、s4将被涂物w清洗的下游侧的清洗区20b的例子。

但是，并不限于此，在本发明的实施中，只要至少具备通过使被涂物w浸渍到高温的清洗水中而进行清洗的热水洗槽23、和通过接着该热水洗槽23中的清洗、喷吹高温的清洗水而将被涂物w清洗的喷吹清洗器24就可以，在这一点上，设备的整体结构也能够进行各种各样的变更。

（4）在上述实施方式中，表示了在滴下区域a中不使被涂物w停止而连续地输送的例子。但是，并不限于此，也可以在滴下区域a的中途使被涂物w停止既定时间。

例如，在第1实施方式中表示的滴下区域a4或滴下区域a5、或者在第2实施方式中表示的滴下区域a6等中，也可以在这些滴下区域的中途使被涂物w停止1.5分钟以上。

（5）关于其他的方案，在各实施方式中示出的方案也作为例子进行了表示，并不限于这些例示的方案，在本发明的实施中能够采用各种各样的实施方式。

产业上的可利用性

本发明并不限于汽车车身，能够在对各种各样的被涂物的电沉积涂装中利用。

附图标记说明

w被涂物

s1电沉积涂装用的涂料溶液

10电沉积区

20清洗区

30干燥区

s4纯水（清洗水）

23热水洗槽

wa钢板接合部

24喷吹清洗器

s2清洁水（清洗水）

20a上游侧的清洗区

a4、a5、a6滴下区域

s3纯水

22水洗槽

42、43a喷吹口

p输送方向

27空气搅动装置（振动发生机构）