本发明涉及一种耐腐蚀散热片的制备方法，属于散热板制备领域。
背景技术：
随着科技的发展和人们生活水平的提高，电子产品已成为大众出行的随身物品。近几年，各厂商为了迎合消费者的需求，将小型化和轻量化作为电子产品发展的趋势。即电子元件的体积趋于微小化，单位面积上的密集度愈来愈高;这意味着单位面积产热量增加，而散热性能直接影响电子产品的稳定性和使用寿命。众所周知，导热最快的材料是石墨烯，其次是金刚石，但二者的成本昂贵，不适于广泛应用。就现有技术而言，传统的散热板均基于板材自身的导热性能进行散热，常用的散热板主要有两种，即铜和铝合金。其中，铜的导热性较好，但价格高、自重大，且易氧化耐腐蚀性较差；铝合金的硬度尚可，且价格低、重量轻，耐腐蚀性良好但其导热速率较慢，散热性能欠佳。因此，如何在控制成本的前提下，提高散热板的耐腐蚀及散热性能，是现阶段该领域函待解决的难题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种耐腐蚀散热片及其制备方法,通过该方法制备的材料具有优异的耐腐蚀和散热效果。
一种耐腐蚀散热片的制备方法，其特征在于该方法包括以下步骤：
步骤1、选用mg-zn-ca-sm-be合金为基体，依次用600,800,1000和1200#砂纸对表面抛光，然后用丙酮、酒精分别超声清洗l5min；
步骤2、以naalo2:2g/l,naoh:3g/l,nano-al2o3:lg/l和十二烷基苯磺酸钠sdbs:lg/l的比
例混合，机械搅拌均匀，制得nano-al2o3改性的微弧氧化电解液；
步骤3、以电解槽的不锈钢板为阴极，以mg-zn-ca-sm-be合金为阳极，用上述步骤制备的微弧氧化电解液，然后以脉冲电源为电源，在电解槽两端外加300v的电压，并在电压为300v,温度低于50℃及搅拌的条件下，氧化反应5min，得到高热导致密的含al2o3微弧氧化层；
步骤4、氧化石墨烯分散到水溶液中，超声20min，得到浓度为0.1mg/ml的氧化石墨烯分散液；
步骤5、将上述步骤制备的氧化石墨烯分散液以1000r/min的转速旋涂于微弧氧化层上，然后放入到浓度为0.1mol/l的维生素c溶液中，室温还原2h，制得微弧氧化/石墨烯复合涂层耐腐蚀散热片。
所述的mg-zn-ca-sm-be合金制备方法如下：
步骤1、按成分配比称取40份mg、5份zn、1份ca、0.4份sm和0.1份be，在co2+sf6混合气体保护下，将高纯镁锭置于石墨-黏土坩锅内加热至700℃，待高纯镁锭熔化后依次加入mg-ca中间合金，mg-be中间合金和mg-sm中间合金，升温至750℃；
步骤2、待原材料完全熔化后加入纯锌锭，10分钟后，除去熔液表面的废渣，并搅拌均匀，然后降温至733℃保温静置30分钟；
步骤3、将保温静置的合金溶体降温至710℃，在sf6和co2混合气体保护下，浇铸到预热至405℃的模具中，制得mg-zn-ca-sm-be合金，其中所述的sf6和co2体积比为1:130。
有益效果：本发明制备的微弧氧化/石墨烯复合涂层耐腐蚀散热片，采用十二烷基苯磺酸钠作为阴离子表面活性剂对nano-al2o3颗粒进行处理，以提高nano-al2o3在电解液中的分散
性，且处理过的nano-al2o3颗粒表面带阴离子，在电场作用下，粒子向阳极迁移，电泳沉积在金属表面，明显提高nano-al2o3粒子在微弧氧化涂层中的掺杂量，涂层中nano-al2o3的加入可提高微弧氧化涂层的致密度，强化涂层的抗腐蚀性能和散热性能；镁合金作为散热板基体微观组织均匀，晶界上第二相分布均匀，腐蚀过程中合金不易发生局部腐蚀，经过腐蚀测试后合金表面的腐蚀坑少且浅，腐蚀方式为均匀腐蚀，够较好的保存服役合金的宏观结构，使合金的整体性得到了保留，最大程度的保留合金的整体性，耐蚀性得到了大幅提升，解决了散热板耐腐蚀性差的问题，提高了材料的稳定性。
具体实施方式
实施例1
1、一种耐腐蚀散热片的制备方法，其特征在于该方法包括以下步骤：
步骤1、选用mg-zn-ca-sm-be合金为基体，依次用600,800,1000和1200#砂纸对表面抛光，然后用丙酮、酒精分别超声清洗l5min；
步骤2、以naalo2:2g/l,naoh:3g/l,nano-al2o3:lg/l和十二烷基苯磺酸钠sdbs:lg/l的比
例混合，机械搅拌均匀，制得nano-al2o3改性的微弧氧化电解液；
步骤3、以电解槽的不锈钢板为阴极，以mg-zn-ca-sm-be合金为阳极，用上述步骤制备的微弧氧化电解液，然后以脉冲电源为电源，在电解槽两端外加300v的电压，并在电压为300v,温度低于50℃及搅拌的条件下，氧化反应5min，得到高热导致密的含al2o3微弧氧化层；
步骤4、氧化石墨烯分散到水溶液中，超声20min，得到浓度为0.1mg/ml的氧化石墨烯分散液；
步骤5、将上述步骤制备的氧化石墨烯分散液以1000r/min的转速旋涂于微弧氧化层上，然后放入到浓度为0.1mol/l的维生素c溶液中，室温还原2h，制得微弧氧化/石墨烯复合涂层耐腐蚀散热片。
所述的mg-zn-ca-sm-be合金制备方法如下：
步骤1、按成分配比称取40份mg、5份zn、1份ca、0.4份sm和0.1份be，在co2+sf6混合气体保护下，将高纯镁锭置于石墨-黏土坩锅内加热至700℃，待高纯镁锭熔化后依次加入mg-ca中间合金，mg-be中间合金和mg-sm中间合金，升温至750℃；
步骤2、待原材料完全熔化后加入纯锌锭，10分钟后，除去熔液表面的废渣，并搅拌均匀，然后降温至733℃保温静置30分钟；
步骤3、将保温静置的合金溶体降温至710℃，在sf6和co2混合气体保护下，浇铸到预热至405℃的模具中，制得mg-zn-ca-sm-be合金，其中所述的sf6和co2体积比为1:130。
实施例2
步骤2、以naalo2:1g/l,naoh:3g/l,nano-al2o3:lg/l和十二烷基苯磺酸钠sdbs:lg/l的比
例混合，机械搅拌均匀，制得nano-al2o3改性的微弧氧化电解液；其余制备和实施例1相同。
实施例3
步骤2、以naalo2:2g/l,naoh:3g/l,nano-al2o3:lg/l和十二烷基苯磺酸钠sdbs:lg/l的比
例混合，机械搅拌均匀，制得nano-al2o3改性的微弧氧化电解液；其余制备和实施例1相同。
实施例4
步骤2、以naalo2:2g/l,naoh:2g/l,nano-al2o3:lg/l和十二烷基苯磺酸钠sdbs:lg/l的比
例混合，机械搅拌均匀，制得nano-al2o3改性的微弧氧化电解液；其余制备和实施例1相同。
实施例5
步骤2、以naalo2:2g/l,naoh:3g/l,nano-al2o3:2g/l和十二烷基苯磺酸钠sdbs:lg/l的比
例混合，机械搅拌均匀，制得nano-al2o3改性的微弧氧化电解液；其余制备和实施例1相同。
实施例6
步骤2、以naalo2:2g/l,naoh:3g/l,nano-al2o3:lg/l和十二烷基苯磺酸钠sdbs:2g/l的比
例混合，机械搅拌均匀，制得nano-al2o3改性的微弧氧化电解液；其余制备和实施例1相同。
实施例7
步骤2、以naalo2:3g/l,naoh:1g/l,nano-al2o3:lg/l和十二烷基苯磺酸钠sdbs:lg/l的比
例混合，机械搅拌均匀，制得nano-al2o3改性的微弧氧化电解液；其余制备和实施例1相同。
实施例8
步骤2、以naalo2:4g/l,naoh:3g/l,nano-al2o3:lg/l和十二烷基苯磺酸钠sdbs:lg/l的比
例混合，机械搅拌均匀，制得nano-al2o3改性的微弧氧化电解液；其余制备和实施例1相同。
实施例9
步骤2、以naalo2:2g/l,naoh:3g/l,nano-al2o3:lg/l和十二烷基苯磺酸钠sdbs:5g/l的比
例混合，机械搅拌均匀，制得nano-al2o3改性的微弧氧化电解液；其余制备和实施例1相同。
实施例10
步骤2、以naalo2:2g/l,naoh:1g/l,nano-al2o3:3g/l和十二烷基苯磺酸钠sdbs:lg/l的比
例混合，机械搅拌均匀，制得nano-al2o3改性的微弧氧化电解液；其余制备和实施例1相同。
对照例1
与实施例1不同点在于：耐腐蚀散热片制备的步骤1中，以6061铝合金为基体，其余步骤与实施例1完全相同。
对照例2
与实施例1不同点在于：耐腐蚀散热片制备的步骤1中，以az31b镁合金为基体，其余步骤与实施例1完全相同。
对照例3
与实施例1不同点在于：耐腐蚀散热片制备的步骤2中，不再加入十二烷基苯磺酸钠sdbs，其余步骤与实施例1完全相同。
对照例4
与实施例1不同点在于：耐腐蚀散热片制备的步骤2中，不再加入nano-al2o3，其余步骤与实施例1完全相同。
对照例5
与实施例1不同点在于：耐腐蚀散热片制备的步骤5中，不再加入氧化石墨烯涂层，其余步骤与实施例1完全相同。
对照例6
与实施例1不同点在于：耐腐蚀散热片制备的步骤5中，不再使用维生素c进行还原，其余步骤与实施例1完全相同。
对照例7
与实施例1不同点在于：mg-zn-ca-sm-be合金制备的步骤1中，mg、zn、ca质量比为20:5:1，其余步骤与实施例1完全相同。
对照例8
与实施例1不同点在于：mg-zn-ca-sm-be合金制备的步骤1中，mg、zn、ca质量比为40:1:1，其余步骤与实施例1完全相同。
对照例9
与实施例1不同点在于：mg-zn-ca-sm-be合金制备的步骤1中，不再加入sm，其余步骤与实施例1完全相同。
对照例10
与实施例1不同点在于：mg-zn-ca-sm-be合金制备的步骤1中，不再加入be，其余步骤与实施例1完全相同。
选取制备得到的耐腐蚀散热板材料分别进行性能检测，采用模拟腐蚀液对散热板材进行失重腐蚀，腐蚀试验参考astm-g31金属的实验室浸泡腐蚀标准。浸泡时间为24h,72h,120h,192h,201h,504h，浸泡期间每隔24h更换一次腐蚀液。浸泡完成后取出试样
置于铬酸硝酸银溶液(200g/lcro3+l0g/lagno3)中清洗，计算试样失重腐蚀前后的质量损失，得出合金的失重腐蚀速率；导热系数（热导率）采用gb/t5598-2015测定方法；
测试结果
材料在标准测试条件下，腐蚀深度越低，导热率越高，说明散热效果越好，反之，效果越差；实验结果可以看出，实施例1到实施例10，分别改变耐腐蚀散热材料中各个原料组成的配比，对材料的散热性能均有不同程度的影响，naalo2、naoh、nano-al2o3、十二烷基苯磺酸钠质量配比为2：3：1：1，其他配料用量固定时，散热效果最好，达到惊人的413w/(mk)；对照例1至对照例2用普通的镁铝合金取代mg-zn-ca-sm-be合金，导热率明显降低，说明mg-zn-ca-sm-be合金基体的散热性很好；对照例3至对照例4不再加入十二烷基苯磺酸钠和纳米氧化铝，导热效果明显变差，说明十二烷基苯磺酸钠和氧化铝对材料的改性很重要；对照例5至对照例6去除氧化石墨烯的二次涂层效果依然不好，说明氧化石墨烯的涂层对散热影响很大；对照例7至例8改变mg、zn、ca质量比，散热效果明显降低，说明合金原料的配比对基体散热改性影响很大；对照例9至对照例10不再加入sm和be，使得材料的合金相导热系数降低，散热效果明显变差；因此使用本发明制备的耐腐蚀散热板具有良好的散热效果。