本实用新型涉及一种在油气开发过程中使用的闸板防喷器。
背景技术：
石油资源是一种不可再生资源，在油气开发过程中，高温高压井、超深井、含酸含碱井、含硫化氢等有毒气体油井不断出现，在这种恶劣的开采环境中需要大量使用防喷器。现有的防喷器在使用过程中，抽油杆不能在防喷器内部实现对中，抽油杆在伸入和抽出防喷器时会碰伤防喷器内部闸板，导致防喷器损坏，从而引发井喷事故，同时现有的防喷器都设有额定压力，一旦井内的压力超过额定压力将非常危险，防喷器容易发生爆炸，安全性能差。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种安全可靠的多功能抽油杆防喷器。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：多功能抽油杆防喷器，包括：抽油杆防喷器壳体，设置在抽油杆防喷器由壳体两侧的侧门总成，设置在抽油杆防喷器壳体内的U型闸板总成，设置在抽油杆防喷器壳体上端的上接头，设置在抽油杆防喷器壳体下端的下接头，贯穿设置在抽油杆防喷器壳
体、上接头和下接头内的抽油杆通道，在所述上接头上套设有与其相互配合的上螺母压帽，在所述上螺母压帽内设置有与抽油杆相互配合的上锥形对中导向通道，在所述上锥形对中导向通道内的上螺母压帽上设置有上耐磨层，在所述下接头上套设有与其相互配合的下螺母压帽，在所述下螺母压帽内设置有与抽油杆相互配合的下锥形对中导向通道，在所述下锥形对中导向通道内的下螺母压帽上设置有下耐磨层，在所述U型闸板总成下端的抽油杆防喷器壳体内设置有相互连通的连接通道和泄压通道，在所述连接通道和泄压通道之间的抽油杆防喷器壳体上设置有泄压阀，所述连接通道与U型闸板总成下端的抽油杆通道相互连通，抽油杆通道的下端与井内相互连通，泄压通道与井外相互连通。
本实用新型的优点是：上述多功能抽油杆防喷器，通过上锥形对中导向通道和下锥形对中导向通道解决了抽油杆的对中问题，同时在上锥形对中导向通道和下锥形对中导向通道内设置耐磨层增加了耐磨强度，防偏、耐磨效果好，能够有效防止抽油杆在伸入和抽出防喷器时损坏防喷器内部闸板，提高了防喷器的使用寿命，另外，在防喷器闸板下方安装泄压阀，在井内压力达到防喷器的额定压力前能够提前进行泄压，消除了井喷隐患，安全可靠，使用效果好。
附图说明
图1为本实用新型多功能抽油杆防喷器的结构示意图。
图中：1、抽油杆防喷器壳体，2、侧门总成，3、U型闸板总成，4、上接头，
5、下接头，6、抽油杆通道，7、上螺母压帽，8、上锥形对中导向通道，9、上耐磨层，10、下螺母压帽，11、下锥形对中导向通道，12、下耐磨层，13、连接通道，14、泄压通道，15、泄压阀。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例详细描述一下本实用新型的具体内容。
如图1所示，多功能抽油杆防喷器，包括：抽油杆防喷器壳体1，设置在抽油杆防喷器由壳体1两侧的侧门总成2，设置在抽油杆防喷器壳体1内的U型闸板总成3，设置在抽油杆防喷器壳体1上端的上接头4，设置在抽油杆防喷器壳体1下端的下接头5，贯穿设置在抽油杆防喷器壳体1、上接头4和下接头5内的抽油杆通道6，在所述上接头4上套设有与其相互配合的上螺母压帽7，在所述上螺母压帽7内设置有与抽油杆相互配合的上锥形对中导向通道8，在所述上锥形对中导向通道8内的上螺母压帽7上设置有上耐磨层9，在所述下接头5上套设有与其相互配合的下螺母压帽10，在所述下螺母压帽10内设置有与抽油杆相互配合的下锥形对中导向通道11，在所述下锥形对中导向通道11内的下螺母压帽10上设置有下耐磨层12，在所述U型闸板总成3下端的抽油杆防喷器壳体1内设置有相互连通的连接通道13和泄压通道14，在所述连接通道13和泄压通道14之间的抽油杆防喷器壳体1上设置有泄压阀15，所述连接通道13与U型闸板总成3下端的抽油杆通道6相互连通，抽油杆通道6的下端与井内相互
连通，泄压通道14与井外相互连通。
上述多功能抽油杆防喷器在抽油杆实现对中时，抽油杆从上螺母压帽8插入，经过上锥形对中导向通道9对中后依次经过上接头5、壳体1和下接头6内的抽油杆通道7,到达下螺母压帽11内，在下螺母压帽11内经过下锥形对中导向通道12对中后导出防喷器。
上述多功能抽油杆防喷器在进行泄压时，此时U型闸板总成3关闭，井内压力即将达到或超过防喷器的额定压力时，打开泄压阀15，井内的部分压力从连接通道13进入泄压通道14从而导出井外，减轻井内的压力，保证井内压力低于防喷器的额定压力。
上述多功能抽油杆防喷器，通过上锥形对中导向通道和下锥形对中导向通道解决了抽油杆的对中问题，同时在上锥形对中导向通道和下锥形对中导向通道内设置耐磨层增加了耐磨强度，防偏、耐磨效果好，能够有效防止抽油杆在伸入和抽出防喷器时损坏防喷器内部闸板，提高了防喷器的使用寿命，另外，在防喷器闸板下方安装泄压阀，在井内压力达到防喷器的额定压力前能够提前进行泄压，消除了井喷隐患，安全可靠，使用效果好。