一种地铁疏散平台及其平台板的制造方法与流程

本发明属于地铁站设备技术领域，具体地说，涉及一种地铁疏散平台及其平台板的制造方法。

背景技术：

地铁疏散平台主要由平台板和支墩两部分构成，现有疏散平台板与支墩的安装技术方案为：平台板两端分别设有限位卡槽，支墩顶端相应位置设限位凸台，平台板搭接在下方两侧的支墩上，支墩凸台嵌入平台板卡槽内，从而防止平台板在支墩上沿侧向移动，平台板之间空隙使用细石混凝土或水泥砂浆进行填充。

现有方案的平台板与支墩通过限位卡槽和凸台镶嵌连接，只能实现水平方向的限位，而平台板上下方向限位则主要通过平台板自重实现。当列车高速行进，尤其是两车交会时，视列车运行速度不同，会产生不同程度的不定向扰动风压，平台板将受到相应的抬升力。当瞬间抬升力接近或者超过平台板自重，平台板即被掀动或者整个掀起，酿成安全事故，所以现有方案存在较大的安全隐患。此外，列车往复行进产生的扰动风压，不仅对疏散平台施加疲劳荷载，而且使平台板与支墩连接处产生水平方向或者垂直方向的移动，导致平台板之间互相碰撞，从而使构件加速损坏，使用寿命大大降低。

另一方面，在平台板生产过程中，传统浇筑成型工艺自动化程度低，生产效率低下，成本高，需水量大，噪声污染和空气污染也很严重。而且传统浇筑成型工艺生产的平台板产品尺寸和性能参差不齐，难以保证质量，以致疏散平台使用过程中不乏翘曲变形，甚至开裂。

技术实现要素：

针对现有技术中上述的不足，本发明提供一种地铁疏散平台及其平台板的制造方法，通过使用金属连接件和粘接砂浆从水平方向和垂直方向全方位将平台板固定在支墩上，避免平台板受扰动风压作用产生位移，消除安全隐患；并优化平台板的生产工艺和配方，提升产品质量。

为了达到上述目的，本发明采用的解决方案是：一种地铁疏散平台，包括支墩、平台板和限位装置，所述平台板的端部设有凹槽，限位装置设在凹槽内，平台板通过限位装置固定在支墩的顶部。

进一步地，所述限位装置包括定位预埋件、定位板和定位件，所述定位板设在平台板端部的凹槽内，定位预埋件固定在支墩上，所述定位件包括定位螺杆和设在定位板上方的定位螺母，定位螺杆的一端与定位预埋件固定连接，定位螺杆的另一端穿过定位板并与定位螺母连接，平台板的端部被固定在定位板与支墩之间。

进一步地，所述定位预埋件上设有开槽，定位预埋件内设有定位防滑槽，定位防滑槽与开槽连通，所述定位件还包括与定位螺杆固定连接的定位横杆，定位横杆通过砂浆固定在定位防滑槽内，定位螺杆穿过开槽和定位板并与定位螺母连接。

进一步地，所述平台板包括下述重量份数的组分：无机胶凝材料10-15份，粗骨料40-60份，细骨料20-30份，掺合料10-15份，纤维0.5-3份，外加剂0.5-1.5份，水2-6份。

进一步地，所述无机胶凝材料包括硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥和菱镁胶凝材料中的至少一种。

进一步地，所述粗骨料为石子，所述细骨料包括天然砂和机制砂中的至少一种。

进一步地，所述掺合料包括粉煤灰、硅灰和粒化高炉矿渣中的至少一种。

进一步地，所述纤维包括钢纤维、聚丙烯纤维、木质素纤维、玄武岩纤维和碳纤维中的至少一种。

进一步地，所述外加剂包括聚羧酸高效减水剂、保水剂、缓凝剂、早强剂和增韧剂中的至少一种。

进一步地，所述平台板的制造方法，它包括以下步骤：

s1、混凝土拌和：将无机胶凝材料、粗骨料、细骨料、掺合料、纤维、外加剂和水加入搅拌机搅拌，使用输送机将搅拌均匀后的干硬性混凝土分别输送至第一布料料斗和第二布料料斗；

s2、准备成型模具：组装平台板的成型模具，并将成型模具放在传输生产线上；

s3、一次布料：使用给料器将第一布料料斗内的混凝土均匀布洒在平台板的成型模具内；

s4、铺放钢筋网片：使用上筋网机将平台板的钢筋网片水平铺放在成型模具内的混凝土上；

s5、二次布料：再次使用给料器将第二布料料斗内的混凝土均匀布洒在平台板(4)的成型模具内，使混凝土将钢筋网片全部覆盖；

s6、振动挤压：使用振动挤压机对成型模具内的混凝土进行振压，使混凝土析出的浆液均匀浸布于混凝土与成型模具的接触面；

s7、放置模芯：将模芯放置在成型模具内经过振压后的混凝土上；

s8、模具堆垛：将振压后的混凝土连同成型模具、模芯堆叠成垛，堆垛的高度为1-1.5m；

s9、压制成型：使用压力机对步骤s8中所述的堆垛进行压制，加压时间为10-15min，保压时间为1-5min；

s10、脱模：将模芯与混凝土坯体分离，再将压制成型的混凝土坯体从成型模具中脱出；

s11、蒸汽养护：将步骤s10中所述的混凝土坯体运放至蒸汽养护室内，通入湿热水蒸汽对混凝土坯体进行加速养护。

本发明的有益效果是：

(1)本发明通过使用金属连接件和粘接砂浆，使平台板与支墩融为一个有机整体，从水平方向和垂直方向全方位将平台板固定在支墩上，避免平台板受扰动风压作用产生位移，消除安全隐患；

(2)将平台板固定后可以防止平台板之间互相碰撞，降低构件疲劳造成的损坏，提升设备使用寿命，降低维护成本；

(3)定位件通过定位横杆固定在支墩上，定位件与支墩牢固连接，限位件坚固耐用，可靠性强；

(4)平台板的端部通过定位螺母被固定在定位板与支墩之间，限位件结构简单，安装方便；

(5)全自动化生产，效率高，脱模时间由15-20小时，缩短至20-30分钟，产能提升10倍以上；

(6)生产过程清洁环保，无废水、无固废、无粉尘；

(7)平台板同等强度情况下，节约胶凝材料10％-20％，材料成本更低，提升生产企业效益；

(8)采用蒸汽养护，快硬早强，相同胶凝材料用量情况下，3天强度提高40-50％，28天强度提高20-30％；

(9)由于振压工艺水灰比为0.1-0.15，水灰比低，密实度高，耐久性好，，混凝土界面过渡区得到显著改善，构件密实度和内部胶结强度得到大幅提高。

附图说明

图1为地铁疏散平台的剖面图；

图2为图1地铁疏散平台限位件处的局部放大图；

图3为支墩的侧视图；

图4为图3定位防滑槽处的局部放大图；

图5为定位件的结构示意图；

图6为定位板的俯视图；

附图中：

1-定位预埋件，11-开槽，12-定位防滑槽，13-砂浆，2-定位板，3-定位件，31-定位螺杆，32-定位螺母，33-定位横杆，4-平台板，41-凹槽，5-支墩，51-主筋。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

以下结合附图对本发明作进一步描述：

本发明提供一种地铁疏散平台，如图1所示，包括支墩5、平台板4和限位装置，所述平台板4的端部设有凹槽41，限位装置设在凹槽41内，平台板4通过限位装置固定在支墩5的顶部。

如图2所示，所示限位装置包括定位预埋件1、定位板2和定位件3，所述定位板3设在平台板4端部的凹槽41内，定位预埋件1固定在支墩5上。如图5所示，所述定位件3包括定位螺杆31、定位横杆33和设在定位板2上方的定位螺母32，定位横杆33与定位螺杆31固定连接，定位螺杆31的一端通过定位横杆33固定在定位预埋件1内，定位螺杆31的另一端穿过定位板2并与定位螺母32连接，平台板4的端部被固定在定位板2与支墩5之间。

如图3和图4所示，上述定位预埋件1设在支墩5内，定位预埋件1与支墩5的主筋51固定相连。定位预埋件1上设有开槽11，定位预埋件1内设有定位防滑槽12，定位防滑槽12与开槽11连通，所述定位横杆33固定在定位防滑槽12内，定位横杆33与开槽11垂直，定位螺杆31穿过开槽11和定位板2并与定位螺母32连接。实际安装时，先将平台板4安放在支墩5上，然后将定位横杆33顺着开槽11的方向放入定位防滑槽12内，然后旋转90°，将定位板2两翼卡入两侧平台板4的凹槽41内，平台板4与支墩5实现水平方向和垂直方向的全方位固定。如图6所示，相比传统平台板4，本发明所采用的平台板4的凹槽41不贯通，深度通常为25mm。

上述定位防滑槽12内填充有砂浆13(或细石混泥土)，定位横杆33通过砂浆13固定在定位防滑槽12内。同样地，平台板4的凹槽41之间的空隙也采用砂浆13(或细石混泥土)填充。

上述平台板4包括下述重量份数的组分：无机胶凝材料10-15份，粗骨料40-60份，细骨料20-30份，掺合料10-15份，纤维0.5-3份，外加剂0.5-1.5份，水2-6份。

具体地，无机胶凝材料包括硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥和菱镁胶凝材料中至少一种，粗骨料为石子，细骨料包括天然砂和机制砂中至少一种，掺合料包括但不限于粉煤灰、硅灰、粒化高炉矿渣等天然的或人工的能改善混凝土性能的粉状矿物质。纤维包括但不限于钢纤维、聚丙烯纤维、木质素纤维、玄武岩纤维、碳纤维等天然纤维和化学纤维。外加剂包括聚羧酸高效减水剂、保水剂、缓凝剂、早强剂和增韧剂中的至少一种。

上述平台板4的制造方法，它包括以下步骤：

1、混凝土拌和：将无机胶凝材料、粗骨料、细骨料、掺合料、纤维、外加剂和水加入搅拌机搅拌，使用输送机将搅拌均匀后的干硬性混凝土分别输送至第一布料料斗和第二布料料斗；

2、准备成型模具：组装平台板4的成型模具，并将成型模具放在传输生产线上；

3、一次布料：使用给料器将第一布料料斗内的混凝土均匀布洒在平台板4的成型模具内；

4、铺放钢筋网片：使用上筋网机将平台板4的钢筋网片水平铺放在成型模具内的混凝土上；

5、二次布料：再次使用给料器将第二布料料斗内的混凝土均匀布洒在平台板(4)的成型模具内，使混凝土将钢筋网片全部覆盖；

6、振动挤压：使用振动挤压机对成型模具内的混凝土进行振压，使混凝土析出的浆液均匀浸布于混凝土与成型模具的接触面；

7、放置模芯：将模芯放置在成型模具内经过振压后的混凝土上；

8、模具堆垛：将振压后的混凝土连同成型模具、模芯堆叠成垛，堆垛的高度为1-1.5m；

9、压制成型：使用压力机对步骤8中所述的堆垛进行压制，加压时间为10-15min，保压时间为1-5min；

10、脱模：将模芯与混凝土坯体分离，再将压制成型的混凝土坯体从成型模具中脱出；

11、蒸汽养护：将步骤10中所述的混凝土坯体运放至蒸汽养护室内，通入湿热水蒸汽对混凝土坯体进行加速养护。

平台板4采用自动化的生产线进行生产，第一布料料斗、上筋网机、第二布料料斗和振动挤压机沿生产线传送方向依次设置，生产效率高，工作人员劳动强度低。

实施例1：

将原材料按表1所述重量份数加入搅拌设备进行拌和，然后经过布料、振动挤压、压制和蒸汽养护等步骤制得平台板4的成品。对平台板4成品的相关性能参照gb50204-2015《混凝土结构工程施工质量验收规范》进行测定，结果见表2。

表1：

表2：

从表2的数据可以看出，按照表1所述原材料及其重量份数生产的平台板4成品各项性能指标均符合施工质量规范。

实施例2：

将原材料按表3所述重量份数加入搅拌设备进行拌和，然后经过布料、振动挤压、压制和蒸汽养护等步骤制得平台板4的成品。对平台板4成品的相关性能参照gb50204-2015《混凝土结构工程施工质量验收规范》进行测定，结果见表4。

表3：

表4：

从表4的数据可以看出，按照表3所述原材料及其重量份数生产的平台板4成品各项性能指标均符合施工质量规范。

实施例3：

将原材料按表5所述重量份数加入搅拌设备进行拌和，然后经过布料、振动挤压、压制和蒸汽养护等步骤制得平台板4的成品。对平台板4成品的相关性能参照gb50204-2015《混凝土结构工程施工质量验收规范》进行测定，结果见表6。

表5：

表6：

从表6的数据可以看出，按照表5所述原材料及其重量份数生产的平台板4成品各项性能指标均符合施工质量规范。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。