变径旋塞阀的制作方法

本实用新型涉及一种阀门，尤其涉及一种变径旋塞阀。

背景技术：

当前，方钻杆上旋塞阀是一种钻具内防喷工具，可以保护钻具上部水龙带不受地层(底)高压的破坏以及因到井底压力过高出现的井涌、井喷等事故的发生。同时起到节约钻井液、保持钻台清洁，减少环境污染的作用。方钻杆上旋塞阀已作为井控必备工具，应用极其普遍。但目前国内外使用的方钻杆上旋塞阀根据实际使用的立柱长度来设计，大多给钻具顶部的顶驱变径接头预留尺寸，从而导致上旋塞的本体长度较短。

如图所示，图1是现有技术旋塞阀的安装结构示意图，近年来，随着我国钻井技术进步以及钻井工艺日趋复杂，这种常规的方钻杆上旋塞阀的缺点明显暴露出来。在钻柱长时间扭转和受拉状态后，顶驱变径接头11极容易出现疲劳断裂现象，究其原因是顶驱变径接头11长度短导致抗疲劳强度低，给钻井作业带来极大的安全隐患。为了降低接头疲劳断裂事故的机率，一方面接头厂家投入大量的精力和成本，通过改善接头的材料和工艺来提高短接头的机械性能，不断加大接头生产制造成本；另一方面钻井现场为了降低疲劳断裂概率而大大缩短接头的使用时间，如此造成的浪费也是庞大的。

这种顶驱变径接头11+方钻杆上旋塞阀22+方钻杆的组合方式因长度尺寸的限制顶驱变径接头最长也只有410mm，上旋塞约610mm；顶驱变径接头11在如此短的结构上出现疲劳应力集中现象是必然的，其疲劳断裂的概率相当大。通过钻井现场使用案例也证明了这一点。然而，如果单方面直接加长变径短接头却又无法满足钻井立柱组合尺寸。为了满足立柱的现场使用要求以及钻具的连接配合之间的要求，降低钻井生产作业成本。

因此，本领域的技术人员致力于开发一种一体化结构的上旋塞阀。

技术实现要素：

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种变径旋塞阀，其中，包括：一旋塞阀本体内安装有一旋塞阀阀芯；所述旋塞阀本体采用变径接头结构。

优选的，所述旋塞阀本体包括第一外径部、第二外径部，所述第一外径部外径大于所述第二外径部外径。

优选的，所述旋塞阀阀芯安装在所述第一外径部内。

优选的，所述旋塞阀阀芯具有一阀杆；所述阀杆穿过所述第一外径部。

优选的，所述旋塞阀本体具有一方钻杆连接部。

本实用新型变径旋塞阀较之于现有技术，有效解决了上部短接头疲劳断裂事故概率高的问题，将旋塞阀本体设置为变径接头结构，在节约了部件成本的基础上，提高了对接效率，并且降低了事故的发生率。

以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

附图说明

图1是现有技术旋塞阀的安装结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

如图所示，图2是本实用新型的结构示意图，一种变径旋塞阀，其中，包括：一旋塞阀本体1内安装有一旋塞阀阀芯2；旋塞阀本体1采用变径接头结构。相较于现有技术中采用顶驱变径接头与方钻杆上旋塞阀的结构，本实用新型采用旋塞阀本体1设置成变径接头的结构，也就是相较于之前的旋塞阀本体1加长、外围增加变径的结构，从而替代之前顶驱变径接头与方钻杆上旋塞阀组合的结构，减少了一次对扣连接，从而提升了安装的效率。本实用新型的变径旋塞阀可以替换顶驱变径接头的连接结构。

进一步的，旋塞阀本体1包括第一外径部、第二外径部，第一外径部外径大于第二外径部外径。

进一步的，旋塞阀阀芯2安装在第一外径部内。

进一步的，旋塞阀阀芯2具有一阀杆；阀杆穿过第一外径部。

进一步的，旋塞阀本体1具有一方钻杆连接部。

本实用新型结合顶驱变径接头和方钻杆上旋塞的工作特点创造了一种变径方钻杆上旋塞。即将旋塞本体和顶驱变径接头进行揉合。将原旋塞本体同径设计改为加长型的变径，内部核心结构(旋塞阀阀芯2)不变，取消并替代顶驱变径接头同时,使工具整体绕性增大，减少应力集中概率而有效避免顶驱变径接头带来的频繁断裂事故。通过本实用新型的改动在杜绝上述的成本浪费情况的基础上，又能保证钻井生产作业的安全性，对油田控制成本极其有益，具有一定的实际意义和经济性。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。