分流器过流孔132互不连通的轴向过流孔134。
[0038]外筒过流孔122、分流器过流孔132和分流腔依次连通形成第一通道，第一通断组件置于分流腔内；下接头14的通孔和轴向过流孔134连通形成第二通道，第二通断组件置于下接头14内。控制阀组件10能对不同油层形成不同的输油路径:第一通道将位置靠上的第一油层50的液体输送到外筒12的内腔，第二通道将位置靠下的第二油层60的液体输送到外筒12的内腔。
[0039]作为一种可实施的方式，请图1和图2所示，第一通断组件包括第一球座131和搁置在第一球座131上的第一阀球133。环形的第一球座131固定设置在分流腔内，第一球座131位于分流器过流孔132的上方，外界的第一油层50的液体流入第一通道并顶起第一阀球133，通过第一阀球133与第一球座131分离形成第一间隙，第一油层50的液体经第一间隙向上流入外筒12的内腔，第一油层50的液体依次经第一通道和第一间隙向上流入外筒12的内腔。
[0040]第二通断组件包括第二球座141和搁置在第二球座141上的第二阀球143。环形的第二球座141固定设置在下接头14内，外界的第二油层60的液体流入下接头14的通孔并顶起第二阀球143，通过第二阀球143与第二阀座143分离形成第二间隙，第二油层60的液体经第二间隙向上流入外筒12的内腔，第二油层60的液体依次经第二通道、第二间隙和轴向过流孔134向上流入外筒12的内腔。
[0041]当第一油层50的液体压力高于第二油层60的液体压力，第一通道连通到外筒12的内腔，同时，第一油层50的液体通过轴向过流孔134向下流向下接头14并施压于第二阀球143，消除第二间隙，隔断第二通道。当第二油层60的液体压力高于第一油层50的液体压力，第二通道连通到外筒12的内腔，同时，第二油层60的液体向下施压于第一阀球133，消除第一间隙，隔断第一通道。当第一油层50的液体压力等于第二油层60的压力，第一通道和第二通道同时连通到外筒12的内腔，共同采油。控制阀组件10可以根据油层的液体压力自动选择输油路径，避免了需要操作者人工判断油层压力大小，提高了生产自动化程度。还可以使各输油路径之间互不干涉，在油层的液体压力不等，仅采用其中一个输油路径开采时，有效防止在另一个输油路径中形成倒流。
[0042]作为另一种可实施的方式，还可以在第一球座131或第二球座141上分别搁置一倒置的圆锥，能在相应的油层的液体压力作用下向上与相应的球座分离，使相应的第一通道或第二通道分别与外筒12连通。还可以采用其他的阀门实现第一通道或第二通道与外筒12的内腔连通或隔断。第一阀球133和第二阀球143的结构简单，安装方便，有利于分离后回位，在实际使用中可靠性高。
[0043]进一步地，如图4所示，分流器13的上端横向设置第一罩板135，第一罩板135上设置沿分流器13轴向贯通的至少一个第一流通孔，第一阀球133能在第一罩板135和第一球座131之间上下活动；第一罩板135限定了第一阀球133向上运动的最高位置，防止进入第一通道的第一油层50的液体压力过大时，将第一阀球133冲击到外筒12的内腔。
[0044]如图1所示，下接头14的上端横向设置第二罩板145，第二罩板145上设置沿下接头14轴向贯通的至少一个第二流通孔，第二阀球143能在第二罩板145和第二球座141之间上下活动；第二罩板145限定了第二阀球143向上运动的最高位置，防止进入第二通道第二油层60的液体压力过大时，将第二阀球143冲击到预定位置之上，不利于第二阀球143回位。本实施例中，第一罩板135和第二罩板145均为网状结构。
[0045]作为一种可实施的方式，第一罩板135与分流器13 —体成型，第二罩板145与下接头14 一体成型。一体成型的结构可靠，在过流时液体冲击力较大的情况下不易发生损坏，还可以采用螺钉等连接件将第一罩板135和第二罩板145分别安装固定到分流器13和下接头14。进一步地，分流腔具有第一阶梯形内壁138，第一球座131的上端面抵靠在第一阶梯形内壁138的水平台阶面上；下接头14的通孔具有第二阶梯形内壁，第二球座141的上端面抵靠在第二阶梯形内壁的水平台阶面上。在控制阀组件10中装配了分流器13之后，先将第一阀球133放置在第一罩板135的下方，然后在分流器13中推入第一球座131，再将第一球座131固定在分流器13内，限定第一阀球131上下活动的区间。再在控制阀组件10中装配下接头14，之后将第二阀球143放置在第二罩板135的下方，然后在下接头14中推入第二球座141，再将第二球座141固定在下接头14内，限定第二阀球143上下活动的区间。
[0046]进一步地，请结合图2和图6所示，分流腔的下端封堵一定位分隔件15 ;定位分隔件15的上部沿其周向间隔设置至少两个支撑部152，各支撑部152沿分流器13的轴向延伸，支撑部152的上端抵靠在第一球座131的下端面，定位分隔件15的下部与分流器13固定连接。较优地，如图4所示，分流器13具有沿其轴向贯通的中心通孔，通过定位分隔件15在中心通孔下端的封堵在分流器13内形成上端开放且下端封闭的分流腔。在分流器13中心通孔的内壁上设置内螺纹137，定位分隔件15的下部设置外螺纹154，外螺纹154与内螺纹137相配合将定位分隔件15固定在分流器13中，从而将第一球座131牢固地抵靠在第一阶梯形内壁138的水平台阶面上。
[0047]下接头14的通孔内固定设置一环形压环，环形压环的上端面抵靠在第二球座141的下端面上。较优地，环形压环的外侧壁与下接头14的通孔内壁通过螺纹连接，将环形压环固定在下接头14内，从而将第二球座141牢固地抵靠在第二阶梯形内壁的水平台阶面上。
[0048]进一步地，如图3和图6所示，外筒过流孔122的数量与分流器过流孔132的数量相同且均为至少两个，本实施例中，外筒过流孔122、分流器过流孔132和支撑部152数量均为四个，沿外筒12的周向形成多个第一通道，有利于第一油层50的液体快速地进入第一通道，提高开采速度和效率。支撑部152的数量与外筒过流孔122的数量相同，这样可以有效地将第一球座131顶抵在分流器13内，在第一球座131上形成多个支撑点，避免第一球座131受力不均。
[0049]作为一种可实施的方式，各外筒过流孔122沿外筒12的圆周均匀分布，各分流器过流孔132沿分流器13的周向均匀分布，各支撑部152沿定位分隔件15的周向均匀分布，均匀分布的过流孔保证了控制阀组件10内的液流平稳。作为一种可实施的方式，轴向过流孔134的数量与外筒过流孔122的数量相同，各轴向过流孔134位于相邻的两个分流器过流孔132之间。
[0050]如图1和图2所示，所述的控制阀组件10的使用方法包括如下步骤:
[0051 ] S10，将控制阀组件10下放到生产井中，使用封隔器40坐封，外界的油层被封隔器40分为位于上方的第一油层50和位于下方的第二油层60 ；
[0052]S20，控制阀组件自动比较第一油层50的液体压力值和第二油层60的液体压力值；如果第一油层50的液体压力高于第二油层60的液体压力，在S20之后执行步骤S30，如果第二油层60的液体压力高于第一油层50的液体压力，在S20之后执行步骤S40，如果第一油层50的液体压力等于第二油层60的液体压力，在S20之后执行步骤S30和S40。
[0053]S30为，第一通道通过第一通断组件与外筒12的内腔连通，第一油层50的液体经第一通道向上流入外筒12的内腔，然后向上依次经连接在控制阀组件10上方的伸缩管30、抽油栗20进入地面输油管路。
[0054]S40为，第二通道通过第二通断组件与外筒12的内腔连通，第二油层60的液体经第二通道向上流入外筒12的内腔，然后向上依次经伸缩管30、抽油栗20进入地面输油管路。
[0055]同时执行S30和S40，第一通道和第二通道同时进行开采。
[0056]上述的控制阀组件的使用方法能根据油层的压力自动选择油层，根据油层的实际压力情况，合理地发挥各个油层的产能，提高油藏的生产产能和效率，节约了生产成本。同时避免了需要操作者人工判断油层压力大小选择油层进行开采，提高了生产自动化程度。本实施例中，抽油栗20通过螺纹与伸缩管30相连，伸缩管30与控制阀组件10直接相连或通