专利名称：双缸压缩机的中间隔板的制作方法
技术领域：
本实用新型属于压缩机技术领域，尤其涉及一种旋转式双缸压缩机中使用的隔板结构。
背景技术：
单缸压缩机由于在结构上存在偏心质量及压缩力矩的波动，随着排气量的增加，其振动也明显上升，尤其对于大规格的空调整机来说，降噪减振一直是个棘手的难题。为了克服传统单缸压缩机存在的不足，近年来出现了采用双气缸结构的新型压缩机，相比之下，双气缸压缩机的效率更高，性能更可靠，耗能大为减少。双缸旋转式压缩机通常包括封闭壳体、曲轴、上下排列的上气缸和下气缸、设置在上气缸和下气缸之间的隔板等，在每个气缸中设置有由曲轴带动的滚子，滚子在曲轴的带动下在气缸中转动对制冷剂进行压缩。与气液分离器相连的低压进气管与下气缸的进气管连接，下气缸的排气口经排气通道和中间管与上气缸的进气口连接，上气缸的排气口与高压排气管连接，制冷剂进入下气缸压缩后排入上气缸中，由上气缸再次进行压缩然后输出。与变频压缩机和单缸型压缩机相比，双缸压缩机具有自身的优势，现有的双缸压缩机，隔板结构普遍采用圆形结构，对于单吸气结构的双缸压缩机来说，圆形的隔板限制了向下气缸通气的吸气孔的孔位和孔径，在一定程度上会阻碍下气缸吸气，而要保证下气缸吸气的通畅则需增大隔板上吸气孔的孔径和角度，这就必然会增大隔板直径，造成材料的浪费；同时需要精加工的面积增大，也会造成零件加工成本增加和加工质量下降。
实用新型内容本实用新型的目的是提供一种方便调整隔板上吸气孔孔径和角度，同时不增加成本的用于双缸压缩机的中间隔板。为了实现上述目的，本实用新型采取如下的技术解决方案:双缸压缩机的中间隔板，设置于双缸压缩机的上气缸和下气缸之间，在中间隔板的中心设置有与压缩机曲轴配合的曲轴通孔，在所述中间隔板上设置有斜置吸气孔，所述斜置吸气孔连通进气通道以及上气缸内腔和/或下气缸内腔。本实用新型的斜置吸气孔轴线与所述进气通道轴线间的夹角α为50 60度。本实用新型的中间隔板包括一凸出于隔板外周壁的凸部，所述斜置吸气孔至少吸气端位于所述凸部上。本实用新型的进气通道设置于所述隔板上。本实用新型的斜置吸气孔的数量为2个，其中一个斜置吸气孔用于连通上气缸内腔和进气通道，另一斜置吸气孔用于连通下气缸内腔和进气通道。由以上可知，本实用新型通过在中间隔板上设置与进气通道和气缸内腔连通的倾斜设置的吸气孔，与现有技术中直通的吸气孔相比，可以根据需要设置斜置吸气孔的孔位、孔径以及倾斜的角度，以更好地达到进气效果，有效改善了双缸压缩机中间隔板由于改动(上)下气缸吸气孔大小及角度所造成的材料浪费问题，可以减少压缩机成本，优化了双缸压缩机吸排气结构，提高压缩机性能。
图1为本实用新型实施例1的装配示意图；图2为本实用新型实施例1的结构示意图；图3为本实用新型实施例2的结构示意图；图4为图3的剖视图；图5为本实用新型实施例3的装配示意图；图6为本实用新型实施例3的结构示意图；图7为本实用新型实施例4的结构示意图；图8为本实用新型实施例4的装配示意图。
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式
作进一步详细地说明。
具体实施方式
实施例1双缸压缩机通常包括封闭壳体、由转子和定子组成的电机、在电机带动下转动的曲轴以及固定安装在曲轴下端的泵体，泵体通过进气连接管与气液分离器连通。如图1所示，本实施例的泵体包括从上到下依次沿着曲轴100轴向设置的上消音罩1、上法兰2、上气缸3、中间隔板4、下气缸5、下法兰6以及下消音罩7，曲轴100穿过上述部件。上气缸3和下气缸5中设置有固定在曲轴100上的滚子8，滚子8在曲轴100的带动下沿气缸内壁滚动，对进入气缸的制冷剂进行压缩。本实施例在上气缸3内径向设置与上气缸3内腔连通的进气通道A，与气液分离器连通的进气连接管(未图示)与进气通道A连接，使气液分离器与上气缸3内腔连通，在上气缸3上端面固定安装上法兰2，在上法兰2上端面安装上消音罩1，在下气缸5下端面固定安装下法兰6，在下法兰6下端面安装下消音罩7，上、下气缸的排气孔对应设置于上、下法兰上。本实用新型上述零件的结构及连接方式与现有技术的相同，在此不作赘述。中间隔板4安装在上气缸3和下气缸5之间，如图2所示，在中间隔板4的中心加工有与曲轴100配合的曲轴通孔a，在曲轴通孔a外围加工有螺钉孔b。本实施例在中间隔板4上加工有一斜置吸气孔C，斜置吸气孔c轴线与进气通道A轴线相交，两轴线间的夹角α为50度，该斜置吸气孔c用于连通设置于上气缸3内的进气通道A和下气缸5内腔，经进气连接管进入进气通道A内的一部分气流直接通入上气缸3内腔中，另一部分气流经斜置吸气孔c通入下气缸5内腔中。作为优选的技术方案，本实施例的中间隔板4包括一凸出于隔板外周壁的凸部4a，使得中间隔板4的形状大致呈Q形，斜置吸气孔c至少进气端(上端)位于凸部4a上。将斜置吸气孔设在隔板外圆的凸出部分，可以按需要调整吸气孔的大小和角度，而不用增加整个隔板的外圆尺寸，从而达到节省材料、降低成本的目的，同时优化了结构，可以提高压缩机性能。当进气连接管与下气缸相连时，进气通道则位于下气缸上，此时中间隔板4上的斜置吸气孔则对应用于连通进气通道和上气缸内腔。[0025]实施例2如图3和图4所示，本实施例与实施例1不同的地方在于:在中间隔板4的凸部4a上加工有与进气连接管相连的进气通道A，在中间隔板4上进气通道A内侧加工有一对斜置吸气孔C，斜置吸气孔c的轴线与进气通道A的轴线相交，斜置吸气孔c轴线与进气通道A轴线间的夹角α为60度，斜置吸气孔c之一用于连通上气缸内腔和进气通道Α，另一斜置吸气孔c用于连通下气缸内腔和进气通道Α，这一对斜置吸气孔c和进气通道A形成一个三通通路，使得进气连接管输入的制冷剂进入进气通道A后分流，分别从两个斜置吸气孔c进入上、下气缸的内腔中进行压缩。实施例3如图5和图6所示，本实施例与实施例2不同的地方在于:中间隔板4为圆形结构的焊隔板，斜置吸气孔c加工在中间隔板4上曲轴通孔a外侧，斜置吸气孔c轴线与进气通道A轴线间的夹角α为55度。斜置吸气孔c和进气通道A形成一个三通通路，制冷剂进入进气通道A后分流，分别从两个斜置吸气孔c进入上、下气缸的内腔中进行压缩。实施例4如图7和图8所示，本实施例与实施例3不同的地方在于:中间隔板4为具有三个角结构的三点焊隔板，与进气连接管相连的进气通道A加工在中间隔板4的凸部4a上，斜置吸气孔c轴线与进气通道A轴线间的夹角α为60度。前述实施例中所描述的进气通道A的轴线和斜置吸气孔c的轴线都在平行于曲轴轴线的同一平面内，也可以根据需要不设在平行于曲轴轴线的同一平面内。以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解，依然可以对本实用新型的具体实施方式
进行修改或者等同替换，而未脱离本实用新型精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本实用新型技术方案的范围内。
权利要求1.双缸压缩机的中间隔板，设置于双缸压缩机的上气缸和下气缸之间，在中间隔板的中心设置有与压缩机曲轴配合的曲轴通孔，其特征在于: 在所述中间隔板上设置有斜置吸气孔，所述斜置吸气孔连通进气通道以及上气缸内腔和/或下气缸内腔。
2.如权利要求1所述的双缸压缩机的中间隔板，其特征在于:所述斜置吸气孔轴线与所述进气通道轴线间的夹角α为50 60度。
3.如权利要求1或2所述的双缸压缩机的中间隔板，其特征在于:所述中间隔板包括一凸出于隔板外周壁的凸部，所述斜置吸气孔至少吸气端位于所述凸部上。
4.如权利要求3所述的双缸压缩机的中间隔板，其特征在于:所述进气通道设置于所述隔板上。
5.如权利要求4所述的双缸压缩机的中间隔板，其特征在于:所述斜置吸气孔的数量为2个，其中一个斜置吸气孔用于连通上气缸内腔和进气通道，另一斜置吸气孔用于连通下气缸内腔和进气通道。
专利摘要双缸压缩机的中间隔板，设置于双缸压缩机的上气缸和下气缸之间，在中间隔板的中心设置有与压缩机曲轴配合的曲轴通孔，在所述中间隔板上设置有斜置吸气孔，所述斜置吸气孔连通进气通道以及上气缸内腔和／或下气缸内腔。本实用新型在中间隔板上设置与进气通道和气缸内腔连通的倾斜设置的吸气孔，可以根据需要设置斜置吸气孔的孔位、孔径以及倾斜的角度，以更好地达到进气效果，有效改善了双缸压缩机中间隔板由于改动(上)下气缸吸气孔大小及角度所造成的材料浪费问题，可以减少压缩机成本，优化了双缸压缩机吸排气结构，提高压缩机性能。
文档编号F04C29/00GK202937450SQ20122049286
公开日2013年5月15日 申请日期2012年9月21日 优先权日2012年9月21日
发明者禹威, 黎法运, 高永红, 熊枝林 申请人:珠海格力电器股份有限公司, 珠海凌达压缩机有限公司