专利名称：介质隔离型超高压增压缸的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及流体传动机械，具体地讲，是一种液体压力调节器。
背景技术：
随着现代工业的迅猛发展，液压流体中超高压的不断运用，以液压泵作为液压源输送超高压的工作方式已不再经济和现实，为更好的节约能源，提高安全操作性，往往在增压回路中设计一种增压缸实现二次增压过程。从工作介质上分，常见的增压缸通常是用气压或油压对油压实现增压，由于液压油在一定超高压作用下，易产生高温并容易燃烧或爆炸，故这种增压缸的工作压力一般不超过60MPa。在结构型式上通常采用双活塞式增压缸，其缺点在于输入腔与增压腔容易产生液压介质的互窜，特别是双介质在超高压增压时更易造成不同工作介质之间的相互污染，并加剧密封件的损坏。
实用新型内容本实用新型的目的是提供介质隔离效果好、工作稳定、超高压达到120MPa的超高压增压缸。为解决以上技术问题，本实用新型提供的一种介质隔离型超高压增压缸，包括高压缸(1)、超高压缸(2)，关键在于所述高压缸(1)的下端与超高压缸(2)的上端采用带同心定位凸台的法兰式连接，所述高压缸(1)内设置有活塞(3 )和活塞杆(4 ) /柱塞杆(4 ‘)， 所述活塞(3)与活塞杆(4)/柱塞杆(4')固定连接在一起，所述活塞(3)将高压缸(1)分隔成高压腔(5 )和有杆腔(6 )，所述活塞杆(4 ) /柱塞杆(4 ‘)的下端伸入超高压缸(2 )内， 在所述高压缸(1)与超高压缸(2)法兰连接处的内侧设置有隔离导向套(7)，所述隔离导向套(7)与超高压缸(2)、活塞杆(4)/柱塞杆(4')围成介质隔离腔(8)，所述介质隔离腔(8) 与增压缸外的泄油口(9)相连，，所述有杆腔(6)的侧壁上设置有回程油口(16)。本实用新型采用单级增压方式，高压缸体和超高压缸体均为整体式结构，超高压腔可以是柱塞式增压，也可以是活塞式增压。高压缸体与超高压缸体采用带同心定位凸台的法兰式并结合螺钉连接，确保实现超高压输出。为避免不同工作介质形成相互污染，在高压缸体与超高压缸体法兰连接处设计有隔离导向套，除对整个增压缸的运行起到稳定和导向作用外，还与超高压缸、活塞杆/柱塞杆围成一个介质隔离腔，当泄漏油溢出时可通过与介质隔离腔连接的泄油口排出增压缸外，避免工作介质相互污染，同时防止泄漏油的压力作用对超高压腔密封效果的负面影响，从而增加工作的安全性与可靠性。所述高压缸(1)的上端设置有活塞位移检测装置(10)，在整个增压过程中不但对活塞移动位置进行全程监控，而且通过其反馈的不间断电讯号，可对增压速度、超高压输出流量实现自动化控制。所述活塞杆(4)/柱塞杆(4')的下端设置有环状间隙式缓冲装置(11)，活塞及活塞杆/柱塞杆的整体质量较大、加载作用力大，移动速度快，在行程终了时活塞与隔离导向套容易发生撞击，故在活塞杆/柱塞杆的下端设计环状间隙式缓冲装置，具有防冲击、降低噪音、提高工作稳定性的作用。在所述有杆腔(6 )的侧壁上设置有进排气装置(12)，所述进排气装置(12 )由多个消声器构成，在需要大流量输出时，活塞高速移动，有杆腔内空气大量排除，通常会产生刺耳的啸叫声，为此在活塞有杆腔设计多个排除和吸纳空气的消声器作为进排气装置，减少
空气噪声。本实用新型的有益效果结构紧凑、连接可靠、介质隔离、工作稳定、噪音小、安全可靠，一次增压可达到120MPa、瞬时输出流量大于2000L/min，完全能够满足用户大流量超高压的使用要求，可用于压制、剪切、卷边、夹紧、折弯和超高压试验设备等场合。
图1是本实用新型的一种结构示意图(活塞式增压缸)图2是图1的A部放大图。图3是本实用新型的另一种结构示意图(柱塞式增压缸)。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。实施例1 如图1、2所示的介质隔离型超高压增压缸，为活塞式增压缸，由高压缸1、超高压缸2、活塞3、活塞杆4、隔离导向套7、泄油口 9、活塞位移检测装置10、环状间隙式缓冲装置 11、进排气装置12、端盖13、螺钉14以及多个密封圈构成。高压缸1、超高压缸2均为整体圆筒式结构，高压缸1的内腔直径大于超高压缸2的内腔直径。高压缸1的上端设置有端盖13并通过螺钉紧固，高压缸1的下端与超高压缸2的上端采用带同心定位凸台的法兰式连接，其具体结构为高压缸1的下端向外侧延伸形成安装法兰，安装法兰的端面局部向上凹陷形成圆环槽，超高压缸2的上端向外侧延伸形成另一安装法兰，该安装法兰的端面局部向上凸起形成与高压缸1的环形槽匹配的定位凸台，环形槽、定位凸台与增压缸同轴线， 两个安装法兰通过螺钉14固定在一起。当然，也可以将高压缸1安装法兰的端面局部向下凸起形成定位凸台，而将超高压缸2安装法兰的断面局部向下凹陷形成与高压缸1的定位凸台匹配的环形槽。高压腔1的端盖13上开有进油口，超高压缸2的下端开有出油口，有杆腔6的侧壁上设置有回程油口 16。高压缸1内设置有活塞3和活塞杆4，活塞3与活塞杆4固定连接在一起，活塞3 将高压缸1分隔成高压腔5和有杆腔6，活塞杆4的下端伸入超高压缸2内。在高压缸1与超高压缸2法兰连接处的内侧设置有隔离导向套7，隔离导向套7位于超高压缸2的端面上方，隔离导向套7与超高压缸2、活塞杆4围成介质隔离腔8，介质隔离腔8与增压缸外的泄油口 9相连。超高压缸2内的腔体为超高压腔15，连同高压腔5、有杆腔6、介质隔离腔8， 构成增压缸的四个腔体。作为优选，高压缸1的上端还设置有活塞位移检测装置10。活塞杆4的下端设置有环状间隙式缓冲装置11，环状间隙式缓冲装置为常用的液压缓冲装置。在有杆腔6的侧壁上设置有进排气装置12，进排气装置12由多个消声器构成。实施例2 如图3所示的介质隔离型超高压增压缸，为柱塞式增压缸，与图1所示的活塞式增压缸基本相同，活塞式与柱塞式为液压缸常见的两种形式。区别在于设置在高压缸1内的是活塞3和柱塞杆4'，活塞3与柱塞杆4'固定连接在一起，活塞3将高压缸1分隔成高压腔5和有杆腔6，柱塞杆4'的下端伸入超高压缸2内。采用活塞杆增压时，活塞杆与超高压缸的密封结构设置在活塞杆上；采用柱塞杆增压时，柱塞杆与超高压缸的密封结构设置在超高压缸的缸体上。工作原理在压力油作用下活塞向下运动，与活塞连为一体的活塞杆/柱塞杆随活塞同步向下移动，输出超高压液压介质，当活塞移动到最下端时完成一次增压过程，活塞与活塞杆/柱塞杆的面积比即为增压比。当需要在超高压下小流量输出时，可以连接回程油口，这时须将进排气装置拆除，并用螺塞堵掉进排气口，完成增压过程后回程油口通油进入有杆腔，推动活塞上行缩回。当需要在超高压下大流量输出时，需连接进排气装置，回程油口用螺塞堵掉，完成增压过程后通过与超高压腔连接的辅助油源将活塞推回。
权利要求1.一种介质隔离型超高压增压缸，包括高压缸(1)、超高压缸(2)，其特征在于所述高压缸(1)的下端与超高压缸(2)的上端采用带同心定位凸台的法兰式连接，所述高压缸(1) 内设置有活塞(3)和活塞杆(4)/柱塞杆(4')，所述活塞(3)与活塞杆(4)/柱塞杆(4') 固定连接在一起，所述活塞(3)将高压缸(1)分隔成高压腔(5)和有杆腔(6)，所述活塞杆 (4)/柱塞杆(4')的下端伸入超高压缸(2)内，在所述高压缸(1)与超高压缸(2)法兰连接处的内侧设置有隔离导向套(7)，所述隔离导向套(7)与超高压缸(2)、活塞杆(4)/柱塞杆(4')围成介质隔离腔(8)，所述介质隔离腔(8)与增压缸外的泄油口(9)相连，所述有杆腔(6)的侧壁上设置有回程油口(16)。
2.按照权利要求1所述的介质隔离型超高压增压缸，其特征在于所述高压缸(1)的上端设置有活塞位移检测装置(10)。
3.按照权利要求1所述的介质隔离型超高压增压缸，其特征在于所述活塞杆(4)/柱塞杆(4')的下端设置有环状间隙式缓冲装置(11)。
4.按照权利要求1所述的介质隔离型超高压增压缸，其特征在于在所述有杆腔(6) 的侧壁上设置有进排气装置(12)，所述进排气装置(12 )由多个消声器构成。
专利摘要本实用新型公开了一种介质隔离型超高压增压缸，包括高压缸(1)、超高压缸(2)，所述高压缸(1)的下端与超高压缸(2)的上端采用带同心定位凸台的法兰固定连接，所述高压缸(1)内设置有活塞(3)和活塞杆(4)/柱塞杆(4′)，所述活塞杆(4)/柱塞杆(4′)的下端伸入超高压缸(2)内，在所述高压缸(1)与超高压缸(2)法兰连接处的内侧设置有隔离导向套(7)，所述隔离导向套(7)与超高压缸(2)、活塞杆(4)/柱塞杆(4′)围成介质隔离腔(8)，所述介质隔离腔(8)与增压缸外的泄油口(9)相连。该超高压增压缸介质隔离效果好、工作稳定、超高压能达到120MPa。
文档编号F15B15/14GK202152770SQ20112027328
公开日2012年2月29日 申请日期2011年7月29日 优先权日2011年7月29日
发明者宋云鹏, 徐强, 陈文胜, 马军国 申请人:中船重工重庆液压机电有限公司