一种风机蜗壳结构及应用其的风机的制作方法

本实用新型涉及一种风机蜗壳结构及应用其的风机。

背景技术：
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现有的风机，包括蜗壳，安装在蜗壳空腔内的电机及风轮，电机的转轴通过轴承安装在蜗壳的进风口处，风轮安装在电机外壳上，所述蜗壳包括壳体，壳体内形成空腔，壳体上设有与空腔连通的进风口及出风口，壳体于出风口处设有蜗舌，所述蜗舌的内表面在轴向上多为平直的，但这种结构的风机噪音大，风量效率低。

技术实现要素：
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本实用新型的目的是提供一种能降低风机噪音、提高风量效率的的风机蜗壳结构及应用其的风机。

本实用新型的目的是通过下述技术方案予以实现的。

本实用新型一方面提供了一种风机蜗壳结构，包括壳体，壳体内形成空腔，壳体上设有与空腔连通的进风口及出风口，壳体于出风口处设有蜗舌，其中，所述蜗舌的内表面为导风面，所述的导风面包括位于中间导风面和位于中间导风面两侧的侧部导风面，侧部导风面的高度比中间导风面的高度高，所述的侧部导风面和中间导风面平行布局。

上述所述中间导风面和侧部导风面与所述进风口的中心轴线平行。

上述所述中间导风面和侧部导风面设有倒圆角。

上述所述一侧的侧部导风面的长度与所述蜗舌的总长度比为0.25～0.35。

上述所述中间导风面与侧部导风面之间平滑过渡。

上述所述中间导风面与侧部导风面之间的过渡面设有圆弧倒角。

上述所述侧部导风面与壳体的内表面之间平滑过渡。

上述所述蜗舌两侧设有凸耳，蜗舌通过凸耳固定在所述壳体上。

本实用新型另一方面提供了一种风机，包括蜗壳，安装在蜗壳空腔内的电机及风轮，电机的转轴通过轴承安装在蜗壳的进风口处，风轮安装在电机外壳上，其特征在于：所述蜗壳设有上述所述的风机蜗壳结构。

上述所述侧部导风面与中间导风面的高度差和所述风轮的外径比为0.01～0.015。

本实用新型与现有技术相比，具有如下效果：

1)本实用新型结构简单，通过将蜗舌的导风面设置为中间导风面和位于中间导风面两侧的侧部导风面，侧部导风面的高度比中间导风面的高度高，使蜗舌两端与风轮的距离小于中间部分和风轮之间的距离，进而提高了蜗舌两端的风速，使蜗壳出风口的风速更均匀；

2)通过对所述蜗壳的结构进行改良，蜗壳出风口的风速更均匀，使风机的出风量效率会比现有风机高1％～2％，达到节能的效果；在噪音方面，耳听可以感觉叶片通过音低很多，噪音值也有明显的降低。

附图说明：

图1是本实用新型实施例一提供的风机蜗壳的立体图；

图2是本实用新型实施例一提供的风机蜗壳的主视图；

图3是图2的A－A剖视图；

图4是图3的C处放大图；

图5是本实用新型实施例一提供的风机蜗壳的右视图；

图6是图5的B－B剖视图；

图7是图6的D处放大图；

图8是本实用新型实施例一提供的风机蜗壳中蜗舌的结构示意图；

图9是本实用新型实施例二提供的风机的立体图；

图10是本实用新型实施例二所述风机和现有风机的特性曲线对比图。

具体实施方式：

下面通过具体实施例并结合附图对本实用新型作进一步详细的描述。

实施例一：

如图1至图8所示，本实施例提供的是一种风机蜗壳结构，包括壳体10，壳体10内形成空腔11，壳体10上设有与空腔11连通的进风口12及出风口13，壳体10于出风口13处设有蜗舌15，其中，所述蜗舌15的内表面为导风面150，所述的导风面150包括位于中间导风面151和位于中间导风面151两侧的侧部导风面152，侧部导风面152的高度比中间导风面151的高度高，所述的侧部导风面152和中间导风面151平行布局。

本实用新型结构简单，通过将蜗舌15的导风面150设置为中间导风面151和位于中间导风面151两侧的侧部导风面152，侧部导风面152的高度比中间导风面151的高度高，使蜗舌15两端与风轮2的距离小于蜗舌15中间部分和风轮2之间的距离，进而提高了蜗舌15两端的风速，使蜗壳出风口13的风速更均匀。

上述所述中间导风面151和侧部导风面152与所述进风口12的中心轴线L平行。

上述所所述中间导风面151和侧部导风面152设有倒圆角155。

上述所述一侧的侧部导风面152的长度b与所述蜗舌15的总长度a比为b：a＝0.25～0.35。

上述所述中间导风面151与侧部导风面152之间平滑过渡。

上述所述中间导风面151与侧部导风面152之间的过渡面153设有圆弧倒角154。圆弧倒角154能使蜗壳出风口13的风速更均匀。

上述所述侧部导风面152与壳体10的内表面之间平滑过渡。

所述蜗舌15两侧设有凸耳156，蜗舌15通过凸耳156固定在所述壳体10上。

实施例二：

如图9、图10所示，本实施例提供的是一种风机，包括蜗壳1，安装在蜗壳1空腔11内的电机3及风轮2，电机3的转轴31通过轴承4安装在蜗壳1的 进风口12处，风轮2安装在电机3外壳上，其中，所述蜗壳1设有实施例一所述的风机蜗壳结构。

上述所述侧部导风面152与中间导风面151的高度差c和所述风轮2的外径D比为c：D＝0.01～0.015。

下面具体地对现有风机和本实施例所述风机的性能作对比。表一示出了现有风机的单机性能，表二示出了本实施例所述风机的单机性能，表三示出了同等风量下，现有风机和本实施例所述风机的整机测试性能和噪音情况对比。

测试的条件如下：

标准大气压Pan(hPa)＝1013；标准温度tan(℃)＝25；

空气密度ρa(kg/m3)＝1.1767；风轮外径D(mm)＝150；

蜗舌宽度a(mm)＝250。

表一

测试的条件为：

一侧的侧部导风面152的长度b与所述蜗舌15的总长度a比为b：a＝0.28；

所述侧部导风面152与中间导风面151的高度差c为1.5mm。

表二

表三

由上可知，通过对所述蜗壳1的结构进行改良，使蜗壳1的出风口12的风速更均匀，使风机的出风量效率会比现有风机高1％～2％，达到节能的效果；在噪音方面，耳听可以感觉风轮2的叶片通过音较低，噪音值也有明显的降低。

以上实施例为本发明的较佳实施方式，但本发明的实施方式不限于此，其他任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。