一种泵用快速对中装置的制作方法

本实用涉及泵领域，尤其涉及一种泵用快速对中装置。

背景技术：

随着工业科技的发展，装置设备的大型化促使工业泵也向更大型发展，泵作为整个装置流程中的心脏显得尤为重要。从设计到制造难度都大大加大，精度要求更高，因而也增加了装配人员的装配难度，需要花费更大的人力物力确保安全运行。近年来，我国煤化工工业发展迅猛，煤制石油、煤制甲醇、煤制LNG等等，包括电厂锅炉给水、输油管线、催化加氢裂化、加氢精炼装置等都离不开单级或多级两端支撑泵，而且是关键泵。对于两端支撑泵目前常规做法，整个泵头部分装配完毕后，两端轴承热装，轴承组件预装，轴承体与泵体螺栓不把紧，两侧密封腔体架百分表或杠杆表A/B，表吸在转子上，通过转动转子，读取A/B表在3点、6点、9点、12点钟位置的读数确认转子的位置，当调整到A/B表读数在这4个点位置相同（或误差在≤0.05-0.08mm）时证明转子调中合格。这样做的难点在于：找中难度大，左右需得同时调整，表在不同方向的位置都得读取数据，计算差值，且读数难度大，读数也存在一定的精度误差；对装配人员的要求较高，需要经验丰富的装配技术人去亲自去调中，装配时间长，装配成本高。一旦由于转子调中不均匀，抬量不足，造成摩擦副研磨，整个转子很容易抱死，有可能引发断轴等恶劣事件发生，直接造成更大经济损失。

技术实现要素：

本实用的目的是要解决上述的技术问题，提供一种泵用快速对中装置。

为了实现上述技术目的，达到上述的技术要求，本实用所采用的技术方案为：一种泵用快速对中装置，包括转子、泵壳体、轴承组件、支架；所述的转子穿过泵壳体将轴承组件连接成一个整体；其特征在于：所述的泵壳体固定在支架上；所述的轴承组件包括驱动端轴承组件、非驱动端轴承组件；所述的驱动端轴承组件包括驱动端轴承箱体、驱动端轴承，固定在转子右侧；所述的非驱动段轴承组件包括非驱动端轴承箱体、非驱动端轴承，固定在转子左侧；所述的泵壳体的左下角固定有调中顶丝A，右下角固定有调中顶丝B；所述的泵壳体左右两侧与转子之间设置有两个对称的密封腔；所述的密封腔内对称设置有对中器；所述的对中器包括半圆环状上壳、半圆环状下壳、把合螺钉。

优选的：所述的支架为工字型水平支架。

优选的：所述的调中顶丝B与驱动端轴承箱体配合，调节驱动端轴承与转子的位置；所述的调中顶丝A与非驱动端轴承箱体配合，调节非驱动端轴承与转子的位置。

优选的：所述的半圆环状上壳前、后各设置有一个凸台；所述的凸台左、右两侧各设置有两个螺纹通孔；所述的半圆环状下壳上设置有四个螺纹孔。

优选的：所述的把合螺钉通过螺纹通孔与螺纹孔对准配合将半圆环状上壳与半圆环状下壳连接成一个整体。

本实用的有益效果是：一种泵用快速对中装置，与传统结构相比：具有快速、便捷、定位准确，节省时间等优点；避免了百分表在找正时左右上下调整所花费时间，提高装配效率；采用的分半结构，装配灵活，无需再次拆卸轴承，避免由于多次热装冷拆卸造成轴承和轴的伤害，导致零部件的使用寿命降低，成本增加；并且本实用的通用性极强，只要符合API682标准密封腔体的两端支撑泵都可以使用，是一件多用，减少装配工件的数量，降低装配成本；同时对装配技术人员的要求低，只要按装配工艺，稍有装配经验的技术工人都可操作，简单易懂，降低人工成本；定位精确，避免由于抬量不足造成后期的大量维护成本，保障产品的使用寿命，为公司产品的高效运行保驾护航。

附图说明

图1为本实用新型的总装图；

图2为本实用新型的主视图；

图3为本实用新型的半圆环状下壳俯视图；

1.转子；2.泵壳体；2-1.调中顶丝A；2-2.调中顶丝B；3.轴承组件；4.支架；5.驱动段轴承组件；5-1.驱动端轴承箱体；5-2.驱动端轴承；6.非驱动端轴承组件；6-1.非驱动端轴承箱体；6-2非驱动端轴承；7.密封腔；8.对中器；9.半圆环状上壳；9-1.凸台；9-2.螺纹通孔；10.半圆环状下壳；10-1.螺纹孔；11.把合螺钉。

具体实施方式

下面结合附图对本实用作进一步说明；

在附图中：一种泵用快速对中装置，包括转子1、泵壳体2、轴承组件3、支架4；所述的转子1穿过泵壳体2将轴承组件3连接成一个整体；其特征在于：所述的泵壳体2固定在支架4上；所述的轴承组件3包括驱动端轴承组件5、非驱动端轴承组件6；所述的驱动端轴承组件5包括驱动端轴承箱体5-1、驱动端轴承5-2，固定在转子1右侧；所述的非驱动端轴承组件6包括非驱动端轴承箱体6-1、非驱动端轴承6-2，固定在转子1左侧；所述的泵壳体2的左下角固定有调中顶丝A2-1，右下角固定有调中顶丝B2-2；所述的泵壳体2左右两侧与转子1之间设置有两个对称的密封腔7；所述的密封腔7内对称设置有对中器8；所述的对中器8包括半圆环状上壳9、半圆环状下壳10、把合螺钉11。

所述的支架4为工字型水平支架。

所述的调中顶丝B2-2与驱动端轴承箱体5-1配合，调节驱动端轴承5-2与转子1的位置；所述的调中顶丝A2-1与非驱动端轴承箱体6-1配合，调节非驱动端轴承6-2与转子1的位置。

所述的半圆环状上壳9前、后各设置有一个凸台9-1；所述的凸台9-1左、右两侧各设置有一个螺纹通孔9-2；所述的半圆环状下壳10上设置有四个螺纹孔10-1。

所述的把合螺钉11通过螺纹通孔9-2与螺纹孔10-1对准配合将半圆环状上壳9与半圆环状下壳10连接成一个整体。

具体实施时：

首先将泵壳体2固定安装在转子1上，然后将泵壳体2整体固定在水平的工字型的支架4上，初步保证转子1在开始安装时的水平状态；然后对轴承组件3热装后，轴承组件3预装，轴承组件3与泵壳体2之间不把紧；然后将分半结构的对中器8安装在转子1与泵壳体2之间的圆环状的密封腔7内；对中器8由两部分组成，分别是半圆环状上壳9与半圆环状下壳10；半圆环状上壳9前、后两面上各设置有凸台9-1，每个凸台9-1的左右两侧设置有两个对称的螺纹通孔9-2；半圆环状下壳10上则设置有与螺纹通孔9-2相对应的四个螺纹孔10-1；把合螺钉11将半圆环状上壳9与下壳10连成一个整体后，帮助检测转子1是否对中完成；而在泵壳体2左、右侧面与轴承组件3配合，轴承组件3分别是驱动端轴承组件5、非驱动端轴承组件6，驱动端轴承组件5与非驱动端轴承组件6上驱动端轴承5-2、非驱动端轴承6-2与转子1配合连接，在泵壳体2左右两侧底部设置有调中顶丝A2-1、调中顶丝B2-2，调中顶丝A2-1与非驱动端轴承箱体6-1进行配合，调中顶丝B2-2与驱动轴承端箱体5-1，使转子1与非驱动轴承6-2和驱动轴承5-2的连接更加紧密；而在转子1的两边安装轴承组件3后，转子1承受到外力作用影响水平状态，调中顶丝A与调中顶丝B可以减少外力对转子1的作用，确保转子1的水平状态，进行调中；调中完成后把紧轴承组件3与泵壳体2；拆下密封腔7内的对中器8即可。

上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用所作的描述，而并非对实施方式的限定，对于所属领域的技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用的保护范围之中。