真空泵的制作方法

本申请是申请日为2011年3月30日、申请号为201180026715.9、发明名称为真空泵的申请的分案申请。

本发明涉及一种真空泵(压缩装置)，其在壳体中包括旋转压缩元件。特别地，本发明涉及一种转子被安装到叶片式驱动机的旋转轴的真空泵。

背景技术：

一般地，已知一种在壳体中包括旋转压缩元件的真空泵(压缩装置)。在这种真空泵中，能够通过利用诸如电动马达等驱动装置驱动旋转压缩元件来获得真空。

作为压缩装置，已知叶片式真空泵。在这种真空泵中，能够通过利用诸如电动马达等驱动装置驱动旋转压缩元件来获得真空。

一般地，已知真空泵包括：壳体，其被安装于驱动机的壁面；转子，其在壳体中被驱动机的旋转轴旋转地驱动；以及多个叶片，其能够伸出地容纳于转子中。在这种真空泵中，能够通过利用诸如电动马达等驱动机驱动壳体中的转子和叶片来获得真空。

真空泵例如被装载于汽车的发动机室中，并且用于产生真空以操作制动助力装置(例如，参见专利文献1)。

此外，已知真空泵包括：壳体，其被安装于驱动机；中空的缸室，其形成于壳体中并且在壳体的两端具有开口；转子，其设置于驱动机的旋转轴并且在缸室中由所述旋转轴旋转地驱动；以及一对侧板，其堵塞缸室的开口。该种真空泵用于产生真空以例如操作汽车的制动助力装置，并且能够通过利用诸如电动马达等驱动机驱动壳体的缸室中的转子来获得真空。

专利文献

专利文献1：日本特开2003-222090号公报

专利文献2：us6491501b

技术实现要素：

技术问题

根据专利文献1的真空泵，通过驱动旋转压缩元件来压缩吸入壳体中的空气以及从排气口排出空气，当从排气口排出空气时产生大的噪声或者振动。在传统的构造中，为了降低噪声或者振动，将消音器设置在排气口处，并且经由设置有防振橡胶的倔强的支架将消音器安装到车辆。因此，存在增加部件的数量并且真空泵的尺寸增大的第一个问题。

鉴于上述情况做出了本发明，并且本发明的第一目的是提供一种能够降低噪声和振动而不增大尺寸的真空泵。

根据专利文献1的真空泵，因为通过驱动旋转压缩元件来压缩壳体中的空气而使得壳体温度升高，所以期望冷却壳体(散热)。在这种情况下，为了确保大的散热区域，考虑到通过将安装基座安装到电动泵并且将缸主体层叠在安装基座上来形成壳体，但是在这种构造中，存在壳体在电动马达的轴线方向上延伸从而真空泵的尺寸增大的第二个问题。

鉴于上述情况做出了本发明，并且本发明的第二目的是提供能够在确保散热特性的情况下使壳体的尺寸减小的真空泵。

根据专利文献1的真空泵，通过驱动旋转压缩元件来压缩吸入壳体中的空气以及排出空气，当从排气口排出空气时产生大的噪声或者振动。因此，为了降低噪声或者振动，将消音器设置在排气口处，并且经由设置有防振橡胶的倔强的支架将消音器安装到车辆。因此，存在增加部件的数量并且真空泵的尺寸增大的第三个问题。

鉴于上述情况做出了本发明，并且本发明的第三目的是提供一种能够降低噪声和振动而不增大尺寸的压缩装置。

专利文献1的叶片式压缩装置具有如下结构：随着转子的转动，叶片由于离心力而飞出，并且当叶片飞出时，在容纳叶片的叶片槽中产生负压，并且该负压成为妨碍叶片飞出的力。特别地，在叶片槽偏移到远离转子的转动中心的位置处的布局中，或者当叶片由轻量碳制成时，因为作用于叶片上的离心力变小，上述叶片非常可能被上述负压影响。当使用辅助叶片的飞出的已知机构来避免该负压的影响时，存在增加部件的数量并且压缩装置变得昂贵的第四个问题。

鉴于上述情况做出了本发明，并且本发明的第四目的是提供一种使得不增加部件的数量并且叶片能够容易地飞出的压缩装置。

根据专利文献1的真空泵，为了实现减小尺寸，考虑到将壳体安装到驱动机的壁面，其中壳体包括两端具有开口的中空的缸室和堵塞缸室的开口的侧板。

根据这种构造，当壳体被安装到驱动机的壁面时，在壁面与侧板之间形成微小的空当(space)。由于该空当经由转子与旋转轴之间的间隙以及转子与侧板之间的间隙与在操作真空泵的过程中产生负压的空间连通，所以，上述空当中的空气由于该负压而被吸入到该空间中，并且上述空当的压力也变得低于大气压力(即，负压)。

当驱动机的壁面与侧板之间的空当的压力变为负压时，驱动机中的空气可以经由旋转轴的轴承附近的孔部流入上述空当中。

在驱动机中，可能存在由于滑动而产生的磨损粉末，并且考虑到，如果磨损粉末附着到轴承，将存在驱动机的耐久性降低的问题。在这种情况下，可以将轴承更换为密封轴承，但是在使用密封轴承的构造中，存在提到过的机械损失增大的第五个问题。

鉴于上述情况做出了本发明，并且本发明的第五目的是提供一种使得能够在不增大机械损失的情况下防止驱动机的耐久性降低的真空泵。

在操作汽车的制动助力装置的小真空泵中，由于使用小的轻量转子，转子被设置成能够在旋转轴的轴线方向上移动而完全未固定到旋转轴。此外，因为转子设置于旋转轴的前端部，当通过驱动驱动机而使转子转动时，转子可能随着转动移动到旋转轴的前端侧并且突出。因此，在操作真空泵时，由于转子与前侧板(旋转轴的前端侧)接触，转子和侧板由于磨损而损伤，所以存在真空泵的耐久性降低的第六个问题。

鉴于上述情况做出了本发明，并且本发明的第六目的是利用简单的构造来防止转子和侧板损伤并且防止真空泵的耐久性降低。

用于解决问题的方案

为了实现第一目的，根据本发明，提供了一种真空泵，其在壳体中包括旋转压缩元件，其中，所述壳体包括：缸室，所述旋转压缩元件在所述缸室中滑动；膨胀室，所述膨胀室使从所述缸室排出的压缩空气膨胀；以及排气通道，所述排气通道连接所述缸室与所述膨胀室，并且所述排气通道设置有至少一个折返部。

根据该构造，因为在连接缸室与膨胀室的排气通道中设置至少一个折返部，所以排气通道的通路长度能够被形成为更长。因此，当从缸室排出的压缩空气流经具有长的通路长度的排气通道时，由于空气碰撞排气通道的壁面从而被漫反射，所以能够使压缩空气的声能衰减。此外，因为在排气通道中衰减的压缩空气流入膨胀室中，并且通过在膨胀室中进一步膨胀和分散而进一步地衰减，所以能够降低排出空气时的噪声和振动。

在真空泵中，所述排气通道和所述膨胀室在所述壳体中并排地设置于所述缸室的周缘部。

根据该构造，排气通道、膨胀室和缸室能够被一体地形成于壳体中，并且能够抑制真空泵的尺寸增大。

在真空泵中，由多孔材料形成的消音构件配置于所述排气通道中。

根据该构造，因为当空气通过消音构件时，流经排气通道的压缩空气被整流，压缩空气的声能被消音构件吸收，所以能够进一步地降低排出空气时的噪声和振动。

在真空泵中，所述壳体包括缸体内衬，所述缸体内衬形成所述缸室，所有缸体内衬包括连接到所述排气通道的排气口，并且所述排气口的在所述缸室的内侧的直径大于所述排气口的在所述缸室的外侧的直径，并且所述排气口被形成为直径从内侧向外侧减小的锥形形状。

根据该构造，由于形成于缸体内衬的排气口是锥形孔，所以能够抑制从缸室排出的压缩空气的脉动，从而能够降低在排出空气中由于脉动而产生的噪声和振动。

在真空泵中，所述真空泵包括驱动所述旋转压缩元件的旋转轴，并且所述旋转轴的前端部由设置于所述壳体的轴承支撑。

根据该构造，因为抑制了旋转轴的晃动，所以能够降低操作时的声音。

为了实现第二目的，根据本发明，提供了一种真空泵，其在壳体中包括旋转压缩元件，其中，所述壳体包括：壳体主体，所述壳体主体由导热率比所述旋转压缩元件的导热率高的材料形成；以及缸体部，所述缸体部被压配合到所述壳体主体中，并且所述旋转压缩元件在所述缸体部中滑动。

根据该构造，由于通过将缸体部压配合到壳体主体来形成壳体，所以能够减小壳体的尺寸。因为壳体主体由导热率比旋转压缩元件的导热率高的材料形成，所以，由于当操作旋转压缩元件时产生的热能够被立即传递到壳体主体，热能够从壳体主体充分地消散。

在真空泵中，所述壳体主体和所述缸体部包括连通孔，所述连通孔通过贯通所述壳体主体和所述缸体部而与所述缸体部的内部连通，并且当进气管设置于所述连通孔时，所述进气管的前端与所述缸体部的所述连通孔接合。

根据该构造，例如，当热膨胀系数比缸体部的热膨胀系数高的材料被用于壳体主体时，即使缸体部的压配合量由于热膨胀而减小，因为进气管的前端与缸体部的连通孔接合，所以能够防止缸体部转动或者脱落。

在真空泵中，所述缸体部由热膨胀系数与所述旋转压缩元件的热膨胀系数大致相等的材料形成。

根据该构造，能够抑制旋转压缩元件和缸体部之间的间隙随着温度变化而变化，并且能够防止旋转压缩元件的外周面与缸体部的内周面接触。

在真空泵中，在所述壳体主体中，所述缸体部配置在偏离所述旋转压缩元件的转动中心的位置处，并且与所述缸体部连通的膨胀室形成在所述缸体部的位于所述转动中心侧的周缘部。

根据该构造，不需要将膨胀室设置于壳体主体的外部，能够减小壳体主体的尺寸，并且因此能够减小真空泵的尺寸。

为了实现第三目的，根据本发明，提供了一种真空泵，其在壳体中包括旋转压缩元件，其中，所述壳体包括：壳体主体，在所述壳体主体中形成缸室，所述旋转压缩元件在所述缸室中滑动；排气通道，所述排气通道连接所述缸室和排气口；以及膨胀室，所述膨胀室形成在所述排气通道中，并且所述膨胀室在所述壳主体中设置于所述缸室的周缘部。

根据该构造，通过在排气通道中设置膨胀室，由于流经排气通道的压缩空气在膨胀室中膨胀和分散并且通过碰撞膨胀室的壁而被漫反射，所以，空气的声能衰减，由此能够降低排出空气时的噪声和振动。此外，因为膨胀室在壳体主体中设置在缸室的周缘部，所以，缸室和膨胀室能够一体地形成在壳体主体中，从而能够抑制压缩装置的尺寸增大。

在真空泵中，从所述排气通道分出的亥姆霍兹共振室被连接到所述膨胀室。

共振室经由孔连接到膨胀室，并且孔的截面面积和长度以及共振室的容积被设定成，使得产生如下共振：该共振抵消流经排气通道的压缩空气的压力脉动。因此，通过将共振室连接到膨胀室，在膨胀室中膨胀的空气的声能通过孔和共振室中的空气弹簧振动，从而声能衰减。因此，能够降低从旋转压缩元件排出的空气的压力脉动，从而能够进一步地降低排出空气时的噪声和振动。

在真空泵中，所述缸室在所述壳体主体中设置在偏离所述旋转压缩元件的转动中心的位置处，并且所述膨胀室和所述共振室并排地设置于所述缸室的位于所述转动中心侧的周缘部。

根据该构造，通过将缸室配置成偏离旋转压缩元件的转动中心，能够在壳体主体中确保缸室的位于转动中心侧的周缘部处的大的空间。因此，通过将膨胀室和共振室并排地设置在该空间内，不需要将膨胀室和共振室设置在壳体主体外部，因此，能够减小壳体主体的尺寸，因此能够减小压缩装置的尺寸。

在真空泵中，所述真空泵包括进气通道，所述进气通道将空气引到所述缸室，并且在所述进气通道中设置进气侧膨胀室，其中，在所述进气通道中流动的空气在所述进气侧膨胀室中膨胀。

根据该构造，通过将进气侧膨胀室设置在进气通道中，由于吸入真空泵的压缩空气在进气侧膨胀室中膨胀和分散，空气的声能衰减，由此能够降低吸入空气时的噪声和振动。

在真空泵中，所述进气侧膨胀室在所述壳体主体中与所述膨胀室并排地形成于所述缸室的周缘部。

根据该构造，通过将膨胀室和进气侧膨胀室设置在缸室的周缘部，能够使缸室、膨胀室和进气侧膨胀室一体地形成在壳体主体中，从而能够抑制压缩装置的尺寸增大。

在真空泵中，干燥剂被容纳于所述进气侧膨胀室中。

根据该构造，由于经由进气通道流入缸室中的空气中的水分能够被去除，所以能够将干燥的空气供给到缸室，从而能够防止在缸室和旋转压缩元件结露。因此，能够防止旋转压缩元件的腐蚀和冻结，从而能够延长压缩元件的寿命。

为了实现第四目的，根据本发明，一种叶片式压缩装置，其中转子可转动地包括在壳体中，所述转子具有供驱动轴插入的轴孔，并且所述转子设置有多个叶片槽，多个叶片可伸出地容纳在所述多个叶片槽中，所述叶片式压缩装置的特征在于，所述转子设置有槽，所述槽将所述叶片槽链接到所述轴孔和另一叶片槽中的至少一方。

根据该构造，因为转子设置有将叶片槽链接到轴孔和另一叶片槽中的至少一方的槽，当叶片槽中随着叶片的飞出将要产生负压时，通过使流体从外部流入能够抑制负压的产生，因此，在不增加部件的数量的情况下，叶片变得易于飞出。

在该构造中，所述槽可以设置在所述转子的侧面。根据该构造，能够在槽易于加工的情况下将槽设置于转子。

在该构造中，所述槽可以是链接所有叶片槽的最深部的环状槽。根据该构造，不管叶片的位置如何并且在不影响转子的转动平衡的情况下，能够抑制由于叶片飞出而产生负压。

在该构造中，在所述转子的侧面，迷宫通道(labyrinthpassage)可以设置在所述叶片槽和所述轴孔之间。根据该构造，利用叶片槽和轴孔之间的迷宫通道，产生在叶片侧的磨损粉末难以流动到转子的中心侧，能够防止磨损粉末流动到转子的中心侧，并且能够防止磨损粉末附着到支撑转子的轴承。

在该构造中，优选地，所述叶片槽偏移到远离所述轴孔的位置，并且链接所述叶片槽和所述轴孔的所述槽沿着所述转子的旋转轴的径向延伸为直线形状，并且所述槽链接多个所述叶片槽的最深部。根据该构造，因为链接叶片槽和轴孔的槽沿着轴子的旋转轴的径向延伸为直线形状，并且槽链接多个叶片槽的最深部，所以，在叶片槽偏移到远离轴孔的位置的构造中，叶片槽和转子的轴孔能够以最短距离被链接，从而能够将转子的中心侧的高压流体平滑地引入叶片槽中。因此，叶片能够更容易地有效地飞出。

为了实现第五目的，本发明的特征在于，一种真空泵，其包括：壳体，所述壳体被安装到驱动机的壁面；转子，所述转子在所述壳体中由所述驱动机的旋转轴旋转地驱动；以及多个叶片，所述多个叶片可伸出地容纳在所述转子中，在所述真空泵中，所述壳体包括：中空的缸室，所述中空的缸室由所述转子旋转地驱动并且在端部具有开口；和侧板，所述侧板堵塞所述缸室的开口，并且所述真空泵包括连通孔，所述连通孔将形成在所述侧板和所述驱动机的所述壁面之间的空间与压力高于大气压力的另一空间连通。

根据该构造，当形成于侧板和驱动机的壁面之间的空间的压力低于大气压力时，由于压力高于大气压力的空气经由连通孔流入该空间中，该空间的压力立即恢复到大气压力(或者高于大气压力)。由此，通过抑制驱动机中的空气流入上述空间中，能够防止由于空气中包含的磨损粉末而使驱动机的耐久性下降。

在该构造中，本发明的特征在于，形成在排气通道中的膨胀室在所述壳体中被包括在所述缸室的周缘部，其中所述排气通道链接所述缸室和排气口，并且所述连通孔形成于所述膨胀室。本发明的特征在于，所述连通孔形成在所述膨胀室的比所述旋转轴高的位置处。本发明的特征在于，所述驱动机包括使所述旋转轴能枢转地支撑所述旋转轴的轴承，并且所述连通孔形成在所述壁面的比所述轴承高的位置处。

为了实现本发明的第六目的，一种真空泵，其包括：壳体，所述壳体被安装到驱动机；中空的缸室，所述缸室形成在所述壳体中并且在所述壳体的两端具有开口；转子，所述转子被设置成相对所述驱动机的旋转轴能够沿轴向方向移动，并且所述转子在所述缸室中由所述旋转轴旋转地驱动；以及一对侧板，所述一对侧板堵塞所述缸室的所述开口，本发明的特征在于，限制所述转子使所述转子不能够向所述旋转轴的前端移动的压帽(pushnut)被设置于所述旋转轴。

根据该构造，利用设置于旋转轴的压帽，限制了转子使转子不能够向旋转轴的前端侧移动。因此，通过利用简单的构造来防止转子与前侧板接触，抑制了转子和侧板的磨损，从而能够改善真空泵的耐久性。此外，因为与诸如螺栓等其他紧固部件相比，压帽易于安装到旋转轴，所以能够利用简单并且耗时短的操作来防止转子向旋转轴的前端侧移动。

在该构造中，本发明的特征在于，所述转子插入所述旋转轴直至所述转子抵接位于所述驱动机侧的所述侧板，在该状态下，通过使所述压帽压靠所述转子的端面直至超过预定的基准值，而将所述压帽锁定到所述旋转轴。根据该构造，即使不是专家也能够容易地进行转子相对于旋转轴的定位，并且能够在短时间内进行泵的组装。

本发明的特征在于，所述旋转轴包括：锁定部，所述压帽的多个爪部被锁定到所述锁定部；和位于前端部的缩径部，所述缩径部的直径小于所述锁定部的直径，并且所述缩径部的直径被形成为与由所述压帽的所述多个爪部的前端(顶端，即径向内端)围绕的开口的内径大致相等。根据该构造，因为缩径部的直径被形成为与由压帽的多个爪部的前端围绕的开口的内径大致相等，所以，通过使压帽沿着缩径部移动，能够在相对于旋转轴不倾斜的情况下将压帽引导至锁定部。由此，通过使被引导至锁定部的压帽压靠转子，能够降低由于压帽的倾斜而导致安装压帽失败的可能性，从而在简化了操作工序的同时，能够缩短操作时间。

本发明的特征在于，凹部围绕轴孔形成在所述转子的前端面，其中所述旋转轴被插入所述轴孔中，并且所述压帽在所述凹部中被锁定到所述旋转轴。根据该构造，在未使旋转轴的前端部从转子的前端面突出的情况下，就能够将压帽锁定到旋转轴，从而能够简化真空泵的构造。

发明的有益效果

根据本发明，因为至少一个折返部被设置在连接缸室与膨胀室的排气通道中，所以排气通道的通路长度能够被形成为更长。因此，当从缸室排出的压缩空气流经具有长的通路长度的排气通道时，由于空气碰撞排气通道的壁面从而被漫反射，压缩空气的声能能够衰减。此外，因为在排气通道中衰减的压缩空气流入膨胀室中，并且通过在膨胀室中进一步膨胀和分散而进一步地衰减，能够降低排出空气时的噪声和振动。

根据本发明，由于通过将缸体部压配合到壳体主体来形成壳体，所以能够减小壳体的尺寸。因为壳体主体由导热率比旋转压缩元件的导热率高的材料形成，所以，由于当操作旋转压缩元件时产生的热能够被立即传递到壳体主体，热能够从壳体主体充分地消散。

根据本发明，通过在排气通道中设置膨胀室，由于流经排气通道的压缩空气在膨胀室中膨胀和分散并且通过碰撞膨胀室的壁而被漫反射，所以，压缩空气的声能衰减，由此能够降低排出空气时的噪声和振动。此外，因为膨胀室在壳体主体中设置在缸室的周缘部，缸室和膨胀室能够一体地形成于壳体主体中，从而能够抑制压缩装置的尺寸增大。

根据本发明，因为转子设置有将叶片槽链接到轴孔和另一叶片槽中的至少一方的槽，在不增加部件的数量的情况下，叶片变得易于飞出。

根据本发明，因为包括将形成在侧板和驱动机的壁面之间的空间与压力高于大气压力的另一空间连通的连通孔，所以，当该空间的压力低于大气压力时，由于压力高于大气压力的空气经由连通孔流入该空间中，该空间的压力立即恢复到大气压力(或者高于大气压力)。因此，通过抑制驱动机中的空气流入上述空间中，能够防止由于包含在空气中的磨损粉末而使驱动机的耐久性降低。

根据本发明，利用设置到旋转轴的压帽，限制转子使转子不能向旋转轴的前端侧移动。因此，通过利用简单的构造来防止转子和前侧板接触，能够抑制转子和侧板的磨损，从而能够改善真空泵的耐久性。

附图说明

图1是制动装置的示意图，其中，根据本发明的实现第一目的的实施方式的真空泵被用于该制动装置。

图2是真空泵的侧部局部剖视图。

图3是从前侧观察的真空泵的图。

图4是图2的局部放大图，示出了形成于缸体内衬的排气口。

图5是记录对应于不同构造的噪声值的列表。

图6是根据另一实施方式的真空泵的侧部局部剖视图。

图7是根据实现第二目的的实施方式的真空泵的侧部局部剖视图。

图8是从前侧观察的真空泵的图。

图9是示出外壳主体的背侧的立体图。

图10a是示出电动马达与泵主体的联接结构的图，图10b是联接结构的变型。

图11是根据实现第三目的的实施方式的真空泵的侧部局部剖视图。

图12是从前侧观察的真空泵的图。

图13是图12的iii-iii剖视图。

图14是根据另一实施方式的真空泵的侧部局部剖视图。

图15是根据另一实施方式的真空泵的侧部局部剖视图。

图16是根据本发明的实现第四目的的第一实施方式的真空泵的侧部局部剖视图。

图17是从前侧观察的真空泵的图。

图18a是示出转子的侧面以及邻近构造的图，图18b示出了图18a的b-b剖面。

图19a是示出根据第二实施方式的转子的侧面以及邻近构造的图，图19b是图19a的b-b剖视图。

图20a是示出根据第三实施方式的转子的侧面以及邻近构造的图，图20b是图20a的b-b剖视图。

图21是放大并示出电动马达的输出轴以及邻近构造的图

图22a是示出根据第四实施方式的转子的侧面以及邻近构造的图，图22b是图22a的b-b剖视图。

图23是说明变型例的图。

图24是根据实现第五目的的实施方式的真空泵的侧部局部剖视图。

图25是从前侧观察的真空泵的图。

图26是壳体主体的后视图。

图27是说明空气的流动的图。

图28是制动装置的示意图，其中，根据本发明的实现第六目的的实施方式的真空泵被用于该制动装置。

图29是真空泵的侧部局部剖视图。

图30是从前侧观察的真空泵的图。

图31是示出转子与输出轴的联接结构的分解立体图。

图32是示出旋转轴的前端部的形状以及压帽的形状的图。

图33是说明转子的组装步骤的图。

具体实施方式

下面，参照附图说明本发明的优选实施方式。

图1是制动装置100的示意图，其中，根据本发明的实现第一目的的实施方式的真空泵1被用作真空源。例如，制动装置100包括前制动器2a和2b和后制动器3a和3b，所述前制动器2a和2b被安装到诸如汽车等车辆的左右前轮，所述后制动器3a和3b被安装到左右后轮。这些制动器经由制动配管9分别与主缸4连接，并且利用从主缸4通过制动配管9送出的油压来操作各制动器。

制动装置100还包括与制动踏板5连接的制动助力器6(制动助力装置)，并且真空罐7和真空泵1通过空气配管8被串连到制动助力器6。制动助力器6适于利用真空罐7中的负压来为制动踏板5的踏板力提供助力，并且当主缸4的活塞(图中未示出)由小的踏板力来移动时，将获得足够的制动力。

真空泵1配置于车辆的发动机室中，并且将真空罐7中的空气排到车辆外部以使真空罐7中成为真空。被用于汽车等的真空泵1的使用范围例如是-60kpa至-80kpa。

图2是真空泵1的侧部局部剖视图，图3是从图2中的真空泵1的前侧(图中的右侧)观察的真空泵1的图。然而，图3示出将诸如泵盖24和侧板26等构件移除了的状态，以显示缸室s的构造。在下文中，为了便于说明，分别由图2和图3的上部的箭头指示的方向是真空泵1的上、下、前、后、右和左方向。前后方向是轴线方向，并且左右方向是宽度方向。

如图2所示，真空泵1包括电动马达(驱动机)10和通过使用电动马达10作为驱动源而操作的泵主体20，并且电动马达10与泵主体20在一体连接的状态下被固定到例如汽车等的车身并且由车身支撑。

电动马达10具有输出轴(旋转轴)12，该输出轴(旋转轴)12从形成为大致圆筒形状的外壳11的一端(前端)的大致中心向泵主体20侧(前侧)延伸。输出轴12起到驱动泵主体20的驱动轴的作用，并且输出轴12绕在前后方向上延伸的转动中心x1转动。输出轴12的前端部12a形成为花键轴并且与花键槽27d接合，花键槽27d形成为轴孔27a的一部分，轴孔27a是沿泵主体20的转子27的轴线方向的通孔，从而输出轴12与转子27被连接为能够一体地转动。

当电源(图中未示出)被打开时，电动马达10的输出轴12沿图3中的箭头r方向(逆时针方向)转动，由此，转子27绕转动中心x1沿相同方向(箭头r方向)转动。

外壳11包括形成为有底的圆筒形状的外壳主体60以及堵塞外壳主体60的开口的盖主体61，并且通过使外壳主体60的周缘部60a向外弯曲来形成外壳主体60。盖主体61被一体地形成为包括：圆板部(壁面)61a，其被形成为具有与外壳主体60的开口的直径大致相同的直径；圆筒部61b，其被连接到圆板部61a的边缘并且被嵌合到外壳主体60的内周面；以及弯曲部61c，其通过使圆筒部61b的边缘向外弯曲而形成，并且圆板部61a和圆筒部61b进入外壳主体60中，弯曲部61c抵接并且被固定到外壳主体60的周缘部60a。因此，在电动马达10中，外壳11的一端(前端)内凹，从而形成嵌合腔63，泵主体20以凹窝嵌合(pillboxfitting)方式被安装到嵌合腔63。

在圆板部61a的大致中央形成输出轴12贯通的通孔61d以及围绕通孔61d在外壳主体60内部延伸的圆环状的轴承保持部61e，并且枢转地支撑上述输出轴12的前侧的轴承62的外圈(outerring)由轴承保持部61e的内周面61f保持。

如图2所示，泵主体20包括壳体主体22、缸体内衬23以及泵盖24，壳体主体22嵌合到形成于电动马达10的外壳11的前侧的嵌合腔63中，缸体内衬23配置于壳体主体22中并且形成缸室s，并且泵盖24从前侧覆盖壳体主体22。在本实施方式中，真空泵1的壳体31被形成为包括壳体主体22，缸体内衬23和泵盖24。

壳体主体22例如使用诸如铝等导热率高的金属材料，如图3所示，当从前方观察时，壳体主体22的形状被形成为大致以上述转动中心x1为中心、在上下方向上较长的大致矩形。与设置于壳体主体22的缸室s连通的连通孔22a形成于壳体主体22的上部，并且吸入接头30被压配合到连通孔22a。如图2所示，吸入接头30是向上延伸的直管，从外部设备(例如真空罐7(参照图1))供给负压空气的管或者配管被连接到吸入接头30的一端30a。

围绕在前后方向上延伸的中心轴线x2的孔部22b形成于壳体主体22中，形成为圆筒形状的缸体内衬23被压配合到孔部22b中。代替将缸体内衬23压配合到壳体主体22的孔部22b中，也可以在缸体内衬23被铸入的状态下铸造壳体主体22。中心轴线x2与上述电动马达10的输出轴12的转动中心x1平行，并且如图3所示，中心轴线x2相对于转动中心x1向左上侧偏移。在该构造中，中心轴线x2偏移，使得围绕转动中心x1的转子27的外周面27b邻近围绕中心轴线x2形成的缸体内衬23的内周面23a。

缸体内衬23由与转子27的材料相同的金属材料(在本实施方式中为铁)形成，例如，对缸体内衬23的内周面23a施加无电镀镍处理，以提高内周面23a的硬度。

在本实施方式中，因为通过将缸体内衬23压配合(或者铸造)到形成于壳体主体22的孔部22b中，缸体内衬23能够被容纳于壳体主体22的前后方向的长度范围，所以，防止了缸体内衬23从壳体主体22突出，从而能够减小壳体主体22的尺寸。

此外，壳体主体22由导热率比转子27的导热率高的材料形成。

由此，由于当旋转地驱动转子27与叶片28时产生的热能够被立即传递到壳体主体22，热能够从壳体主体22充分地消散。

与上述壳体主体22的连通孔22a和缸室s联接的开口23b形成于缸体内衬23，并且通过吸入接头30的空气经由连通孔22a与开口23b被供给到缸室s。在壳体主体22与缸体内衬23的下部设置排气口22c和23c，排气口22c和23c贯通壳体主体22和缸体内衬23并且将在缸室s中被压缩的空气排出。稍后将说明设置于缸体内衬23的排气口23c。

堵塞缸室s的开口的侧板25和26分别布置于缸体内衬23的后端和前端。

侧板25和26的直径被设定为大于缸体内衬23的内周面23a的内径。并且通过波形垫圈25a和26a施力，侧板25和26分别压靠缸体内衬23的后端和前端。由此，除了被联接到吸入接头30的开口23b以及排气口23c和22c之外，密封的缸室s形成于缸体内衬23的内部。设置密封圈来代替波形垫圈25a和26a的构造也是可以的。

转子27布置于缸室s中。转子27具有沿电动马达10的转动中心x1延伸的圆柱形状，并且具有轴孔27a，作为泵主体20的驱动轴的输出轴12穿过该轴孔27a而被插入。同时，在径向上远离轴孔27a的位置处，多个引导槽27c以在周向上隔开相同的角间隔的方式围绕轴孔27a设置。与设置于输出轴12的前端部12a的花键轴接合的花键槽27d形成于轴孔27a的一部分，并且转子27和输出轴12适于花键连接。

在本实施方式中，在转子27的前端，直径大于轴孔27a的直径的圆柱状凹部27f形成于轴孔27a的周围，压帽(pushnut)70被安装到输出轴12的延伸到凹部27f中的前端，并且通过压帽70来限制转子27使转子27不能向输出轴12的前端侧移动。

转子27的在前后方向上的长度被设定为与缸体内衬23的缸室s的长度大致相等，即，与上述两个侧板25和26的彼此相对的内表面之间的距离大致相等，从而转子27与侧板25和26之间的空间基本上被堵塞。

如图3所示，转子27的外径被设定成使得转子27的外周面27b与缸体内衬23的内周面23a中的位于右下侧的部分保持微小的间隙。由此，在由侧板25和26分隔的缸室s中，如图3所示，在转子27的外周面27b与缸体内衬23的内周面23a之间形成新月形空间。

转子27设置有分隔新月形空间的多个叶片28(在该实例中为5个)。叶片28形成为板状，并且与转子27类似，叶片28的在前后方向上的长度被设定为与两个侧板25和26的彼此相对的内表面之间的距离大致相等。这些叶片28被布置成能够从设置于转子27的引导槽27c伸出。利用转子27转动时的离心力，叶片28沿着引导槽27c向外突出，使得叶片28的前端与缸体内衬23的内周面23a抵接。由此，上述新月形空间被分隔为由两个相邻的叶片28和28、转子27的外周面27b以及缸体内衬23的内周面23a包围的5个压缩室p。随着输出轴12的转动以及随着转子27沿着箭头r方向的转动，这些压缩室p沿着相同的方向转动，这些压缩室p中的每一方的容积在开口23b附近的位置处变大，而在排气口23c附近的位置处变小。即，随着转子27和叶片28的转动，从开口23b吸入一个压缩室p中的空气转动并且随着转子27的转动而被压缩，并且从排气口23c排出。在这种构造中，旋转压缩元件被形成为包括转子27和多个叶片28。

泵盖24经由波形垫圈26a被配置于前侧板26，并且由螺栓66固定到壳体主体22。在壳体主体22的前方，如图3所示，密封槽22d被形成为围绕缸体内衬23、下面说明的膨胀室33和排气通道40，并且环形密封构件67(图2)被配置到密封槽22d。排气口24a被设置于泵盖24的与膨胀室33对应的位置处。排气口24a用于将流动到膨胀室33中的空气排到装置的外部(真空泵1的外部)，并且用于防止空气从装置的外部逆流到泵中的止回阀29被安装到排气口24a。

如上所述，真空泵1通过联接电动马达10和泵主体20而形成，并且转子27被连接到电动马达10的输出轴12，并且叶片28在泵主体20的缸体内衬23中滑动。因此，根据电动马达10的输出轴12的转动中心x1来组装泵主体20是重要的。

因此，在本实施方式中，以输出轴12的转动中心x1为中心的嵌合腔63形成于电动马达10的外壳11的一端。另一方面，在壳体主体22的背面，如图2所示，圆筒状的嵌合部22f被一体地形成为围绕缸室s向后突出。嵌合部22f与电动马达10的输出轴12的转动中心x1同心地形成，并且被形成为使得嵌合部22f的外缘与电动马达10的嵌合腔63以凹窝方式接合。由此，利用该构造，仅通过将壳体主体22的嵌合部22f嵌合到电动马达10的嵌合腔63中，就能够容易地将中心位置装配在一起，并且能够容易地进行电动马达10和泵主体20的组装。此外，在壳体主体22的背面，密封槽22e围绕嵌合部22f形成，并且环形密封构件35被配置到密封槽22e。

利用叶片式真空泵1，因为当转子27与叶片28在缸室s中转动时空气被压缩，所以被压缩的空气间歇地从缸室s的排气口23c和22c排出。因此，由于在缸室s的排气口23c和22c处以恒定的基本频率产生压力脉动，所以可能会产生归因于该压力脉动的噪声和振动。

为了防止噪声和振动，在壳体主体22中形成与缸室s的排气口23c和22c连通的排气通道40以及使经由排气通道40引入的压缩空气膨胀的膨胀室33。

在本实施方式中，如图3所示，缸体内衬23以缸体内衬23的中心轴线x2相对于转动中心x1偏移到左上侧的方式形成于壳体主体22中。因此，在壳体主体22中，能够在与缸体内衬23的偏移相反的方向确保大的空间，并且上述排气通道40与膨胀室33沿着缸体内衬23的周缘部形成于该空间。因此，因为排气通道40与膨胀室33能够被一体地形成于壳体主体22，不需要将排气通道40和膨胀室33设置在壳体主体22的外部，所以，能够减小壳体主体22的尺寸并且能够减小真空泵1的尺寸。

膨胀室33是使经过排气通道40流入的压缩空气膨胀和分散的空间。在流入膨胀室33中的压缩空气膨胀和分散之后，空气碰撞膨胀室33的内壁从而被漫反射。由于压缩空气的声能衰减，从而降低了排出空气时的噪声和振动。在本实施方式中，膨胀室33形成为从缸体内衬23下方的位置沿着缸体内衬23的周缘部到达输出轴12上方的位置的大的封闭空间，并且与形成于泵盖24的排气口24a连通。排气口24a被设置成使得排出空气的流动相对于空气在排气通道40和膨胀室33中的流动方向(箭头m方向)大致垂直地改变，并且通过改变空气流动的方向能够减小声能。

排气通道40是通路截面被形成为比膨胀室33的通路截面小的空间，流入排气通道40中的压缩空气积极地碰撞排气通道40的内壁，使得声能减小。在本实施方式中，壳体主体22包括设置在缸室s外部的分隔壁41，并且排气通道40被形成为由分隔壁41分隔的空间。

特别地，分隔壁41被形成为与缸室s大致同心的圆弧形状，并且分隔壁41的一端41a在超过排气口22c的位置处连接到孔部22b，分隔壁41的另一端41b延伸到使得排气通道40不被堵塞的位置。

因此，排气通道40包括内侧通路40a和外侧通路40b，内侧通路40a形成在分隔壁41与缸室s之间并且来自排气口22c的压缩空气流动到内侧通路40中，外侧通路40b形成于分隔壁41的外部并且被连接到上述膨胀室33，折返部40c形成于分隔壁41的另一端41b侧以将内侧通路40a与外侧通路40b联接。因此，如箭头m所示，从缸室s通过排气口22c和23c排出的压缩空气流经内侧通路40a，在折返部40c处折返，流经外侧通路40b并且流入膨胀室33中。

利用这种构造，由于排气通道40包括由分隔壁41形成的折返部40c，排气通道40的通路长度能够被形成为更长。当流经排气通道40的压缩空气流经具有长的通路长度的排气通道40时，由于空气碰撞排气通道40的壁面从而被漫反射，所以能够使压缩空气的声能衰减。在这种情况下，当排气通道40的通路截面是沿轴向延伸的长方形使得排气通道40的壁面的表面积尽可能地增大时，空气碰撞壁面的机会增加，从而增大消音效果。

此外，因为在排气通道40中衰减的压缩空气然后流入膨胀室33中，并且通过在膨胀室33进一步膨胀和分散而被进一步衰减，所以能够降低排出空气时的噪声和振动。

在本实施方式中，排气通道40包括位于内侧通路40a的入口部的消音构件44a和位于外侧通路40b的排气口部的消音构件44b。这些消音构件44a和44b例如是通过烧结诸如铜或者不锈钢等金属颗粒而形成为大致矩形形状的多孔构件。这些消音构件44a和44b通过插入到分别设置于内侧通路40a和外侧通路40b的侧壁的槽45和46而被固定。

根据该构造，因为当空气通过消音构件44a和44b的微小的空间时，流经排气通道40的压缩空气被整流，并且压缩空气的声能被消音构件吸收，所以能够使从排气通道40流入膨胀室33中的压缩空气的声能衰减，从而能够进一步地降低排出空气时的噪声和振动。在这种情况下，通过将一个消音构件44a配置于排气口22c附近并且将另一消音构件44b配置于膨胀室33附近，实现了更好的消音效果。

图4是示出形成于缸体内衬23的排气口23c的图2的局部放大图。如上所述，发现了排出空气时产生的噪声和振动是由来自缸室s的排气口23c和22c的压缩空气随着转子27和叶片28的转动而脉动导致的。

为了降低该压力脉动，在以各种方式改变排气口23c的形状并且测量噪声值之后，申请人意识到，如图4所示，当排气口23c的缸室s处的内侧孔径d1大于外侧孔径d2，并且排气口23c成为具有直径从孔径d1减小到d2的锥面23c1的锥形孔时，噪声被抑制。

特别地，排气口23c的缸室s处的内侧孔径d1被设定为与壳体主体22的排气口22c的孔径d3大致相同(在本实施方式中，直径为10.5mm)。期望外侧孔径d2被设定为上述孔径d1的大约70％，在本实施方式中孔径d2为7mm。锥面23c1的角度α被设定为120°。

利用该构造，由于形成于缸体内衬23的排气口23c的缸室s处的内侧孔径d1比外侧孔径d2大，并且排气口23c是具有直径从内侧向外侧减小的锥面23c1的锥形孔，能够在未极大地提高从排气口23c的排气阻力的情况下挤压来自缸室s的排气量。因此，能够抑制从缸室排出的压缩空气的脉动，并且能够降低由于该脉动引起的排出空气时的噪声和振动。

接下来，说明上述构造的降低噪声值的效果。

图5记录与不同构造对应的噪声值。通过在真空泵1周围(例如，在10个位置)配置用于测量的多个麦克风，在操作真空泵1时的状态下利用各个麦克风测量噪声值，并且对这些测量值取平均来获得噪声值。

根据图5，通过设置排气通道40，噪声值(63.4db)比仅设置膨胀室33的构造的噪声值(71.7db)降低8.3db(大约12％)。通过在排气通道40中放置消音构件44a和44b，噪声值(59.7db)进一步降低3.7db(大约6％)，并且当以锥形孔构造加入排气口23c时，结果，噪声值(58.6db)进一步地降低1.1db(大约1.9％)。

因此，通过采取各种措施，能够实现真空泵1的噪声值降低，并且当真空泵1被装载于车辆时，能够抑制由于真空泵1的噪声产生的不舒适。

根据本实施方式，壳体主体22包括：缸室s，转子27和叶片28在该缸室s中滑动；膨胀室33，其使从缸室s排出的压缩空气膨胀；以及排气通道40，其连接膨胀室33和缸室s，并且在排气通道40中设置至少一个折返部40c。因此，由于排气通道40在折返部40c处折返，所以排气通道40的通路长度能够被形成为更长。因此，当从缸室s排出的压缩空气流经通路长度长的排气通道40时，由于空气碰撞排气通道40的壁面从而被漫反射，所以能够使压缩空气的声能衰减。此外，由于在排气通道40衰减的压缩空气流入到膨胀室33中，并且通过在膨胀室33中进一步膨胀和分散而进一步衰减，从而能够降低排出空气时的噪声和振动。

根据本实施方式，排气通道40和膨胀室33并排地设置于壳体主体22中的缸室s的周缘部。因此，排气通道40、膨胀室33和缸室s能够一体地形成于壳体主体22中，并且能够抑制真空泵1的尺寸增大。

根据本实施方式，因为由多孔材料形成的消音构件44a和44b配置于排气通道40中，所以，当流经排气通道40的压缩空气通过消音构件44a和44b时，压缩空气被整流，压缩空气的声能被消音构件44a和44b吸收。因此能够进一步地降低排出空气时的噪声和振动。

根据本实施方式，包括壳体主体22和形成缸室s的缸体内衬23，并且缸体内衬23包括连接到排气通道40的排气口23c，排气口23c的缸室s处的内侧孔径d1大于外侧孔径d2，并且排气口23c被形成为具有直径从内侧向外侧减小的锥面23c1的锥形孔。因此，能够抑制从缸室s排出的压缩空气的脉动，从而能够降低由该脉动引起的排出空气时的噪声和振动。

然后，说明另一实施方式。

图6是根据另一实施方式的真空泵的侧部局部剖视图。

根据该实施方式的真空泵80在构造上与上述实施方式的区别在于包括导向轴承，该导向轴承支撑使转子27转动的输出轴12的前端部。相同的部件被赋予相同的附图标记，并且省略对它们的说明。

在本实施方式中，输出轴12一体地包括位于前端部12a的安装导向轴承81的轴承安装部12a1，并且轴承安装部12a1通过贯通前侧板26的通孔26b和泵盖84的轴承保持孔84a而延伸到泵主体20外部。在泵盖84的内面形成轴承保持孔84a，并且导向轴承81被保持在轴承保持孔84a中。利用该构造，因为在内面形成深度能够保持导向轴承81的轴承保持孔84a，所以泵盖84的板被形成为厚的。

根据该构造，因为输出轴12的前端部由导向轴承81支撑，通过抑制输出轴12的晃动，所以转子27和叶片28能够在缸室s中稳定地转动。因此，能够降低操作转子27和叶片28时的声音。

以上说明了用于实施本发明的优选实施方式，但是，本发明不限于上述实施方式，基于本发明的技术思想可以进行各种变型和变化。例如，在本实施方式中，排气通道40被形成为包括一个折返部40c，但是只要能够安装也可以设置两个或者更多个折返部。此外，在本实施方式中，说明了将两个消音构件44a和44b配置于排气通道40中，但是也可以包括三个或者更多个消音构件。此外，通过烧结金属颗粒制成的烧结金属消音构件被作为消音构件的示例，但是，如果设定了温度条件，能够配置由烧结树脂形成的消音构件。

图7是根据本发明的实现第二目的的实施方式的真空泵1的侧部局部剖视图。图8是从图7的真空泵101的前侧(上图中的右侧)观察的真空泵101的图。然而，图8示出将诸如泵盖124和侧板126等构件移除了的状态，以显示缸室s的构造。在图8中，示出将安装构件140移除了的状态。

在下文中，为了便于说明，分别由图7和图8的上部的箭头指示的方向是真空泵101的上、下、前、后、右和左方向。前后方向是轴线方向，并且左右方向是宽度方向。

图7中示出的真空泵101是旋转叶片式真空泵，并且例如被用作汽车等的制动助力装置(图中未示出)的真空源。在这种情况下，真空泵101通常配置于发动机室并且经由真空罐(图中未示出)由配管连接到制动助力装置。被用于汽车等的真空泵101的使用范围例如是-60kpa至-80kpa。

如图7所示，真空泵101包括电动马达110和配置到电动马达110的泵主体120，并且电动马达110与泵主体120通过安装构件140以一体连接状态被固定到例如汽车等的车身150并且由车身150支撑。

安装构件140包括安装板141和防振橡胶142和142，安装板141设置有沿泵主体120的宽度方向延伸的矩形的突出槽141a，防振橡胶142和142被分别固定到安装板141的前端和后端。通过将防振橡胶142和142嵌合到形成于车身的孔部来保持防振橡胶142和142。在突出槽41a处利用螺栓143将安装板141固定到泵主体120的底面。

电动马达110具有输出轴112，该输出轴112从形成为大致圆筒形状的外壳111的一端(前端)的大致中心朝向泵主体120侧(前侧)延伸。输出轴112绕在前后方向上延伸的转动中心x1转动。嵌合到稍后说明的泵主体120的转子127并且使转子127转动和停止的花键部112b形成于输出轴112的前端部112a。通过在输出轴112的外侧面设置键(key)能够防止转子127打滑。

当电源(图中未示出)被打开时，电动马达110的输出轴112沿图8中的箭头r方向(逆时针方向)转动，由此，转子127绕转动中心x1沿相同方向(箭头r方向)转动。

外壳111包括形成为有底的圆筒形状的外壳主体160以及堵塞外壳主体160的开口的盖主体161，并且通过使外壳主体160的周缘部160a向外弯曲来形成外壳主体160。盖主体161被一体地形成为包括：圆板部161a，其被形成为具有与外壳主体160的开口的直径大致相同的直径；圆筒部161b，其被连接到圆板部161a的边缘并且被嵌合到外壳主体160的内周面；以及弯曲部161c，其通过使圆筒部161b的边缘向外弯曲而形成，圆板部161a和圆筒部161b进入外壳主体160中，并且弯曲部161c抵接并被固定到外壳主体160的周缘部160a。因此，在电动马达110中，外壳111的一端(前端)内凹，从而形成嵌合腔63，泵主体120以凹窝方式被嵌合到嵌合腔63。

通孔161d和凹部161e形成于圆板部161a的大致中央，其中，输出轴112贯通通孔161d，凹部161e保持轴承162的外圈，轴承162枢转地支撑输出轴112。

如图7所示，泵主体120包括：壳体主体122，其被嵌合到形成于电动马达110的外壳111的前侧的嵌合腔163；缸体部123，其被压配合到壳体主体122中并且形成缸室s；以及泵盖124，其从前侧覆盖壳体主体122。在本实施方式中，真空泵101的外壳131形成为包括壳体主体122、缸体部123和泵盖124。

壳体主体122例如使用诸如铝等导热率高的金属材料，如图8所示，当从前方观察时，壳体主体122的形状被形成为大致以上述转动中心x1为中心、在上下方向上较长的大致矩形。与设置于壳体主体122的缸室s连通的连通孔122a形成于壳体主体122的上部，并且真空吸入接头(进气管)130被压配合到连通孔122a。如图7所示，真空吸入接头130是被弯曲成大致l形状的管，用于从外部设备(例如真空罐(图中未示出))供给负压空气的管或者配管被连接到真空吸入接头130的一端130a。在本实施方式中，由于真空吸入接头130被压配合到壳体主体122的连通孔122a中，当外部设备配置于车辆中的位置被事先确定时，可以通过将端部130a转动到外部设备被配置的方向来压配合真空吸入接头130，使得能够利用简单的构造自由地设定将用于供给负压空气的管或者配管引出的方向。

围绕在前后方向上延伸的中心轴线x2的孔部122b形成于壳体主体122中，形成为圆筒形状的缸体部23被压配合到孔部122b中。中心轴线x2与上述电动马达110的输出轴112的转动中心x1平行，并且如图8所示，中心轴线x2相对于转动中心x1向左上侧偏移。在该构造中，中心轴线x2偏移，使得围绕转动中心x1的稍后说明的转子127的外周面127b邻近围绕中心轴线x2形成的缸体部123的内周面123a。

缸体部123由与转子127的材料相同的金属材料(在本实施方式中为铁)形成。利用这种构造，因为缸体部123与转子127的热膨胀系数相同，所以，不管缸体部123与转子127的温度如何变化，均能够防止转子127的外周面127b在转子127转动时与缸体部123的内周面123a接触。

此外，因为缸体部123和转子127的热膨胀系数相同，所以，能够使转子127的侧面与分别配置于缸体部123的后端和前端的侧板125和126(稍后说明)之间的间隙稳定。

因为通过将缸体部123压配合到形成于壳体主体122的孔部122b中，缸体部23能够被容纳于壳体主体122的前后方向的长度范围，所以，防止了缸体部123从壳体主体122突出，从而能够减小壳体主体122的尺寸。

此外，壳体主体122由导热率比转子127的导热率高的材料形成。

由于当旋转地驱动转子127与叶片128时产生的热能够被立即传递到壳体主体122，所以热能够从壳体主体122充分地消散。

实际上，因为铝的热膨胀系数大于铁的热膨胀系数，所以，当泵主体120的温度变高时，缸体部123的压配合量趋于减小。因此，在该结构中，联接到壳体主体122的连通孔122a的开口(连通孔)123b形成在缸体部123中，并且真空吸入接头130的另一端(前端)130b被配置成与开口123b接合。因此，即使缸体部123的压配合量由于热膨胀而减小，因为真空吸入接头130的另一端130b与缸体部123的开口123b接合，所以能够防止缸体部123转动或者脱落。

在壳体主体122和缸体部123的下部设置有排出口122c和123c，排出口122c和123c贯通壳体主体122和缸体部123并且排出在缸室s中被压缩的空气。

侧板125和126分别布置于缸体部123的后端和前端。侧板125和126的直径被设定为大于缸体部23的内周面123a的内径。通过垫圈125a和126a施力，侧板125和126分别压靠缸体部123的前端和后端。由此，除了被联接到真空吸入接头130的开口123b以及的排出口123c和122c以外，密封的缸室s形成于缸体部123的内部。

转子127布置在缸体部123内部的缸室s中。转子127被形成为厚的圆筒形状，并且形成有上述花键部112b的输出轴112被嵌合到转子127的内周面127a。利用这种花键配合构造，转子127与输出轴12一体地转动。转子127的在前后方向上的长度被设定为与缸体部123的长度大致相等，即与上述两个侧板125和126的彼此相对的内表面之间的距离大致相等。如图8所示，转子127的外径被设定成使得转子127的外周面27b与缸体部123的内周面123a中的位于右下侧的部分保持微小的间隙。由此，如图8所示，在转子127的外周面127b与缸体部123的内周面123a之间形成新月形空间。

转子127设置有分隔新月形空间的多个叶片128(在该实例中为5个)。叶片128形成为板状，并且与转子127类似，叶片128的在前后方向上的长度被设定为与两个侧板125和126的彼此相对的内表面之间的距离大致相等。这些叶片128被布置成能够从设置于转子127的引导槽127c伸出。利用转子127转动时的离心力，叶片128沿着引导槽127c向外突出，使得叶片128的前端与缸体部123的内周面123a抵接。由此，上述新月形空间被分隔为由两个相邻的叶片128和128、转子127的外周面127b以及缸体部123的内周面123a包围的5个压缩室p。随着输出轴112的转动以及随着转子127沿着箭头r方向的转动，这些压缩室p沿着相同的方向转动，这些压缩室p中的每一方的容积在开口123b附近的位置处变大，而在排出口123c附近的位置处变小。即，随着转子127和叶片128的转动，从开口23b吸入一个压缩室p中的空气转动并且随着转子127的转动而被压缩，并且从排出口123c排出。在这种构造中，旋转压缩元件被形成为包括转子127和多个叶片128。

在这种构造中，如图8所示，缸体部123以缸体部123的中心轴线x2相对于转动中心x1偏移到左上侧的方式形成于壳体主体122中。因此，与排出口123c和122c连通的膨胀室133在与缸体部123的偏移相反的方向上形成于壳体主体122中。膨胀室133沿着缸体部123的外周面形成为新月形，并且排出口122c和123c附近的部分进一步地向下隆起并且与形成于泵盖124的排气口124a连通。在该构造中，因为缸体部123相对于转动中心x1偏移并且形成于壳体主体122中，所以，与排出口123c和122c连通的膨胀室133能够形成于壳体主体122中。因此，不需要将膨胀室133设置于壳体主体122的外部，能够减小壳体主体122的尺寸，从而能够减小真空泵101的尺寸。由于从排出口123c和122c排出的空气被导入膨胀室133中并且膨胀，所以降低了噪声。

泵盖124经由垫圈126a配置于前侧板126，并且利用螺栓134固定到壳体主体122。在壳体主体122的前方，如图8所示，通过围绕缸体部123和膨胀室133来形成密封槽122d，并且环形密封构件135被配置到密封槽122d。排气口124a被设置于泵盖124的与膨胀室133对应的位置处。排气口124a用于将流入膨胀室133中的空气排到装置的外部(真空泵101的外部)，并且用于防止空气从装置的外部逆流回泵中的止回阀129被安装到排气口124a。

图9是从背面观察的壳体主体122的立体图。

如上所述，真空泵101通过联接电动马达110和泵主体120而形成，并且转子127被连接到电动马达110的输出轴12，并且叶片128在泵主体120的缸体部123中滑动。因此，根据电动马达110的输出轴112的转动中心x1来组装泵主体120是重要的。

因此，在本实施方式中，如上所述，以输出轴112的转动中心x1为中心的嵌合腔163形成于电动马达110的外壳111的一端。另一方面，在壳体主体122的背面，如图9所示，圆筒状嵌合部122f被一体地形成为围绕缸室s向后突出。嵌合部122f与电动马达110的输出轴112的转动中心x1同心地形成，并且被形成为使得嵌合部122f的外缘与电动马达110的嵌合腔163以凹窝方式接合。

由此，利用该构造，由于仅通过将壳体主体122的嵌合部122f嵌合到电动马达110的嵌合腔163中，就能够容易地将中心位置装配在一起，所以能够容易地进行电动马达110和泵主体120的组装。此外，在壳体主体122的背面，密封槽122e围绕嵌合部122f形成，并且环形密封构件136被配置到密封槽122e。

利用该构造，因为能够通过以凹窝方式使电动马达110与泵主体120接合来暂时地固定电动马达110和泵主体120，所以，能够利用用于固定泵盖124的螺栓134一起固定电动马达110的外壳111和壳体主体122。

特别地，如图110a所示，内螺纹部160a1设置于壳体主体160的周缘部160a，并且通过使螺栓134与内螺纹部160a1螺纹接合，能够利用一个螺栓134将泵盖124、壳体主体122和电动马达110的外壳111一起固定。在这种情况下，通过使内螺纹部160a1形成为比周缘部160a的板厚，能够牢固地固定泵盖124、壳体主体122和电动马达110的外壳111。

如图10b所示，在使内螺纹部160a1形成为在壳体主体122侧突出时，也可以将该内螺纹部160a1容纳于孔部160c1中，其中该孔部形成于盖主体161的弯曲部161c中。根据该构造，内螺纹部161a1不会突出到真空泵1的表面之外而暴露，并且由此能够实现与设计相关的改进。

如上所述，根据本实施方式，在包括位于壳体中的转子127和叶片128的真空泵101中，壳体包括壳体主体122和缸体部123，壳体主体122由导热率比转子27和叶片128的导热率高的材料形成，被压配合到壳体主体122中的转子127和叶片128在缸体部123上滑动。因此，由于壳体131通过将缸体部123压配合到壳体主体122而形成，所以能够减小壳体131的尺寸。因为壳体主体122由导热率比转子127和叶片128的导热率高的材料形成，由于当旋转地驱动转子127与叶片128时产生的热能够被立即传递到壳体主体122，所以热能够从壳体主体122充分地消散。

根据本实施方式，壳体主体122和缸体部123包括通过分别贯通壳体主体122和缸体部123而与缸体部123的内部连通的连通孔122a和开口123b，并且当真空吸入接头130被压配合到连通孔122a时，真空吸入接头130的另一端130b与缸体部123的开口123b接合。因此，例如，当热膨胀系数高的铝被用于壳体主体122，并且热膨胀系数低的铁被用于缸体部123时，即使缸体部123的压配合量由于热膨胀而减小，因为真空吸入接头130的另一端130b与缸体部123的开口123b接合，所以能够防止缸体部123转动或者脱落。

根据本实施方式，缸体部123由热膨胀系数与转子的热膨胀系数大致相等的材料形成。因此，能够防止转子127的侧面与侧板125和126之间的间隙随着温度变化而变化，并且能够防止缸体部23的内周面123a与转子127的外周面127随着温度变化而接触。

根据本实施方式，在壳体主体122中，缸体部123配置在偏离转子127的转动中心x1的位置，并且与缸体部123连通的膨胀室133形成于缸体部123的转动中心x1侧的周缘部。因此，不需要将膨胀室133设置在壳体主体122的外部，能够减小壳体主体122的尺寸，因此能够减小真空泵101的尺寸。

以上说明了用于实施本发明的优选实施方式，但是本发明不限于前述实施方式，基于本发明的技术思想可以进行各种变型和变化。例如，在本实施方式中，叶片式真空泵被用作真空泵101，但是，如果包括旋转压缩元件，也可以使用例如涡旋式真空泵。

图11是根据本发明的实现第三目的的实施方式的真空泵(压缩装置)201的侧部局部剖视图。图12是从图11的真空泵201的前侧(上图中的右侧)观察的真空泵201的图。然而，图12示出将诸如泵盖224和侧板226等构件移除了的状态，以显示缸室s的构造。在图12中，示出将安装构件240移除了的状态。在下文中，为了便于说明，分别由图11和图12的上部的箭头指示的方向是真空泵201的上、下、前、后、右和左方向。前后方向是轴线方向，并且左右方向是宽度方向。

图11中示出的真空泵201是旋转叶片式真空泵，并且例如被用作汽车等的制动助力装置(图中未示出)的真空源。在这种情况下，真空泵201通常配置于发动机室中并且经由真空罐(图中未示出)由管连接到制动助力装置。被用于汽车等的真空泵201的使用范围例如是-60kpa至-80kpa。

如图11所示，真空泵201包括电动马达210和配置到电动马达210的泵主体220，并且电动马达210与泵主体220通过安装构件240在一体连接的状态下被固定到例如汽车等的车身250并且由车身250支撑。

安装构件240包括安装板241和防振橡胶242和242，安装板241设置有沿泵主体220的宽度方向延伸的矩形的突出槽241a，防振橡胶242和242被分别固定到安装板241的前端和后端。通过将防振橡胶242和242嵌合到形成于车身的孔部来保持防振橡胶242和242。在突出槽241a处利用螺栓243将安装板241固定到泵主体220的底面。

电动马达210具有输出轴212，该输出轴212从形成为大致圆筒形状的外壳211的一端(前端)的大致中心朝向泵主体220侧(前侧)延伸。输出轴212绕在前后方向上延伸的转动中心x1转动。嵌合到稍后说明的泵主体220的转子227并使转子227转动和停止的花键部212b形成于输出轴212的前端部212a。通过在输出轴212的外侧面设置键，能够防止转子227打滑。

当电源(图中未示出)被打开时，电动马达210的输出轴212沿图12中的箭头r方向(逆时针方向)转动，由此，转子227绕转动中心x1沿相同方向(箭头r方向)转动。

外壳211包括形成为有底的圆筒形状的外壳主体260以及堵塞外壳主体260的开口的盖主体261，并且通过使外壳主体260的周缘部260a向外弯曲来形成外壳主体260。盖主体261被一体地形成为包括：圆板部261a，其被形成为具有与外壳主体260的开口的直径大致相同的直径；圆筒部261b，其被连接到圆板部261a的边缘并且被嵌合到外壳主体260的内周面；以及弯曲部261c，其通过使圆筒部261b的边缘向外弯曲而形成，圆板部261a和圆筒部261b进入外壳主体260中，并且弯曲部261c抵接并被固定到外壳主体260的周缘部260a。因此，在电动马达210中，外壳211的一端(前端)内凹，从而形成嵌合腔263，泵主体220以凹窝方式被嵌合到嵌合腔263。

通孔261d和保持轴承62的外圈的凹部61e形成于圆板部261a的大致中央，其中，输出轴212贯通通孔261d，所述轴承枢转地支撑输出轴212。

如图11所示，泵主体220包括：壳体主体222，其被嵌合到形成于电动马达210的外壳211的前侧的嵌合腔263；缸体部223，其被压配合到壳体主体222中并且形成缸室s；以及泵盖224，其从前侧覆盖壳体主体222。在本实施方式中，真空泵201的外壳231形成为包括壳体主体222、缸体部223和泵盖224。

壳体主体222例如使用诸如铝等导热率高的金属材料，如图12所示，当从前方观察时，壳体主体222的形状被形成为大致以上述转动中心x1为中心、在上下方向上较长的大致矩形。与设置于壳体主体222的缸室s连通的连通孔222a形成于壳体主体222的上部，并且真空吸入接头230被压配合到连通孔222a。如图11所示，真空吸入接头230是被弯曲成大致l形状的管，并且用于从外部设备(例如真空罐(图中未示出))供给负压空气的管或者配管被连接到真空吸入接头230的一端230a。在本实施方式中，因为真空吸入接头230被压配合到壳体主体222的连通孔222a中，所以，当外部设备配置于车辆中的位置被事先确定时，可以通过将端部230a转动到外部设备被配置的方向来压配合真空吸入接头230，使得能够利用简单的构造自由地设定将用于供给负压空气的管或者配管引出的方向。

围绕在前后方向上延伸的中心轴线x2的孔部222b形成于壳体主体222中，形成为圆筒形状的缸体部223被压配合到孔部222b中。中心轴线x2与上述电动马达210的输出轴212的转动中心x1平行，并且如图12所示，中心轴线x2相对于转动中心x1向左上侧偏移。在该构造中，中心轴线x2偏移，使得围绕转动中心x1的稍后说明的转子227的外周面227b邻近围绕中心轴线x2形成的缸体部223的内周面223a。

缸体部223由与转子227的材料相同的金属材料(在本实施方式中为铁)形成。利用这种构造，因为缸体部223与转子227的热膨胀系数相同，所以，不管缸体部223与转子227的温度如何变化，都能够防止转子227的外周面227b在转子227转动时与缸体部223的内周面223a接触。

因为通过将缸体部223压配合到形成于壳体主体222的孔部222b中，能够将缸体部223容纳于壳体主体222的在前后方向上的长度范围，所以，防止了缸体部223从壳体主体222突出，从而能够减小壳体主体222的尺寸。

此外，壳体主体222由导热率比转子227的导热率高的材料形成。由此，由于当旋转地驱动转子227与叶片228时产生的热能够被立即传递到壳体主体222，所以热能够从壳体主体222充分地消散。

与上述壳体主体222的连通孔222a以及缸室s联接的开口223b形成于缸体部223，并且通过真空吸入接头230的空气经由连通孔222a和开口223b供给到缸室s。因此，在本实施方式中，进气通道232被形成为包括真空吸入接头230、壳体主体222的连通孔222a和缸体部223的开口223b。在壳体主体222和缸体部223的下部设置有排出口222c和223c，排出口222c和223c贯通壳体主体222和缸体部223并且排出在缸室s中被压缩的空气。

侧板225和226分别布置于缸体部223的后端和前端。侧板225和226的直径被设定为大于缸体部23的内周面223a的内径。通过垫圈225a和226a施力，侧板225和226分别压靠缸体部223的前端和后端。由此，除了被联接到真空吸入接头230的开口223b以及排出口223c和222c以外，密封的缸室s形成于缸体部223的内部。

转子227布置在缸体部223内部的缸室s中。转子227被形成为厚的圆筒形状，并且形成有上述花键部212b的输出轴212被嵌合到转子227的内周面227a。利用这种花键配合构造，转子227与输出轴212一体地转动。转子227的在前后方向上的长度被设定为与缸体部223的长度大致相等，即与上述两个侧板225和226的彼此相对的内表面之间的距离大致相等。如图12所示，转子227的外径被设定成使得，转子227的外周面227b与缸体部223的内周面223a中的位于右下侧的部分保持微小的间隙。由此，如图12所示，在转子227的外周面227b与缸体部223的内周面223a之间形成新月形空间。

转子227设置有分隔新月形空间的多个叶片228(在该实例中为5个)。叶片228形成为板状，并且与转子227类似，叶片228的在前后方向上的长度被设定为与两个侧板225和226的彼此相对的内表面之间的距离大致相等。这些叶片228被布置成能够从设置于转子227的引导槽227c伸出。利用转子227转动时的离心力，叶片228沿着引导槽227c向外突出，使得叶片228的前端与缸体部223的内周面223a抵接。由此，上述新月形空间被分隔为由两个相邻的叶片228和228、转子227的外周面227b以及缸体部223的内周面223a包围的5个压缩室p。随着输出轴212的转动以及随着转子227沿着箭头r方向的转动，这些压缩室p沿着相同的方向转动，这些压缩室p中的每一方的容积在开口223b附近的位置处变大，而在排出口223c附近的位置处变小。即，随着转子227和叶片228的转动，从开口223b吸入一个压缩室p中的空气转动并且随着转子227的转动而被压缩，并且从排出口223c排出。在这种构造中，旋转压缩元件被形成为包括转子227和多个叶片228。

在这种构造中，如图12所示，缸体部223以缸体部223的中心轴线x2相对于转动中心x1偏移到左上侧的方式形成于壳体主体222中。因此，在壳体主体222中，能够在与缸体部223的偏移相反的方向确保大的空间，与排出口223c和222c连通的膨胀室233以及在缸体部223的周缘部与膨胀室223对准的共振室234形成于该空间中。如图13所示，膨胀室233和共振室234被与壳体主体222一体地形成的肋235分开，连接膨胀室233和共振室(谐振腔)234的孔235a形成于胁235中。

膨胀室233被形成为位于缸体部223的下方的大的密封空间，并且与形成在泵盖224中的排气口224a连通。在流入膨胀室233中的压缩空气在膨胀室233中膨胀并且分散之后，空气碰撞膨胀室233的内壁从而被漫反射。因此，由于压缩空气的声能衰减，所以能够降低排出空气时的噪声和振动。在本实施方式中，排气通道237被形成为包括分别形成于壳体主体222和缸体部223的排出口222c和223c、膨胀室233和排气口224a。

利用叶片式真空泵201，因为当转子227与叶片228在缸室s中转动时空气被压缩，所以被压缩的空气间歇地从缸室s的排出口223c和222c排到膨胀室223中。因此，由于在缸室s的排出口223c和222c处以恒定的基本频率产生压力脉动，所以可能产生归因于该压力脉动的噪声和振动。

因此，在本实施方式中，从排气通道237分出的亥姆霍兹(helmholtz)式共振室234被连接到膨胀室233。共振室234被形成用于产生共振，该共振抵消压缩空气流经排气通道237时的压力脉动，从而共振室234抑制归因于压力脉动的噪声和振动。

共振室234被设计成产生与空气的压力脉动的上述基本频率对应的共振频率，特别地，该共振频率由用于连接膨胀室233的孔235a的长度和面积以及共振室234的容积确定。

根据该构造，通过将共振室234经由孔235a连接到膨胀室233，在膨胀室233中膨胀的空气的声能通过孔235a和共振室234中的空气弹簧振动从而衰减。因此，能够降低随着转子227和叶片228的转动而排出的空气的压力脉动，从而能够进一步降低排出空气时的噪声和振动。

此外，在本实施方式中，通过将缸体部223配置成偏离转子227的转动中心x1，能够在壳体主体222中确保缸体部223的上述转动中心x1侧的周缘部处的大的空间。因此，因为通过将膨胀室233和共振室234并排地设置在该空间中，膨胀室233和共振室234能够被一体地形成于壳体主体222中，所以，不需要将膨胀室233和共振室234设置在壳体主体222的外部，因此能够减小壳体主体222的尺寸，从而能够减小真空泵201的尺寸。

此外，在壳体主体222中，进气侧膨胀室238形成于缸体部223的位于缸体部223的偏移侧的周缘部。进气侧膨胀室238设置于连接上述真空吸入接头230和缸室s的进气通道232中，并且在本实施方式中，进气侧膨胀室238通过一体地设置于壳体主体222的肋239和236分别与膨胀室233和共振室234分开。

根据该构造，由于流经进气通道232的空气在进气侧膨胀室238中膨胀和分散，并且通过碰撞进气侧膨胀室238的壁而被漫反射，所以声能衰减。因此，能够降低吸入空气时的噪声和振动以及排出空气时的噪声和振动。

在进气侧膨胀室238中例如配置有诸如硅胶或者沸石等干燥剂265。通过附着硅胶或者沸石颗粒将干燥剂265形成为不能通过排出口223c和222c的尺寸，并且干燥剂265将流动到进气侧膨胀室238中的空气的水分去除。因为被干燥剂265去除水分的空气流入缸室s中，防止了缸室s中结露，从而能够防止由于结露而使转子227和缸体部223腐蚀以及防止缸室s中冻结。

因为进气侧膨胀室238形成于缸室s的周缘部，所以真空吸入接头230经由进气侧膨胀室238与缸室s连通。因此，真空吸入接头230可以设置于进气侧膨胀室238延伸范围的任何地方，并且可以根据真空泵201配置于车辆中的位置而改变真空吸入接头230的安装位置。

在本实施方式中，因为膨胀室233，共振室234和进气侧膨胀室238在壳体主体222中形成于缸体部223的周缘部，所以膨胀室233、共振室234和进气侧膨胀室238能够被一起配置于壳体主体222中。因此，不需要将进气侧膨胀室238设置于壳体主体222的外部，所以能够减小壳体主体222的尺寸，从而能够减小真空泵201的尺寸。在本实施方式中，膨胀室233、共振室234和进气侧膨胀室238配置于缸体部223的周缘部，并且膨胀室233、共振室234和进气侧膨胀室238被肋235、肋236和肋239彼此分开。因此，通过改变这些肋235、236和239的位置，能够改变膨胀室233、共振室234和进气侧膨胀室238中每一方的尺寸。例如，在确定共振室234的尺寸之后，能够适当地设定膨胀室233和进气侧膨胀室238的尺寸。

泵盖224经由垫圈226a配置于前侧板226，并且利用螺栓266固定到壳体主体222。在壳体主体222的前方，如图12所示，通过围绕缸体部223和膨胀室233来形成密封槽222d，并且环形密封构件267被配置到密封槽222d。排气口224a被设置于泵盖224的与膨胀室233对应的位置处。排气口224a用于将流入膨胀室233中的空气排到装置的外部(真空泵201的外部)，并且用于防止空气从装置的外部逆流回到泵中的止回阀229被安装到排气口224a。

如上所述，根据本实施方式，壳体231包括：壳体主体222，在壳体主体222中形成有缸室s，并且转子227和叶片228在缸室s中滑动；排气通道237，其连接缸室s和排气口224a；以及形成于排气通道237中的膨胀室233，并且膨胀室233设置于壳体主体222中的缸室s的周缘部。因此，由于流经排气通道237的压缩空气在膨胀室233中膨胀并且分散，并且由于碰撞膨胀室233的壁而被漫反射，从而声能衰减，由此能够降低空气从排气口224a排到装置的外部时的噪声和振动。此外，因为膨胀室233设置于壳体主体222中的缸室s的周缘部，能够将缸室s和膨胀室233一体地形成于壳体主体222中并且能够抑制真空泵201的尺寸增大。

根据本实施方式，从排气通道237分出的亥姆霍兹式共振室234经由孔235a连接到膨胀室233。因此，在膨胀室233中膨胀的空气的声能通过孔235a和共振室234中的空气弹簧振动从而衰减。因此，能够降低从缸室s排出的空气的压力脉动，并且能够进一步地降低排出空气时的噪声和振动。

根据本实施方式，因为缸室s在壳体主体222中设置于偏离转子227和叶片228的转动中心x1的位置，所以在壳体主体中能够确保缸体部的在转动中心侧周缘部处的大的空间。因此，通过将膨胀室和共振室并排地设置在该空间中，不需要将膨胀室和共振室设置在壳体主体的外部，因此能够减小壳体主体的尺寸，从而能够减小压缩装置的尺寸。

根据本实施方式，包括将空气导入缸室s中的进气通道232，并且用于使在进气通道232中流动的空气膨胀的进气侧膨胀室238设置于进气通道232中。因此，因为被吸入缸室s中的空气在进气侧膨胀室238中膨胀并且分散使得声能衰减，所以能够降低吸入空气时的噪声和振动以及排出空气时的噪声和振动。

根据本实施方式，进气侧膨胀室238连同膨胀室233形成于壳体主体222中的缸室s的周缘部。因此，通过将膨胀室233和进气侧膨胀室238设置于缸室s的周缘部，能够将缸室s、进气侧膨胀室238和膨胀室233一体地形成于壳体主体222中并且能够抑制真空泵201的尺寸增大。

根据本实施方式，干燥剂265被容纳在进气侧膨胀室238中。因此，通过去除经由进气通道232流入到缸室s中的空气中的水分，能够将干燥空气供给到缸室s，从而防止缸室s、转子227和叶片228处结露。因此，能够防止转子227的腐蚀和冻结，并且能够延长真空泵201的寿命。

然后，说明另一实施方式。

图14是根据该实施方式的真空泵200的侧部局部剖视图。

该实施方式在构造上与上述实施方式的区别在于共振室形成于电动马达210的外壳211中。与上述部件相同的部件被赋予相同的附图标记，并且省略对它们的说明。

如图14所示，真空泵200包括第一孔233a和第二孔264，第一孔233a被设置于形成在壳体主体222中的膨胀室233，第二孔264形成于外壳211的盖主体261并且被连接到第一孔233a，并且膨胀室233经由第一孔233a和第二孔264与外壳211的内部连接。在本实施方式中，外壳211中的空间211a起到亥姆霍兹式共振室的作用。

例如，当泵主体220的外径小并且共振室不能形成于缸体部233的周缘部时，该实施方式是有用的。因为作为从排气通道237分出的亥姆霍兹式共振室的外壳211经由第二孔264和第一孔233a被连接到膨胀室233，在膨胀室233中膨胀的空气的声能通过第一孔233a、第二孔264和外壳211中的空气弹簧振动从而衰减。因此，能够降低从缸室s排出的空气的压力脉动，从而能够进一步地降低排出空气时的噪声和振动。

图15是根据另一实施方式的真空泵202的侧部局部剖视图。

该实施方式在构造上与上述实施方式的区别在于进气侧膨胀室形成于电动马达210的外壳211中。与上述部件相同的部件被赋予相同的附图标记，并且省略对它们的说明。

利用该构造，在真空泵202中，进气口260a1形成于外壳主体260中，外壳主体260形成电动马达210的外壳211，并且上述真空吸入接头280被连接到进气口260a1。沿轴向延伸的第一连通孔271、与第一连通孔271连通的第二连通孔272和缸体部223的开口223b形成于壳体主体222中，并且与第一连通孔271连通的连通孔268形成于盖主体261中。由此，外壳211中的空间211a经由连通孔268、第一连通孔271、第二连通孔272和开口223b与缸室s连通，从而进气通道282形成为包括连通孔268、第一连通孔271、第二连通孔272和开口223b。

因此，在本实施方式中，因为外壳211中的空间211a设置于进气通道282中，所以被吸入缸室s中的空气由于在空间211a中膨胀和分散而衰减。因此，能够降低吸入空气时的噪声和振动以及排出空气时的噪声和振动。此外，因为经由真空吸入接头280流入外壳211的空间内的气流冷却容纳于外壳211中的线圈或者整流器(图中未示出)，所以，即使外壳211配置于诸如发动机室等恶劣环境中时也不需要额外的冷却装置，从而能够减少部件的数量。

以上已经说明了用于实施本发明的优选实施方式，但是，本发明不限于上述实施方式，基于本发明的技术思想可以进行各种变型和变化。例如，在本实施方式中，叶片式真空泵被用作压缩装置，但是，如果包括旋转压缩元件，则可以使用涡旋式真空泵。

在上述实施方式中，说明了共振室234(或者外壳211中的空间211a)与排气侧的膨胀室233结合在一起，但是共振室也可以与进气侧膨胀室238(或者外壳211中的空间211a)结合在一起。

图14的共振室可以与图11的上述真空泵201结合。即，除了膨胀室233与共振室234设置于壳体主体222的缸体部223的周缘部以外，通过使膨胀室233经由第一孔233a和第二孔264与电动马达210的外壳211连通，可以将除了共振室234以外的共振室形成于外壳211中。根据该构造，通过适当地改变第一孔233a和第二孔264的截面面积和长度或者外壳211内部的容积，能够与具有不同的基本频率的压力脉动对应。

图16是根据本发明的实现第四目的的第一实施方式的真空泵301的侧部局部剖视图。图17是从图16的真空泵301的前侧(上图中的右侧)观察的真空泵301的图。然而，图17示出将诸如泵盖324和侧板326等构件移除了的状态，以显示缸室s的构造。在图17中，示出将安装构件340移除了的状态。在下文中，为了便于说明，分别由图16和图17的上部的箭头指示的方向是真空泵301的上、下、前、后、右和左方向。前后方向是轴线方向，并且左右方向是宽度方向。

图16中示出的真空泵301是旋转叶片式真空泵，并且被用作汽车等的制动助力装置(图中未示出)的真空源。在这种情况下，真空泵301通常配置于发动机室中并且经由真空罐(图中未示出)由管连接到制动助力装置。被用于汽车等的真空泵301的使用范围例如是-60kpa至-80kpa。

如图16所示，真空泵301包括电动马达310和使用电动马达310作为驱动源来操作的泵主体320，并且电动马达310和泵主体320通过安装构件340在一体连接的状态下被固定到例如汽车等的车身350并且由车身350支撑。

安装构件340包括安装板341和防振橡胶342和342，安装板341设置有沿泵主体320的宽度方向延伸的矩形的突出槽341a，防振橡胶342和342被分别固定到安装板341的前端和后端。安装板341利用贯通突出槽341a的螺栓343连接到泵主体320的底面，并且通过嵌合到形成于车身350的孔部来保持这些防振橡胶342和342。

电动马达310具有输出轴312，该输出轴312从形成为大致圆筒形状的外壳311的一端(前端)的大致中心朝向前侧突出。输出轴312起到驱动泵主体320的驱动轴的作用，并且输出轴312绕在前后方向上延伸的转动中心x1转动。输出轴312的前端部312a形成为花键轴并且与沿轴线方向贯通泵主体320的转子327的轴孔327a接合，从而输出轴312与转子327被连接为能够一体地转动。替代输出轴312和转子327花键联接，也可以通过键来联接输出轴312和转子327。

当电源(图中未示出)被打开时，电动马达310的输出轴312沿图17中的箭头r方向(逆时针方向)转动，由此，转子327绕转动中心x1沿相同方向(箭头r方向)转动。

外壳311包括形成为有底的圆筒形状的外壳主体360以及堵塞外壳主体360的开口的盖主体361，并且通过使外壳主体360的周缘部360a向外弯曲来形成外壳主体360。盖主体361被一体地形成为包括：圆板部361a，其被形成为具有与外壳主体360的开口的直径大致相同的直径；圆筒部361b，其被连接到圆板部361a的边缘并且被嵌合到外壳主体360的内周面；以及弯曲部361c，其通过使圆筒部361b的边缘向外弯曲而形成，圆板部361a和圆筒部361b进入外壳主体360中，并且弯曲部361c抵接并被固定到外壳主体360的周缘部360a。因此，在电动马达310中，外壳311的一端(前端)内凹，从而形成嵌合腔363，泵主体320以凹窝方式被嵌合到嵌合腔363。通孔361d和保持轴承362的外圈的凹部361e形成于圆板部361a的大致中央，其中，输出轴312贯通通孔361d，轴承362枢转地支撑输出轴312。

如图16所示，泵主体320包括：壳体主体322，其被嵌合到形成于电动马达310的外壳311的前侧的嵌合腔363；缸体部323，其被压配合到壳体主体322中并且形成缸室s；以及泵盖324，其从前侧覆盖壳体主体322。在本实施方式中，真空泵301的壳体331形成为包括壳体主体322、缸体部323和泵盖324。

壳体主体322使用诸如铝等导热率高的金属材料，如图17所示，当从前方观察时，壳体主体322的形状被形成为大致以上述转动中心x1为中心、在上下方向上较长的大致矩形。与设置于壳体主体322的缸室s连通的连通孔322a形成于壳体主体322的上部，并且真空吸入接头(进气管)330被压配合到连通孔322a。

如图16所示，真空吸入接头330是被弯曲成大致l形状的管，并且用于从外部设备(例如真空罐(图中未示出))供给负压空气的管或者配管被连接到真空吸入接头330的一端330a。在本实施方式中，因为真空吸入接头330被压配合到壳体主体322的连通孔322a中，所以，当外部设备配置于车辆中的位置被事先确定时，可以通过将端部330a转动到外部设备被配置的方向来压配合真空吸入接头330，使得能够利用简单的构造自由地设定将用于供给负压空气的管或者配管引出的方向。

围绕在前后方向上延伸的中心轴线x2的孔部322b形成于壳体主体322中，形成为圆筒形状的缸体部323被压配合到孔部322b中。中心轴线x2与上述电动马达310的输出轴312的转动中心x1平行，并且如图17所示，中心轴线x2相对于转动中心x1向左上侧偏移。在本实施方式中，中心轴线x2偏移，使得围绕转动中心x1的转子327的外周面327b与缸体部323的围绕中心轴线x2形成为圆周面的内周面323a保持微小的间隙。

在图16中，附图标记334是用于将泵盖324固定到壳体主体322的螺栓，附图标记335是用于堵塞壳体主体322和泵盖324之间的间隙的密封构件，附图标记322d是安装密封构件335的密封槽。此外，附图标记336是用于堵塞壳体主体322与盖主体361之间的间隙的密封构件，并且附图标记322e是安装密封构件336的密封槽。

缸体部323由与转子327的材料相同的金属材料(在本实施方式中为铁)形成。利用这种构造，因为缸体部323与转子327的热膨胀系数相同，所以，不管缸体部323与转子327的温度如何变化，都能够防止转子327的外周面327b在转子327转动时与缸体部323的内周面323a接触。只要材料是热膨胀系数大致相同的金属材料，则缸体部323与转子327可以使用不同的材料。

因为通过将缸体部323压配合到形成于壳体主体322的孔部322b中，能够将缸体部323容纳于壳体主体322的在前后方向上的长度范围，所以，防止了缸体部323从壳体主体322突出，从而能够减小壳体主体322的尺寸。

此外，壳体主体322由导热率比转子327的导热率高的材料形成。由此，由于当旋转地驱动转子327与叶片328时产生的热能够被立即传递到壳体主体322，所以，热能够从壳体主体322充分地消散。

实际上，因为铝的热膨胀系数大于铁的热膨胀系数，所以，当泵主体320的温度变高时，缸体部323的压配合量趋于减小。因此，在该结构中，将联接到壳体主体322的连通孔322a的开口(连通孔)323b形成在缸体部323中，并且将真空吸入接头330的另一端(前端)330b配置成与开口323b接合。因此，即使缸体部323的压配合量由于热膨胀而减小，因为真空吸入接头330的另一端330b与缸体部323的开口323b接合，所以能够防止缸体部323转动或者脱落。

在壳体主体322和缸体部323的下部设置有排出口322c和323c，排出口322c和323c贯通壳体主体322和缸体部323并且将在缸室s中被压缩的空气排出。

侧板325和326分别布置于缸体部323的后端和前端。侧板325和326的直径被设定为大于缸体部323的内周面323a的内径。通过被垫圈325a和326a施力，侧板325和326分别压靠缸体部323的前端和后端。由此，除了被联接到真空吸入接头130的开口323b以及排出口323c和322c以外，密封的缸室s形成于缸体部323的内部。

转子327布置在缸室s中。因为本实施方式的真空泵301是叶片式泵，所以，转子327被形成为具有引导槽327c的叶片转子，引导槽327c是容纳能够大致在径向上延伸的多个(在本实施方式中为5个)叶片328的多个(5个)叶片槽。

转子327具有沿着电动马达310的转动中心x1延伸的圆筒形状，并且具有轴孔327a，作为泵主体320的驱动轴的输出轴312穿过轴孔327a而被插入。同时，在径向上远离轴孔327a的位置处，多个引导槽327c以在周向上隔开相同的角间隔的方式设置在轴孔327a的周围。

与设置于输出轴312的前端部312a的花键轴接合的花键槽形成于轴孔327a，并且转子327和输出轴312适于花键连接。

转子327在前后方向上的长度被设定为与缸体部323的缸室s的长度大致相等，即，与上述两个侧板325和326的彼此相对的内表面之间的距离大致相等，从而转子327与侧板325和326之间的空间实质上被堵塞。

如图17所示，转子327的半径被设定为转动中心x1与缸体部323的内周面323a之间的最短距离，并且转子327的外周面327b被设定为大致与缸体部323的内周面323a的一部分(位于右下侧的部分)接触。由此，如图17所示，在转子327的外周面327b与缸体部323的内周面323a之间形成新月形空间。

多个叶片328是分隔新月形空间的分隔构件，并且叶片328被形成为相同的形状。叶片328在转子327的前后方向上延伸，并且被设定为与缸体部223的缸室s的长度大致相等，即，与上述两个侧板225和226的彼此相对的内表面之间的距离大致相等，从而叶片328与侧板325和326之间的空间实质上被堵塞。缸室s与转子327之间的上述新月形空间由叶片328分隔为多个(在本实施方式中为5个)室。

这些叶片328由滑动性能优良的轻量滑动材料-碳制成，并且被形成为比使用金属复合物的其他滑动材料的叶片轻。在本实施方式中，旋转压缩元件被形成为包括转子327和多个叶片328。

图18a是示出转子327的侧面以及邻近构造的图，图18b示出图18a的b-b剖面。

如图17和18a所示，引导槽327c的最深部327d被偏移到远离转子327的转动中心x1的位置，并且引导槽327c沿径向向外延伸使得沿引导槽327c移动的叶片328与缸体部323的内周面323a的接触角θa(参见图18a)成为锐角。利用引导槽327c，能够降低叶片328的弯曲力f1(等价于f1＝"f0sinθa")。因此，即使对于由机械强度比金属复合物的强度低的碳制成的叶片，也能够容易地将作用于叶片328上的弯曲力f1控制在容许范围内。

泵盖324经由垫圈326a被配置到前侧板326，并且由螺栓34固定到壳体主体322。在壳体主体322的前方，如图17所示，密封槽322d被形成围绕缸室323和膨胀室333，并且环形密封构件335被配置到密封槽322d。排气口324a被设置于泵盖324的与膨胀室333对应的位置处。排气口324a用于将流动到膨胀室333中的空气排到装置的外部(真空泵301的外部)，并且用于防止空气从装置外部逆流到泵中的止回阀329被安装到排气口324a。

然后，说明真空泵301的操作。

当利用电动马达310的操作旋转地驱动转子327时，随着转子327的转动，叶片328通过离心力沿引导槽327c向外飞出，使得叶片328的前端抵接缸体部323的内周面323a。因此，如图17所示，缸室s的新月形空间被分隔成由两个彼此相邻的叶片328和328、转子327的外周面327b以及缸体部323的内周面323a包围的5个压缩室p。

在这种情况下，因为缸室s的中心(＝中心轴线x2)偏离转子327的转动中心x1，随着输出轴312的转动以及随着转子327沿着箭头r方向的转动，叶片328的飞行距离波动，并且压缩室p的容积在开口323b附近的位置处变为最大，而在排出口323c附近的位置处变为最小。因此，随着转子327和叶片328的转动，从开口323b吸入一个压缩室p中的空气能够转动并且能够随着转子327的转动而被压缩，从排出口323c排出，并且经由压缩室333从排气口324a排出。由此，作为来自被连接到真空泵301的真空罐的气体的空气被排出，从而能够获得低于大气压力的压力(真空)。

当由于叶片328在引导槽327c中飞出而产生负压时，存在该负压阻碍叶片328飞出的担忧。特别地，在本实施方式中，因为叶片328由轻量碳制成，并且引导槽327c从转子327的转动中心x1沿径向向外偏移，作用在叶片328上的离心力相对小，所以上述负压的影响容易地大。

因此，在该构造中，如图18a和18b所示，链接多个引导槽327c的槽371设置于转子327的侧面。然后，说明槽371。

槽371是链接所有引导槽327c的最深部327d的槽，并且槽371被形成为作为围绕转动中心x1的环状槽的“圆孔式槽”。

更具体地，槽371以比引导槽327c的宽度窄的恒定宽度在周向上环状地连续，并且以使得所有引导槽327c的最深部327d在内周侧被链接的方式延伸。在该构造中，引导槽327c的内周缘101a位于引导槽327c的最深部327d的内周端处，并且槽371的外周缘101b位于引导槽327c的最深部327d的内周端和外周端之间的大致中央位置。因此，几乎不增加加工转子327时的工作量，并且槽371被形成为对转子327的机械强度几乎没有影响的槽形状。

槽371形成于转子327的两个侧面。由此，与所有引导槽327c连通的空间能够容易地设置在转子327的两个侧面与侧板325和326之间。

因此，通过形成链接引导槽327c的槽371，当在引导槽327中随着叶片328飞出而将要产生负压时，其他引导槽327c中的空气能够快速地流过上述槽371，从而能够抑制引导槽327c中的负压的产生。

此外，因为上述槽371将引导槽327c的最深部327d彼此链接，所以，即使叶片328在引导槽327c中的某些位置处，随着叶片328的飞出而产生负压的区域总是经由槽371与其它引导槽327c连通。因此，不管叶片328的位置如何，都能够抑制由于叶片328飞出而产生负压。

此外，因为在离心方向上从引导槽327飞出的叶片328和移动到离心方向的相反侧并且返回引导槽327c中的叶片328同时存在于叶片式转子327中，所以，通过设置链接所有引导槽327c的槽371，空气能够进出在离心方向上飞出的叶片328的引导槽327c与移动到相反侧的叶片328的引导槽327c之间的上述槽371。由此，能够避免所有叶片328的所谓的泵气损失，并且叶片328能够容易地在两个方向上移动。

此外，因为槽371形成于转子327的侧面，所以能够容易地设置槽371而不增加部件的数量并且无需供额外的空间。此外，因为槽371是围绕转子327的转动中心x1的环状槽，所以，能够容易地制造槽而不会不利地影响转子327的转动平衡。槽371的深度可以是使空气在引导槽327c之间流动良好的容积能够被确保的深度，并且通过适当地调节该深度，可以调节到最合适的容积。如上所述，根据本实施方式，因为链接引导槽327c的槽371设置于转子327，所以叶片328能够容易地飞出而不会增加部件的数量。因为槽371设置于转子327的侧面，所以利用开槽加工(groove-processing)能够容易地将槽371设置在转子327上。

此外，因为槽371是链接所有引导槽327c的最深部327d的环状槽，所以，不管叶片328的位置如何并且在不会影响转子327的转动平衡的情况下，都能够抑制由于叶片328飞出而产生负压。当叶片328在槽371仅存在于转子327的一个侧面的情况下就能够容易地充分地飞出时，槽371可以仅设置在转子327的一个侧面。

图19a和图19b示出实现第四目的的第二实施方式，其中，图19a是示出转子327的侧面以及邻近构造的图，图19b示出图19a的b-b剖面。

在第二实施方式中，示出了“沉孔式槽”，即，形成于转子327的侧面的槽371被形成为围绕转动中心x1的沉孔形状(包括在环形槽中)。

槽371的以转动中心x1为中心的外周缘101b位于引导槽327c的最深部327d的内周端和外周端之间的大致中央位置。槽371被形成为内部完全下沉的完美的圆形的槽，并且链接所有引导槽327c的最深部327d。

由此，通过设置槽371，能够在不增加部件的数量的情况下实现诸如叶片328能够容易地飞出等与上述第一实施方式的效果相同的效果。

此外，在槽371的情况下，转子327的轴孔327a能够与所有的引导槽327c连通。

虽然输出轴312的前端部312a穿过转子327的轴孔327a而被插入，但是，即使在花键接合或者键接合的情况下，一些间隙也会形成在轴孔327a与输出轴312之间，并且当操作真空泵301时，转子327的中心侧的空气压力(压力)高，并且在真空泵301中，间隙的压力变成大气压力。

因此，利用引导槽327c与转子327的轴孔327a连通的构造，作为轴孔327a中的或者轴孔327附近的高压流体的高压空气能够被导入引导槽327c中，并且利用该高压空气，叶片328能够容易地飞出。

如上所述，根据本实施方式，因为链接引导槽327c和转子327的轴孔327a的槽371设置于转子327上，所以，利用离心力和位于轴孔327a侧的高压流体，叶片328能够更容易地飞出。槽371可以设置于转子327的两个侧面或者可以设置于转子327的一个侧面。

图19a与19b示出实现第四目的的第三实施方式，其中，图19a是示出转子327的侧面以及邻近构造的图，图19b示出图19a的b-b剖面。

在第三实施方式中，示出了“迷宫槽”，即，除了链接引导槽327c的槽371之外，位于引导槽327c与轴孔327a之间的迷宫通道381包括在转子327的侧面上。

迷宫通道381通过间隔地同轴配置多个(在本实施方式中为3个)环形槽381a而形成，并且多个环形槽381a与轴孔327a同轴地设置。

除了开口323b和排出口323c和322c之外，真空泵301的缸室s基本上被密封，但是，因为用于将从诸如真空泵301的电动马达等电动部件延伸的配线向外引出的开口是必需的，所以空气可以经由诸如该开口的间隙进出。例如，在缸室s中，因为当操作真空泵301时，转子327的中心侧的空气压力(压力)变高，所以，中心侧的空气可以经由通孔361d、即轴承362附近的孔部排出而产生气流。

当产生该流动时，由于叶片滑动而产生的磨损粉末可能附着到轴承362，因此期望避免磨损粉末的附着。

如上所述，在该构造中，因为迷宫通道381设置在引导槽327c和轴孔327a之间，所以，在叶片328侧产生的磨损粉末难以流到转子327的中心侧。因此，能够防止磨损粉末流到转子327的中心侧进而流到轴承362。

此外，因为迷宫通道381被形成为形成在转子327的侧面上的多环形槽，所以能够在不增加部件的数量的情况下设置迷宫通道381，而无需单独地设置另外的空间并且不会不利地影响转子327的转动平衡。此外，能够同时进行迷宫通道381的开槽加工和链接引导槽327c的槽371的开槽加工。

迷宫通道381可以设置于转子327的两个侧面，也可以设置于转子327的一个侧面，但是，期望将迷宫通道381至少设置在转子327的位于轴承362侧的侧面。

图20是放大并且示出电动马达310的输出轴312以及邻近的构造的图。

如该图所示，电动马达310的输出轴312设置有直径大于输出轴312的直径的圆盘状凸缘385。凸缘385是用作用于防止在叶片328侧产生的磨损粉末流到轴承362的防护凸缘的构件，并且配置于轴承362和侧板325之间。

根据该构造，通过设置于输出轴312的凸缘385能够更确定地防止在叶片328侧产生的磨损粉末流到轴承362。

凸缘385可以与输出轴312一体地形成，凸缘385也可以由输出轴312之外的部件来形成并且被安装到输出轴312。凸缘385的诸如外径等形状可以随意地改变，只要能够防止磨损粉末流到轴承362侧即可。

该实施方式的迷宫通道381具有通过间隔地同轴配置多个(在本实施方式中为3个)环形槽381a而形成的形状，但是，迷宫通道381的形状不限于此，可以具有漩涡状环形槽(漩涡槽)。

图21a和21b示出实现第四目的的第四实施方式，其中，图21a是示出转子327的侧面以及邻近构造的图，图21b示出图21a的b-b剖面。

在第四实施方式中，示出了“星形槽”，即，链接引导槽327c和转子327的轴孔327a的槽375设置于转子327的侧面。槽375由分别链接所有(在本实施方式中为5个)引导槽327c和轴孔327a的多个(在本实施方式中为5个)槽形成。

在该构造中，引导槽327c偏移到远离轴孔327a的位置，并且上述槽375被形成为沿着转子327的旋转轴(转动中心x1)的径向延伸成直线形状的槽，并且被连接到引导槽327c的最深部327d。

因此，如果设置将引导槽327c和转子327的轴孔327a链接的槽375，当操作真空泵301时，作为转子327的中心侧的高压流体的高压空气能够被导入引导槽327c中，并且叶片328能够容易地飞出。

此外，因为槽375沿着转子327的旋转轴(转动中心x1)的径向延伸成直线形状，所以，在引导槽327c与转子327的轴孔327a能够以最短距离被链接的同时，高压空气通过转子327的离心力能够被送到引导槽327c侧，并且高压空气能够被平滑地导入引导槽327c中。因此，叶片328能够更容易地高效地飞出。

此外，因为通过加工能够容易地将槽375设置在转子327的侧面上，所以能够在不增加部件的数量、无需单独地设置另外的空间以及不会不利地影响转子327的转动平衡的情况下设置槽375。

此外，槽375能够用作经由转子327的轴孔327a连接所有引导槽327c的槽。因此，空气能够经由槽375在叶片328沿离心方向飞出的引导槽327c和叶片328移动到相反侧的引导槽327c之间进出，由此能够容易地使叶片328移动。

在本实施方式中，说明了将引导槽327c与转子327的轴孔327a链接的槽375是以最短距离将引导槽327c与转子327的轴孔327a链接的槽，但是，本发明不限于此，槽375可以具有向转子327的外周侧凸状弯曲的曲线槽形状。如果槽375具有曲线槽形状，槽375的倾斜根据转子327的径向改变，并且比引导槽327c与转子327的轴孔327a之间的最短距离长的槽能够被设置并且起到迷宫通道的作用，使得产生于叶片328侧的磨损粉末难以流到转子327的中心侧。

以上已经说明了用于实施本发明的优选实施方式，但是，本发明不限于前述实施方式，基于本发明的技术思想可以进行各种变型和变化。

例如，在以上实施方式中，也可以通过切削叶片328的一个边缘而在叶片328与引导槽327c之间来形成流体(空气)的支路391。图22是示出这种情况下的构造示例的图。

在图23中，通过切削叶片328的侧面，叶片328的宽度328w比转子327的宽度327w窄。在该构造中，在叶片328与侧板325和326(在本示例中为侧板325)之间，形成了成为支路391的间隙。因此，如图23的箭头所示，当引导槽327c中随着叶片328的飞出将要产生负压时，空气能够通过上述支路391流到引导槽327c中。由此，能够抑制在引导槽327c中产生负压，并且叶片328能够容易地飞出。此外，叶片328与引导槽327c之间的流体的支路可以通过切削除了叶片328的侧面以外的其他部分来形成。

在上述实施方式中，说明了设置将所有引导槽327c链接的环状槽371，但是本发明不限于此，只要叶片能够容易地飞出，槽形状可以适当地变化。在上述实施方式中，说明了本发明被应用于叶片式真空泵，但是，本发明不限于此，可以将本发明应用于除真空泵以外的其他叶片式压缩装置。

图24是根据本发明的实现第五目的的实施方式的真空泵401的侧部局部剖视图。图25是从图24的真空泵401的前侧(上图中的右侧)观察的真空泵401的图。然而，图25示出将诸如泵盖424和侧板426等构件移除了的状态，以显示缸室s的构造。在下文中，为了便于说明，分别由图24和图25的上部的箭头指示的方向是真空泵401的上、下、前、后、右和左方向。前后方向是轴线方向，并且左右方向是宽度方向。

图24中示出的真空泵401是旋转叶片式真空泵，并且例如被用作汽车等的制动助力装置(图中未示出)的真空源。在这种情况下，真空泵401通常配置于发动机室中并且经由真空罐(图中未示出)由配管连接到制动助力装置。被用于汽车等的真空泵401的使用范围例如是-60kpa至-80kpa。

如图24所示，真空泵401包括电动马达410和通过使用电动马达410作为驱动源来操作的泵主体420，并且电动马达410与泵主体420在一体连接的状态下被固定到例如汽车等的车身并且由车身支撑。

电动马达410具有输出轴412，该输出轴412从形成为大致圆筒形状的外壳411的一端(前端)的大致中心朝向泵主体420侧(前侧)延伸。输出轴412绕在前后方向上延伸的转动中心x1转动。嵌合到稍后说明的泵主体420的转子427并使转子427转动和停止的花键部412b形成于输出轴412的前端部12a。通过在输出轴412的外侧面设置键能够防止转子427打滑。

当电源(图中未示出)被打开时，电动马达410的输出轴412沿图25中的箭头r方向(逆时针方向)转动，由此，转子427绕转动中心x1沿相同的方向(箭头r方向)转动。

外壳411包括形成为有底的圆筒形状的外壳主体460以及堵塞外壳主体460的开口的盖主体461，并且通过使外壳主体460的周缘部460a向外弯曲来形成外壳主体460。盖主体461被一体地形成为包括：圆板部(壁面)461a，其被形成为具有与外壳主体460的开口的直径大致相同的直径；圆筒部461b，其被连接到圆板部461a的边缘并且被嵌合到外壳主体460的内周面；以及弯曲部461c，其通过使圆筒部461b的边缘向外弯曲而形成，圆板部461a和圆筒部461b进入外壳主体460中，并且弯曲部461c抵接并被固定到外壳主体460的周缘部460a。因此，在电动马达410中，外壳411的一端(前端)内凹，从而形成嵌合腔463，泵主体420以凹窝嵌合方式被安装到嵌合腔463。

在圆板部461a的大致中央形成输出轴412贯通的通孔461d以及围绕通孔461d在外壳主体460内部延伸的环状的轴承保持部461e，并且枢转地支撑上述输出轴412的轴承462的外圈由轴承保持部461e的内周面61f保持。在本实施方式中，轴承462是开放式滚珠轴承。因为开放式滚珠轴承比盖式滚珠轴承具有小的转动时的阻力和低的机械损失，所以降低了电动马达的能耗。

如图24所示，泵主体420包括：壳体主体422，其被嵌合到形成于电动马达410的外壳411的前侧的嵌合腔463中；缸体部423，其被压配合到壳体主体422中并且形成缸室s；以及泵盖424，其从前侧覆盖壳体主体422。在本实施方式中，真空泵401的壳体431形成为包括壳体主体422、缸体部423和泵盖424。

壳体主体422例如使用诸如铝等导热率高的金属材料，如图25所示，当从前方观察时，壳体主体422的形状被形成为大致以上述转动中心x1为中心、在上下方向上较长的大致矩形。与设置于壳体主体422的缸室s连通的连通孔422a形成于壳体主体422的上部，并且真空吸入接头430被压配合到连通孔422a。如图24所示，真空吸入接头430是向上延伸的直管，从外部设备(例如真空罐(图中未示出))供给负压空气的管或者配管被连接到真空吸入接头430的一端430a。

围绕在前后方向上延伸的中心轴线x2的孔部422b形成于壳体主体422中，形成为圆筒形状的缸体部423被压配合到孔部422b中。中心轴线x2与上述电动马达410的输出轴412的转动中心x1平行，并且如图25所示，中心轴线x2相对于转动中心x1向左上侧偏移。在该构造中，中心轴线x2偏移，使得围绕转动中心x1的转子427的外周面427b邻近围绕中心轴线x2形成的缸体部423的内周面423a。

缸体部423由与转子427的材料相同的金属材料(在本实施方式中为铁)形成。利用这种构造，因为缸体部423与转子427的热膨胀系数相同，所以，不管缸体部423与转子427的温度如何变化，都能够防止转子427的外周面427b在转子427转动时与缸体部423的内周面423a接触。只要材料是热膨胀系数大致相同的金属材料，缸体部423和转子427也可以采用不同的材料。

因为通过将缸体部423压配合到形成于壳体主体422的孔部422b中，能够将缸体部423容纳于壳体主体422的在前后方向上的长度范围，所以，防止了缸体部423从壳体主体422突出，从而能够减小壳体主体422的尺寸。

此外，壳体主体422由导热率比转子427的导热率高的材料形成。由此，由于当旋转地驱动转子427与叶片428时产生的热能够被立即传递到壳体主体422，所以热能够从壳体主体422充分地消散。

与上述壳体主体422的连通孔422a以及缸室s联接的开口423b形成于缸体部423，并且通过真空吸入接头430的空气经由连通孔422a和开口423b被供给到缸室s。因此，在本实施方式中，进气通道32被形成为包括真空吸入接头430、壳体主体422的连通孔422a和缸体部423的开口423b。在壳体主体422和缸体部423的下部设置有排出口422c和423c，排出口422c和423c贯通壳体主体422和缸体部423并且将在缸室s中被压缩的空气排出。

侧板425和426分别布置于缸体部423的后端和前端。侧板425和426的直径被设定为大于缸体部423的内周面423a的内径。通过被垫圈425a和426a施力，侧板425和426分别压靠缸体部423的前端和后端。由此，除了被联接到真空吸入接头430的开口423b以及排出口423c和422c以外，密封的缸室s形成于缸体部423的内部。

转子427布置在缸室s中。转子427被形成为厚的圆筒形状，并且形成有上述花键部412b的输出轴412被嵌合到转子427的内周面27a。利用这种花键配合构造，转子427与输出轴412一体地转动。转子427的在前后方向上的长度被设定为与缸体部423的长度大致相等，即与上述两个侧板425和426的彼此相对的内表面之间的距离大致相等。如图25所示，转子427的外径被设定成使得转子427的外周面427b与缸体部423的内周面423a中的位于右下侧的部分保持微小的间隙。由此，如图25所示，在转子427的外周面427b与缸体部423的内周面423a之间形成新月形空间。

转子427设置有分隔新月形空间的多个叶片428(在本示例中为5个)。叶片428形成为板状，并且与转子427类似，叶片428的在前后方向上的长度被设定为与两个侧板425和426的彼此相对的内表面之间的距离大致相等。这些叶片428被布置成能够从设置于转子427的引导槽427c伸出。利用转子427转动时的离心力，叶片428沿着引导槽427c向外突出，使得叶片428的前端与缸体部423的内周面423a抵接。由此，上述新月形空间被分隔为由两个彼此相邻的叶片428和428、转子427的外周面427b以及缸体部423的内周面423a包围的5个压缩室p。随着输出轴412的转动以及随着转子427沿着箭头r方向的转动，这些压缩室p沿着相同的方向转动，这些压缩室p中的每一方的容积在开口423b附近的位置处变大，而在排出口423c附近的位置处变小。即，随着转子427和叶片428的转动，从开口423b吸入一个压缩室p中的空气转动并且随着转子427的转动而被压缩，并且从排出口423c排出。在这种构造中，旋转压缩元件被形成为包括转子427和多个叶片428。

在这种构造中，如图25所示，缸体部423以缸体部423的中心轴线x2相对于转动中心x1偏移到左上侧的方式形成于壳体主体422中。因此，在壳体主体422中，能够在与缸体部423的偏移相反的方向确保大的空间，并且与排出口423c和422c连通的膨胀室433沿着缸体部423的周缘部形成于该空间中。

膨胀室433被形成为从缸室423下方的位置沿着缸体部423的周缘部到输出轴412上方的位置的大的密封空间，并且与形成在泵盖424中的排气口424a连通。在流入膨胀室433中的压缩空气在膨胀室433中膨胀并且分散之后，空气碰撞膨胀室433的壁从而被漫反射。因此，由于被压缩的空气的声能衰减，从而能够降低排出空气时的噪声和振动。在本实施方式中，排气通道437被形成为包括分别形成于壳体主体422和缸体部423的排出口422c和423c、膨胀室433和排气口424a。

在本实施方式中，通过将缸体部423配置成偏离转子427的转动中心x1，能够在壳体主体422中确保缸体部423的位于上述转动中心x1侧的周缘部处的大的空间。因此，因为通过将大的膨胀室433形成在该空间中，膨胀室433能够被一体地形成于壳体主体422中，所以，不需要将膨胀室433设置在壳体主体422的外部，能够减小壳体主体422的尺寸，从而能够减小真空泵401的尺寸。

泵盖424经由密封圈426a配置于前侧板426，并且由螺栓66固定到壳体主体422。在壳体主体422的前方，如图25所示，通过围绕缸体部423和膨胀室433来形成密封槽422d，并且环形密封构件467被配置到密封槽422d。排气口424a被设置于泵盖424的与膨胀室433对应的位置处。排气口424a用于将流入膨胀室433中的空气排到装置的外部(真空泵401的外部)，并且用于防止空气从装置的外部逆流回到泵中的止回阀429被安装到排气口424a。

图26是壳体主体422的后视图。

如上所述，真空泵401通过将电动马达410和泵主体420联接而形成，并且转子427被连接到电动马达410的输出轴412，并且叶片428在泵主体420的缸体部423中滑动。因此，根据电动马达410的输出轴412的转动中心x1来组装泵主体420是重要的。

因此，在本实施方式中，如上所述，以输出轴412的转动中心x1为中心的嵌合腔463形成于电动马达410的外壳411的一端。另一方面，在壳体主体422的背面，如图26所示，圆筒状嵌合部422f被一体地形成为围绕缸室s向后突出。嵌合部422f与电动马达410的输出轴412的转动中心x1同心地形成，并且被形成为使得嵌合部422f的外缘与电动马达410的嵌合腔463以凹窝方式接合。此外，在嵌合部422f的角部422g处进行倒角处理，使得壳体主体422能够容易地嵌合于电动马达410的嵌合腔463。

由此，利用该构造，由于仅通过将壳体主体422的嵌合部422f嵌合到电动马达410的嵌合腔463中，就能够容易地将中心位置装配在一起，能够容易地进行电动马达410和泵主体420的组装。此外，在壳体主体422的背面，密封槽422e围绕嵌合部422f形成，并且环形密封构件435被配置到密封槽422e。

在本实施方式的真空泵401中，壳体主体422的嵌合部422f被嵌合并固定到电动马达410的嵌合腔463。因为形成缸室s的缸体部423如图24所示配置于嵌合部422f的内部，并且侧板425配置于缸体部423的后端(电动马达410)侧，所以，在电动马达410的圆板部461a与侧板425之间形成微小的空间470。

另一方面，因为在操作真空泵401时，侧板425和426不总是紧贴转子427，所以，由于压缩室p中产生负压，空气从上述空间470经由侧板425和426与转子427之间的间隙以及转子427的轴孔27a与输出轴412之间的间隙被吸入，并且空间470的压力可能变得比大气压力低(即，负压)。

然后，电动马达410的外壳411中的空气可能经由通孔461d、即开放式轴承462附近的孔部流到上述空间。当该流动产生时，由于例如电动马达410的电刷等滑动而产生的磨损粉末可能附着到轴承462，期望避免磨损粉末的附着。

在该构造中，为了防止侧板425与电动马达410的圆板部461a之间形成的微小的空间470中的负压，将小尺寸(在本实施方式中，直径为1.6mm)的连通孔471形成于壳体主体422，该连通孔471使空间470和压力高于大气压力的膨胀室(其他空间)433连通。由此，当空间470的压力低于大气压力时，如图27所示，由于压力高于大气压力的空气经由连通孔471流到空间470，空间470的压力立即恢复到大气压力(或者高于大气压力)。因此，通过抑制电动马达410的外壳411中的空气经由通孔461d流入空间470中，能够避免包含在空气中的磨损粉末附着到轴承462，并且能够防止轴承462的耐久性下降，因此能够防止电动马达410的耐久性下降。

在这种情况下，因为空气经由连通孔471流到泵主体420中，所以，可能担心外部设备中的真空度下降。然而，通过实验清楚地发现，通过形成连通孔471不存在任何问题。最大负压值仅稍微降低(-95kpa，-93kpa)并且在汽车的制动助力装置的正常使用范围(例如，-60kpa至-80kpa)内。

如图25所示，连通孔471在输出轴412上方形成于膨胀室433的上部的靠近缸体部423的位置处。

即使连通孔471形成于膨胀室433的某一位置，只要该位置与空间470连通，就能够实现空间470的负压解除。然而，当连通孔设置于膨胀室433的下方、即排气口424a附近时，存在如下问题。

在缸室s中，因为当叶片在缸室s的内周面423a上滑动时，叶片逐渐磨损，包含磨损粉末的空气容易在排气口424a附近排出。因此，当连通孔设置在排气口424a附近时产生如下问题，由于包含磨损粉末的空气经由连通孔流到空间470中，所以磨损粉末附着到轴承462。假定当雨水经由排气口424a侵入膨胀室433中时，如果连通孔设置在排气口424a附近，那么雨水可能经由连通孔流到上述空间470中。在这种情况下，因为电动马达410靠近空间470，必需确定地防止水流入电动马达410中。

为了抑制这些问题的产生，在本实施方式中，在输出轴412上方将连通孔471形成于膨胀室433的上部。由此，即使万一磨损粉末或者水侵入膨胀室433中，因为磨损粉末或者水不大可能被移动到比输出轴412高的位置，所以，能够防止磨损粉末或者水经由连通孔471流到空间470中。

因此，在本实施方式中，使形成于侧板425与电动马达410的圆板部461a之间的微小的空间470和压力高于大气压力的膨胀室(其他空间)433连通的连通孔471形成于壳体主体422中。因此，通过抑制电动马达410的外壳411中的空气经由通孔461d流到上述空间470中，能够避免包含在空气中的磨损粉末附着到轴承462。另一方面，因为在操作真空泵401的过程中，电动马达410的外壳411中的温度增大，必需确实地将由于温度升高而膨胀的空气排到外壳411的外部。

因为电动马达410被形成为防水型的，外壳主体460未设置成为排气口的开口。因此，如果不采取措施，由于温度升高而膨胀的空气将经由通孔461d、即经由开放式轴承462附近的孔部被排出，将产生如下问题，由于例如电动马达410的电刷的滑动而产生的磨损粉末可能附着到轴承462。

因此，在本实施方式中，在电动马达410中，在比外壳411的圆板部461a中的轴承462高的位置处，即如图24所示，在输出轴412正上方的位置处，排气口(连通孔)472形成在与壳体主体422的嵌合部422f相对的圆板部461a中。因为当外壳411中的温度升高时，由于温度升高而膨胀的空气经由排气口472排出，所以，通过抑制电动马达410的外壳411中的空气经由通孔461d排出，能够避免包含在空气中的磨损粉末附着到轴承462，从而能够防止轴承462的耐久性下降，因此能够防止电动马达410的耐久性下降。

此外，在本实施方式中，由于从排气口472排出的空气经由具有密封圈425a的间隙流到上述空间470中，所以排气口472经由密封圈425a与空间470连通。因此，在操作真空泵401的过程中，排气口472起到使空间470与电动马达410的外壳411的内部(压力高于大气压力的空间)连通的连通孔的作用。

因为排气口472形成于外壳411的圆板部461a中的比轴承462高的位置，所以，能够抑制外壳411中的磨损粉末经由排气口472排出，并且能够抑制水经由排气口472侵入外壳411中。

如上所述，根据本实施方式，在包括：壳体431，其被安装到电动马达410的外壳411的圆板部461a；转子472，其在壳体431中由电动马达410的输出轴412旋转地驱动；以及可伸出地容纳在转子427中的多个叶片428的真空泵401中，壳体431包括：中空的缸室s，其由转子427驱动并且在端部具有开口；和侧板425和426，其堵塞缸室s的开口，并且包括连通孔471，该连通孔471使空间470和膨胀室433连通，其中，空间470形成在侧板425和电动马达410的圆板部461a之间，膨胀室433形成于排气通道437中以链接缸室s与排气口424a。因此，当上述空间470的压力低于大气压力时，由于压力高于大气压力的膨胀室433中的空气经由连通孔471流到空间470中，所以空间470的压力立即恢复到大气压力(或者高于大气压力)。因此，通过抑制电动马达410的外壳411中的空气流到空间470中，能够防止电动马达410的轴承462的耐久性由于包含在空气中的磨损粉末而下降，因此能够防止电动马达410的耐久性下降。

根据本实施方式，形成壳体431的壳体主体422包括膨胀室433，该膨胀室433在缸室s的周缘部形成于排气通道437中以链接缸室s和排气口424a。因此，缸室s和膨胀室433能够一体地形成于壳体主体422中，并且能够抑制真空泵401的尺寸增大。此外，因为使膨胀室433和空间470连通的连通孔471形成于壳体主体422中，所以，膨胀室433中的空气能够容易地流到上述空间470中。根据本实施方式，连通孔471形成于膨胀室433中的比输出轴412高的位置。由此，即使万一磨损粉末或者水侵入膨胀室433中，因为磨损粉末或者水不大可能被移动到比输出轴412高的位置，所以，能够防止磨损粉末或者水经由连通孔471流到空间470中。

根据本实施方式，电动马达410包括枢转地支撑输出轴412的轴承462，并且排气口472形成在外壳411的圆板部461a的比轴承462高的位置处。因此，由于当外壳411中的温度升高时，由于温度升高而膨胀的空气经由排气口472排出，通过抑制电动马达410的外壳411中的空气经由通孔461d排出，能够避免包含在空气中的磨损粉末附着到轴承462，并且能够防止轴承462的耐久性下降，因此能够防止电动马达410的耐久性下降。

以上说明了用于实施本发明的优选实施方式，但是，本发明不限于前述实施方式，基于本发明的技术思想可以进行各种变型和变化。例如，在本实施方式中，排气口472设置在与壳体主体422的嵌合部422f相对的圆板部461a中并且设置在输出轴412的正上方，但是本发明不限于此，排气口可以设置在密封圈425a的内侧并且设置在轴承462的上方。在这种情况下，排水孔可以设置于电动马达410的外壳411中的圆板部461a的比轴承462低的位置。排水孔是万一水侵入外壳411中时将水排到外部的孔，并且期望排水孔设置在圆板部461a的尽可能低的位置。与上述排气孔472类似，在操作真空泵401的过程，排水孔起到使空间470与电动马达410的外壳411的内部(压力高于大气压力的空间)连通的连通孔的作用。

图28是制动装置500的示意图，其中，根据本发明的实现第六目的的实施方式的真空泵501被用作真空源。例如，制动装置500包括前制动器502a和502b和后制动器503a和503b，所述前制动器502a和502b被安装到诸如汽车等车辆的左右前轮，所述后制动器503a和503b被安装到左右后轮。这些制动器经由制动配管509分别与主缸504连接，并且利用从主缸504通过制动配管509送出的油压来操作各制动器。

制动装置500还包括与制动踏板505连接的制动助力器506(制动助力装置)，并且真空罐507和真空泵501通过空气配管508被串连到制动助力器506。制动助力器506适于利用真空罐507中的负压来为制动踏板505的踏板力提供助力，并且当主缸504的活塞(图中未示出)由小的踏板力来移动时，将获得足够的制动力。

真空泵501配置于车辆的发动机室中，并且将真空罐507中的空气排到车辆外部使得真空罐507中成为真空。被用于汽车等的真空泵501的使用范围例如是-60kpa至-80kpa。

图29是真空泵501的侧部局部剖视图，图30是从图29的真空泵501的前侧(图中的右侧)观察的真空泵501的图。然而，图30示出将诸如泵盖524和侧板526等构件移除了的状态，以显示缸室s的构造。在下文中，为了便于说明，分别由图29和图30的上部的箭头指示的方向是真空泵501的上、下、前、后、右和左方向。前后方向是轴线方向，并且左右方向是宽度方向。

如图29所示，真空泵501包括电动马达(驱动机)510和通过使用电动马达510作为驱动源来操作的泵主体520，并且电动马达510与泵主体520在一体连接的状态下被固定到例如汽车等的车身并且由车身支撑。

电动马达510具有输出轴(旋转轴)512，该输出轴(旋转轴)512从形成为大致圆筒形状的外壳511的一端(前端)的大致中心朝向泵主体520侧(前侧)延伸。输出轴512起到用于驱动泵主体520的驱动轴的作用，并且输出轴512绕沿前后方向延伸的转动中心x1转动。输出轴512的前端部512a形成为花键轴并且与沿轴线方向贯通泵主体520的转子527的轴孔527a接合，使得输出轴512和转子527被连接成能一体地转动。代替输出轴512与转子527花键联接，也可以通过键来联接输出轴512和转子527。

当电源(图中未示出)被打开时，电动马达510的输出轴512沿图30中的箭头r方向(逆时针方向)转动，由此，转子527绕转动中心x1沿相同方向(箭头r方向)转动。

外壳511包括形成为有底的圆筒形状的外壳主体560以及堵塞外壳主体560的开口的盖主体561，并且通过使外壳主体560的周缘部560a向外弯曲来形成外壳主体560。盖主体561被一体地形成为包括：圆板部(壁面)561a，其被形成为具有与外壳主体560的开口的直径大致相同的直径；圆筒部561b，其被连接到圆板部561a的边缘并且被嵌合到外壳主体560的内周面；以及弯曲部561c，其通过使圆筒部561b的边缘向外弯曲而形成，圆板部561a和圆筒部561b进入外壳主体560中，并且弯曲部561c抵接并被固定到外壳主体560的周缘部560a。因此，在电动马达510中，外壳511的一端(前端)内凹，从而形成嵌合腔563，泵主体520以凹窝嵌合方式被安装到嵌合腔563。

在圆板部561a的大致中央形成输出轴512贯通的通孔561d以及围绕通孔561d在外壳主体560内部延伸的环状的轴承保持部561e，并且枢转地支撑上述输出轴512的轴承62的外圈由轴承保持部561e的内周面61f保持。

如图29所示，泵主体520包括：壳体主体522，其被嵌合到形成于电动马达510的外壳511的前侧的嵌合腔563；缸体部523，其被压配合到壳体主体522中并且形成缸室s；和泵盖524，其从前侧覆盖壳体主体522。在本实施方式中，真空泵501的壳体531被形成为包括壳体主体522、缸体部523和泵盖524。

壳体主体522例如使用诸如铝等导热率高的金属材料，如图30所示，当从前方观察时，壳体主体522的形状被形成为大致以上述转动中心x1为中心、在上下方向上较长的大致矩形。与设置于壳体主体522的缸室s连通的连通孔22a形成于壳体主体522的上部，并且真空吸入接头530被压配合到连通孔22a。如图29所示，真空吸入接头530是向上延伸的直管，从外部设备(例如真空罐507(参照图28))供给负压空气的管或者配管被连接到真空吸入接头530的一端30a。

围绕在前后方向上延伸的中心轴线x2的孔部522b形成于壳体主体522中，形成为圆筒形状的缸体部523被压配合到孔部522b中。中心轴线x2与上述电动马达510的输出轴512的转动中心x1平行，并且如图29所示，中心轴线x2相对于转动中心x1向左上侧偏移。在该构造中，中心轴线x2偏移，使得围绕转动中心x1的转子527的外周面527b邻近围绕中心轴线x2形成的缸体部523的内周面523a。

缸体部523由与转子527的材料相同的金属材料(在本实施方式中为铁)形成。利用这种构造，因为缸体部523与转子527的热膨胀系数相同，所以，不管缸体部523与转子527的温度如何变化，都能够防止转子527的外周面527b在转子527转动时与缸体部523的内周面523a接触。只要材料是热膨胀系数大致相同的金属材料，则缸体部523与转子527可以使用不同的材料。

因为通过将缸体部523压配合到形成于壳体主体522的孔部522b中，能够将缸体部523容纳于壳体主体522的在前后方向上的长度范围，所以，防止了缸体部523从壳体主体522突出，从而能够减小壳体主体522的尺寸。

此外，壳体主体522由导热率比转子527的导热率高的材料形成。因此，由于当旋转地驱动转子527与叶片528时产生的热能够被立即传递到壳体主体522，所以，热能够从壳体主体522充分地消散。

与上述壳体主体522的连通孔22a以及缸室s联接的开口523b形成于缸体部523，并且通过真空吸入接头530的空气经由连通孔22a和开口523b被供给到缸室s。因此，在本实施方式中，进气通道32被形成为包括真空吸入接头530、壳体主体522的连通孔22a和缸体部523的开口523b。在壳体主体522和缸体部523的下部设置有排出口522c和523c，排出口522c和523c贯通壳体主体522和缸体部523并且将在缸室s中被压缩的空气排出。

堵塞缸室s的开口的侧板525和526分别布置于缸体部523的后端和前端。侧板525和526的直径被设定为大于缸体部523的内周面523a的内径。通过被垫圈525a和526a施力，侧板525和526分别压靠缸体部523的前端和后端。由此，除了被联接到真空吸入接头530的开口523b以及排出口523c和522c以外，密封的缸室s形成于缸体部523的内部。

转子527布置在缸室s中。转子527具有沿电动马达510的转动中心x1延伸的圆柱形状，并且具有轴孔527a，作为泵主体520的驱动轴的输出轴512穿过该轴孔527a而被插入。同时，在径向上远离轴孔527a的位置处，多个引导槽527c以在周向上隔开相同的角间隔的方式设置在轴孔527a的周围。与设置于输出轴512的前端部512a的花键轴接合的花键槽形成于上述轴孔527a，并且转子527和输出轴512适于花键连接。

转子527的在前后方向上的长度被设定为与缸体部523的缸室s的长度大致相等，即与上述两个侧板525和526的彼此相对的内表面之间的距离大致相等，从而转子527与侧板525和526之间的空间实质上被堵塞。

如图30所示，转子527的外径被设定成使得转子527的外周面527b与缸体部523的内周面523a中的位于右下侧的部分保持微小的距离。由此，如图30所示，在转子527的外周面527b与缸体部523的内周面523a之间形成新月形空间。

转子527设置有分隔新月形空间的多个叶片528(在本示例中为5个)。叶片528形成为板状，并且与转子527类似，叶片528的在前后方向上的长度被设定为与两个侧板525和526的彼此相对的内表面之间的距离大致相等。这些叶片528被布置成能够从设置于转子527的引导槽527c伸出。利用转子527转动时的离心力，叶片528沿着引导槽527c向外突出，使得叶片528的前端与缸体部523的内周面523a抵接。由此，上述新月形空间被分隔为由两个彼此相邻的叶片528和528、转子527的外周面527b以及缸体部523的内周面523a包围的5个压缩室p。随着输出轴512的转动以及随着转子527沿着箭头r方向的转动，这些压缩室p沿着相同的方向转动，这些压缩室p中的每一方的容积在开口523b附近的位置处变大，而在排出口23c附近的位置处变小。即，随着转子527和叶片528的转动，从开口523b吸入一个压缩室p中的空气转动并且随着转子527的转动而被压缩，并且从排出口23c排出。

在这种构造中，如图29所示，缸体部523以缸体部523的中心轴线x2相对于转动中心x1偏移到左上侧的方式形成于壳体主体522中。因此，在壳体主体522中，能够在与缸体部523的偏移相反的方向确保大的空间，并且与排出口523c和522c连通的膨胀室533沿着缸体部523的周缘部形成在该空间中。

膨胀室533被形成为从缸室523下方的位置沿着缸体部523的周缘部到输出轴512上方的位置的大的密封空间，并且与形成在泵盖524中的排气口524a连通。在流入膨胀室533中的压缩空气在膨胀室533中膨胀并且分散之后，空气碰撞膨胀室533的壁从而被漫反射。因此，由于被压缩的空气的声能衰减，能够降低排出空气时的噪声和振动。在本实施方式中，排气通道537被形成为包括分别形成于壳体主体522和缸体部523的排出口522c和523c、膨胀室533和排气口524a。

在本实施方式中，通过将缸体部523配置成偏离转子527的转动中心x1，能够在壳体主体522中确保缸体部523的位于上述转动中心x1侧的周缘部处的大的空间。因此，因为通过将大的膨胀室533形成在该空间中，膨胀室533能够被一体地形成于壳体主体522中，所以，不需要将膨胀室533设置在壳体主体522的外部，能够减小壳体主体522的尺寸，从而能够减小真空泵501的尺寸。

泵盖524经由密封圈526a配置于前侧板526，并且由螺栓66固定到壳体主体522。在壳体主体522的前方，如图29所示，通过围绕缸体部523和膨胀室533来形成密封槽522d，并且环形密封构件67被配置到密封槽522d。排气口524a被设置于泵盖524的与膨胀室533对应的位置处。排气口524a用于将流入膨胀室533中的空气排到装置的外部(真空泵501的外部)，并且用于防止空气从装置的外部逆流回到泵中的止回阀529被安装到排气口524a。

如上所述，通过将电动马达510和泵主体520联接来形成真空泵501，并且转子527被连接到电动马达510的输出轴512，并且叶片528在泵主体520的缸体部523中滑动。因此，根据电动马达510的输出轴512的转动中心x1来组装泵主体520是重要的。

因此，在本实施方式中，以输出轴512的转动中心x1为中心的嵌合腔563形成于电动马达510的外壳511的一端。另一方面，在壳体主体522的背面，如图29所示，圆筒状嵌合部522f被一体地形成为围绕缸室s向后突出。嵌合部522f与电动马达510的输出轴512的转动中心x1同心地形成，并且被形成为使得嵌合部522f的外缘与电动马达510的嵌合腔563以凹窝方式接合。

由此，利用该构造，仅通过将壳体主体522的嵌合部522f嵌合到电动马达510的嵌合腔563中，就能够容易地将中心位置装配在一起，并且能够容易地进行电动马达510和泵主体520的组装。此外，在壳体主体522的背面，密封槽522e围绕嵌合部522f形成，并且环形密封构件535被配置到密封槽522e。

在汽车的制动装置中使用的小真空泵中，通常，使用小的轻量转子，并且为了有效地组装泵，转子根本不相对于输出轴固定，并且被设置成在输出轴的轴线方向上是可移动的。另外，因为转子是支撑于电动马达的输出轴的前端的悬臂，所以，当转子转动时，转子非常可能随着转动而突出到输出轴的前端侧。因此，在传统的构造中，在操作真空泵时，由于转子与前侧板接触，转子和侧板由于磨损而损伤，从而存在真空泵的耐久性降低的问题。为了解决该问题，该构造在转子527与输出轴512的联接结构中具有特征。

图31是示出转子527与输出轴512的联接结构的分解立体图。

如上所述，转子527与输出轴512花键连接，由于利用压帽570将转子527锁定到输出轴512，所以限制了转子527向输出轴512的前端侧的移动。

特别地，花键孔527d形成于转子527的轴孔527a的一部分，如图31所示，并且通过将形成于输出轴512的前端部512a的花键部12b与花键孔527d接合，转子527与输出轴512花键连接。因此，在将转子527与输出轴512花键连接之后，转子527在花键部512b上能够沿轴向移动。

在转子527的前端面27e处，直径大于轴孔527a的直径的圆柱形凹部527f形成于轴孔527a的周围。锁定部512c与输出轴512的被插入到轴孔527a的缩径部512d在凹部527f中延伸，并且压帽570在凹部527f中被锁定到输出轴512的锁定部512c。

如图32所示，压帽570包括环状和板状的凸缘部571和多个(5个)爪部572，爪部572被形成为在俯视图中从凸缘部571的内周缘部向中心方向突出。这五个爪部572大致均等地配置在凸缘部571的内周缘部，并且被形成为使得输出轴512的锁定部512c的直径d2稍大于形成在这些爪部572的前端572a的开口573的内径d1。

由此，当压帽570被嵌合到锁定部512c时，各爪部572变形，并且利用这些爪部572的恢复力，爪部572和锁定部512c的外周面被锁定。因为压帽570的凸缘部571抵接凹部527f的底面(端面)27f1，因而限制转子527向输出轴512的前端侧移动。

因此，利用压帽570被安装到输出轴512的简单构造，由于能够防止转子527与前侧板526接触，所以能够抑制转子527和侧板526的磨损，能够改善真空泵501的耐久性。此外，因为与诸如螺栓等其他紧固部件相比，压帽570易于安装到输出轴512的锁定部512c，所以能够利用简单和短时间的操作来防止转子527移动到输出轴512的前端部512a。

如果转子527仅被固定到输出轴512，当然能够使用诸如螺栓等紧固部件。然而，例如对于本实施方式的小的真空泵501，组装泵时要求高的效率以及缩短时间，并且当转子527被固定到输出轴512时，必需在短时间(例如，大约10秒)内进行定位和固定转子527的操作。

然后，参照图33，说明转子527的组装工序。

在图33中，省略对壳体主体522和电动马达510的外壳511的描述。

首先，如图33a所示，转子527插入输出轴512，并且使输出轴512的花键部512b与转子527的花键孔527d花键连接。在这种情况下，因为转子527的长度被设定成与缸室s(图29)的长度大致相同，插入转子直至转子527的后端面27g抵接后侧板525，并且转子527的前端面27e与缸室s的开口大致平齐。

然后，将压帽570锁定到输出轴512的锁定部512c。当转子527被插入到输出轴512直至转子527抵接侧板525时，如图33b所示，输出轴512的锁定部512c在形成于转子527的凹部527f中延伸。

在本实施方式中，如图32所示，输出轴512包括锁定部512c和直径小于锁定部512c的直径的缩径部512d，并且缩径部512d的直径d1被形成为与由压帽570的多个爪部572的前端572a围绕的开口573的内径d1大致相等。因此，通过将压帽570嵌合到缩径部512d并且使压帽570沿着缩径部512d移动，压帽570能够在相对于输出轴512不倾斜的情况下被引导到锁定部512c。此外，对缩径部512d的角部512e进行倒角加工，从而压帽570能够容易地嵌合到缩径部512d。

然后，如图33c所示，通过按压压帽570直至压帽570抵接转子527的凹部527f的底面27f1，压帽570被锁定到输出轴512的锁定部512c。

在这种情况下，通过使用压载荷能够被测量的专用夹具(图中未示出)将压帽570安装到输出轴512。加压直至压载荷f超过预定阈值(例如，100n)，通过由后侧板525和压帽570保持来定位转子527。因此，能够利用转子527插入输出轴512直至转子527抵接侧板525的简单操作，容易地进行转子527相对于输出轴512的定位，通过将压帽570压靠转子527的凹部527f的底面27f1直至超过预定的基准值，基于是否超过基准值能够容易地确定转子527的定位是否完成，并且即使是没有经验的人也能够在短时间内进行泵的组装。

在该情况中，因为转子527通过与后侧板525接触而被定位，所以，在真空泵501的初始操作中，由于转子527与侧板525滑动，转子527和侧板525产生初始磨损。然而，在操作真空泵501时，因为产生了使转子527压靠到压帽570的力，防止了转子527与侧板525接触，从而在这之后防止了转子527和侧板525的磨损。

如上所述，根据本实施方式，包括：壳体531，其安装到电动马达510；中空的缸室s，其形成于壳体531中并且在壳体531的两端具有开口；转子527，其被设置成相对于电动马达510的输出轴512能够在轴线方向上移动，并且由输出轴512在缸室s中旋转地驱动；以及一对侧板525和526，其堵塞转子527的开口，并且限制转子527向输出轴512的前端部512a的移动的压帽570被设置到输出轴512。因此，通过利用简单的构造来防止转子527与前侧板526接触，抑制了转子527和侧板526的磨损，从而能够改善真空泵501的耐久性。此外，因为与诸如螺栓等其他紧固部件相比，压帽570易于安装到输出轴512，所以，能够利用简单和短时间的操作来防止转子527向输出轴512的前端部512a移动。

根据本实施方式，转子527插入输出轴512直至转子527抵接位于电动马达侧的后侧板525，并且在该状态下，通过将压帽570压靠到转子527的端面直至超过预定的基准值，压帽570被锁定到输出轴512。利用转子527插入输出轴512直至转子527抵接侧板525的简单操作，能够容易地进行转子527相对于输出轴527的定位。通过将压帽570压靠转子527的端面直至超过预定的基准值，能够基于是否超过基准值来容易地确定转子527的定位是否完成，并且即使是没有经验的人也能够在短时间内进行泵的组装。

在这种情况下，因为通过与后侧板525接触来定位转子527，在真空泵501的初始操作中，由于转子527和侧板525滑动，转子527和侧板525产生初始磨损。然而，在操作真空泵501时，因为产生使转子527压靠压帽570的力，所以防止了转子527和侧板525的接触，从而在这之后防止了转子527和侧板525的磨损。

根据本实施方式，输出轴512包括锁定部512c和直径小于锁定部512c的直径的缩径部512d，压帽570的多个爪部572在前端部512a被锁定到锁定部512c，缩径部512d的直径被形成为与由压帽570的多个爪部572的前端572a围绕的开口573的内径大致相等。因此，通过使压帽570沿着缩径部512d移动，能够在不相对于输出轴512倾斜的情况下将压帽570引导到锁定部512c。因此，通过使引导到锁定部512c的压帽570压靠转子527，能够减小由于压帽570的倾斜而导致安装压帽570失败的可能性，并且当操作步骤被简化时，能够缩短操作时间。

根据本实施方式，凹部527f围绕轴孔527a形成于转子527的前端面27e，其中输出轴512被插入轴孔527a中，并且压帽570在凹部527f中被锁定到输出轴512的锁定部512c。因此，能够在不需要使输出轴512的前端部512a从转子527的前端面27e突出的情况下，将压帽570锁定到输出轴512并且能够简化真空泵501的构造。

以上说明了用于实施本发明的优选实施方式，但是，本发明不限于前述实施方式，基于本发明的技术思想可以进行各种变型和变化。

产业上的可应用性

本发明可以应用到在壳体中包括旋转压缩元件的真空泵(压缩装置)。特别地，本发明可以应用到转子被安装到叶片式驱动机的旋转轴的真空泵中。例如，本发明可以应用到被装载于汽车的发动机室中的真空泵，并且用于产生真空以操作制动助力装置。

附图标记列表

80，101，200，201，202，301，401，501真空泵(压缩装置)

506制动助力器(制动助力装置)

507真空罐

509制动配管

10，110，310，410，510电动马达(驱动机)

11，211，411，511外壳

211a空间(共振室或进气侧膨胀室)

12，412，512输出轴(旋转轴)

20，120，220，320，420，520泵主体

22，122，222，322，422，522壳体主体

22a，122a连通孔

22b，122b孔部

22c，122c排气口

122f嵌合部

123，223，423，523缸体部

23缸体内衬

23c排气口

23c1锥面

123b开口(连通孔)

224a，424a排气口

123c排出口

24，84，124，224，424泵盖

27，127，227，327，427，527转子(旋转压缩元件)

28，128，228，328，428，528叶片(旋转压缩元件)

130，230，280，430真空吸入接头(进气管)

31，131，331壳体

33，133，233膨胀室

433膨胀室(压力在大气压力以上的其他空间)

233a第一孔

234共振室

235a孔

40，237，437排气通道

238，438进气侧膨胀室

40a内侧通路

40b外侧通路

40c折返部

41分隔壁

41a一端

41b另一端

44a，44b消音构件

163嵌合腔

160a1部分

160c1孔部

260，460外壳主体

261，461盖主体

461a圆板部(壁面)

470空间

471连通孔

472排气口(连通孔)

264第二孔

265干燥剂

268连通孔

271第一连通孔

272第二连通孔

371，375槽

381迷宫通道

81导向轴承

84a轴承保持孔

570压帽

571凸缘部

572爪部

572a前端

573开口

500制动装置

f压载荷

p压缩室

r箭头

s缸室

x1转动中心

x2中心轴线