本发明折弯机双向泵液压控制系统，属于折弯机液压控制技术领域。
背景技术：
随着控制系统与液压技术的发展，现阶段对于传统制造业提出了节能、高效、降噪的要求；目前，折弯机行业采用两缸控制的液压同步控制系统主要包括基于节流调速原理的比例阀控制（或其它阀控系统）的液压系统和基于容积同步调速原理的泵控系统（包含双向泵或单向液压泵马达等的泵控系统）；其中，阀控系统使用较多。
泵控系统目前还处于在不断开发或完善的阶段；尽管市场上所出现的为数不多的折弯机泵控系统，但无论是双向泵控制，还是单向液压泵马达控制都没能在市场上全面推广；究其原因，一方面是成本高，但最主要的还是由于其通用性不高；具体来讲，是因为泵控系统不能和目前大多数折弯机的电控系统兼容；因此，通过改变数控系统的控制方式后才能使折弯机正常工作。
技术实现要素：
本发明克服了现有技术存在的不足，提供了折弯机双向泵液压控制系统，采用伺服电机加双向泵，通过液压回路，双向泵的两个油口分别与液压缸的上下腔相连，构成与阀控的控制方式完全相同的控制回路，适应目前市场上大多数折弯机电控系统控制的通用型泵控系统。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：折弯机双向泵液压控制系统，包括伺服电机、双向泵和第一两位四通换向阀，所述伺服电机的动力输出端与双向泵连接，所述双向泵包括泵口x1和泵口x2，所述泵口x2与第一两位四通换向阀的工作口连接，所述第一两位四通换向阀的进油口与液压缸的无杆腔连接，所述第一两位四通换向阀的回油口与油箱连接，所述泵口x1所连油路分为两路，第一路与两位两通电磁球阀连接，第二路与第二两位四通换向阀的进油口连接，所述两位两通电磁球阀与液压缸的有杆腔连接，所述液压缸的有杆腔还连接有充液阀的工作口，所述充液阀的进油口与油箱连接，所述第二两位四通换向阀的工作口与充液阀连接，所述第二两位四通换向阀的回油口与油箱连接。
所述泵口x1和泵口x2均与油箱连接，所述泵口x1与油箱之间的油路上设置有第一吸油滤油器和第一单向阀，所述泵口x2与油箱之间的油路上设置有第二吸油滤油器和第二单向阀。
所述第二两位四通换向阀与充液阀之间的油路上设置有第一阻尼。
所述两位两通电磁球阀与泵口x1之间的油路上设置有第三单向阀，所述第三单向阀的方向与两位两通电磁球阀的球阀方向相同。
所述第三单向阀所在油路上并联有阻力溢流阀，所述阻力溢流阀为液压缸的有杆腔向泵口x1回油提供阻力。
所述两位两通电磁球阀所在油路并联有工进溢流阀，所述工进溢流阀使液压缸的活塞慢速下行，所述工进溢流阀与阻力溢流阀连通，所述工进溢流阀的溢流压力大于阻力溢流阀。
所述液压缸的有杆腔连接有下腔溢流阀，所述下腔溢流阀为液压缸的有杆腔的安全阀。
所述两位四通换向阀的回油口与油箱之间设置有第二阻尼。
所述第二两位四通换向阀的工作口与油箱连接，所述第二两位四通换向阀的工作口与油箱之间的油路上设置有第三阻尼和安全溢流阀。
所述泵口x2与油箱之间设置有系统安全溢流阀。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
1、本发明在现有泵控液压系统的基础上采用伺服电机加双向泵，通过液压回路，双向泵的两个油口分别与液压缸的上下腔相连，构成了与阀控的控制方式完全相同的控制回路，对于以往比例阀控制的折弯机电控系统，完全适合，以往使用的控制比例阀的折弯机电控系统，是完全可以通过控制本发明的双向泵控制系统，实现折弯机滑块的，快下，工进，保压，卸荷及回程等动作。
2、本发明通过实时调整伺服电机的转速，调整双向泵排油量，控制折弯机液压缸运行的快慢，最终达到滑块精确定位；油泵的双向旋转，即正转或反转，对应于比例换向阀的左位或右位，控制时是两个方向可调整，因此控制比例阀的电控系统均可控制此系统，可适应目前大多数折弯机数控系统的控制。
3、本发明是两套完全相同的泵控单元，可分别直接安装在液压缸的顶部，系统与液压缸直接相连，可省却中间管路的连接，实现折弯机无油管连接，安装简便易行。
4、本发明无需对目前折弯机较常用的几种数控系统进行改变，通用性较强。
5、本系统中是通过调整双向泵的排油量，调整折弯机两个液压缸的同步性，相对于比例阀控制的折弯机，无节流损失，系统发热量小，机床在工作的间歇，伺服电机只输出很小的转矩，不输出转速，在机床工作间歇，基本无电能的损耗。
附图说明
下面结合附图对本发明做进一步的说明。
图1为本发明的结构示意图。
图中：1为充液阀、2为油箱、3为下腔溢流阀、4为工进溢流阀、5为阻力溢流阀、6为两位两通电磁球阀、7为第三单向阀、8为第一阻尼、9为第一吸油滤油器、10为第一单向阀、11为伺服电机、12为双向泵、13为第二单向阀、14为第二吸油滤油器、15为液压缸、16为第一两位四通换向阀、17为第二阻尼、18为安全溢流阀、19为第三阻尼、20为第二两位四通换向阀、21为系统安全溢流阀。
具体实施方式
如图1所示，本发明折弯机双向泵液压控制系统，包括伺服电机11、双向泵12和第一两位四通换向阀16，所述伺服电机11的动力输出端与双向泵12连接，所述双向泵12包括泵口x1和泵口x2，所述泵口x2与第一两位四通换向阀16的工作口连接，所述第一两位四通换向阀16的进油口与液压缸15的无杆腔连接，所述第一两位四通换向阀16的回油口与油箱2连接，所述泵口x1所连油路分为两路，第一路与两位两通电磁球阀6连接，第二路与第二两位四通换向阀20的进油口连接，所述两位两通电磁球阀6与液压缸15的有杆腔连接，所述液压缸15的有杆腔还连接有充液阀1的工作口，所述充液阀1的进油口与油箱2连接，所述第二两位四通换向阀20的工作口与充液阀1连接，所述第二两位四通换向阀20的回油口与油箱2连接。
所述泵口x1和泵口x2均与油箱2连接，所述泵口x1与油箱2之间的油路上设置有第一吸油滤油器9和第一单向阀10，所述泵口x2与油箱2之间的油路上设置有第二吸油滤油器14和第二单向阀13。
所述第二两位四通换向阀20与充液阀1之间的油路上设置有第一阻尼8。
所述两位两通电磁球阀6与泵口x1之间的油路上设置有第三单向阀7，所述第三单向阀7的方向与两位两通电磁球阀6的球阀方向相同。
所述第三单向阀7所在油路上并联有阻力溢流阀5，所述阻力溢流阀5为液压缸15的有杆腔向泵口x1回油提供阻力。
所述两位两通电磁球阀6所在油路并联有工进溢流阀4，所述工进溢流阀4使液压缸15的活塞慢速下行，所述工进溢流阀4与阻力溢流阀5连通，所述工进溢流阀4的溢流压力大于阻力溢流阀5。
所述液压缸15的有杆腔连接有下腔溢流阀3，所述下腔溢流阀3为液压缸15的有杆腔的安全阀。
所述两位四通换向阀16的回油口与油箱2之间设置有第二阻尼17。
所述第二两位四通换向阀20的工作口与油箱2连接，所述第二两位四通换向阀20的工作口与油箱2之间的油路上设置有第三阻尼19和安全溢流阀18。
所述泵口x2与油箱2之间设置有系统安全溢流阀21。
具体工作过程：
由于折弯机两个液压缸15的控制，是由两个独立的控制原理相同的伺服液压控制单元共同实现，现就其中一个液压缸15的控制原理为例进行说明，另一液压缸15的控制原理与描述与此完全相同。
快速下行动作：
yv1、yv3得电，液压缸15的有杆腔的液压油经两位两通电磁球阀6右位、阻力溢流阀5进入至双向泵12的泵口x2；滑块在重力作用下带动液压缸15的活塞快速下降，由于滑块的快速下降，常闭型充液阀1被打开，油箱2的油液通过充液阀1被吸入液压缸15的无杆腔；同时数控系统给伺服电机11正指令，伺服电机11带动双向泵12正转吸油，双向泵12吸入的下腔油液经双向泵12打到泵口x2，通过第一两位四通换向阀16右位，进入液压缸15的无杆腔，推动活塞杆带动滑块实现快速下行。
阻力溢流阀5为快速下行提供一定阻力，防止失速或快下失控；滑块快下速度可通过调整数控系统参数控制伺服电机11的转速快慢而得到。
工进动作：
yv2、yv3得电，其余阀失电，yv1失电，两位两通电磁球阀6关闭，数控系统继续给伺服电机11正指令，伺服电机11转速逐渐降低，使得滑块速度由快速下行至逐渐停止，常闭型充液阀1在自身弹簧的作用下复位至关闭，液压缸15的无杆腔封闭；数控系统给伺服电机11正指令，伺服电机11带动双向泵12变速正转，双向泵12经泵口x1和第一吸油过滤器9从油箱2中吸油，经泵口x2排出的油液经第一两位四通换向阀16右位，进入液压缸15的无杆腔，推动活塞杆下行，液压缸15的有杆腔的油液压力达到工进溢流阀4的开启压力，将工进溢流阀4打开，油液经阻力溢流阀5流向泵口x1，经双向泵12，进入泵口x2，最终进入液压缸15的无杆腔，从而实现滑块的慢速下行即工进。
下腔溢流阀3是下腔的安全阀，防止液压缸15的有杆腔压力过高；滑块工进速度可通过调节数控系统参数控制伺服电机11的转速而得到不同速度。
保压动作：
yv2、yv3继续得电，数控系统根据扭矩设定值与实际值的偏差给伺服电机11正指令，伺服电机11带动双向泵12低速转动，保持液压缸15的无杆腔压力恒定，使得滑块停在目标值进行保压。
卸荷动作：
yv2、yv3继续得电，数控系统给伺服电机11负指令，伺服电机11带动双向泵12变速反转，将液压缸15无杆腔的高压油液经泵口x2和第一两位四通换向阀16右位逐渐抽出，进入泵口x1，一部分油液经两位两通电磁球阀6逐渐进入液压缸15，推动活塞杆缓慢上升，一部分多余的油液经第二两位四通换向阀20右位和安全溢流阀18，从t2口进入油箱2，这样使得液压缸15活塞缓慢上升一个很小的距离，另一部分多余的油液通过安全溢流阀18,溢流回油箱2，使有杆腔的压力不会上升很多，系统卸荷结束；数控系统可以通过调节卸荷距离或卸荷时间，完成液压缸15的卸荷，卸荷动作为返程做准备。
返程动作：
所有电磁阀均失电，由于yv3断电，液压缸15的无杆腔残存的压力油经第一两位四通换向阀16中位，第二阻尼17从t2回到油箱2，对系统进一步进行卸压。
之后数控系统给伺服电机11负指令，伺服电机11带动双向泵12反转，双向泵12从泵口x2吸油，从泵口x1排油，排出的油液一路经第二两位四通换向阀20中位和第一阻尼8进入充液阀1的控制腔，将充液阀1打开，液压缸15的无杆腔的油液大部分通过充液阀1回到油箱2，少部分通过第一两位四通换向阀16回到油箱2；另一路油液通过第三单向阀7和两位两通电磁球阀6进入液压缸15的有杆腔，活塞杆快速向上返程；回程速度可通过数控系统调节伺服电机11的转速而得到不同速度。
慢速上升动作：
yv2得电，其余电磁铁失电，液压缸15的无杆腔的油液经第一两位四通换向阀16回到油箱2；数控系统给伺服电机11负指令，伺服电机11带动双向泵12慢速反转，双向泵12从油箱2经第二吸油滤油器14和第二单向阀13，经泵口x2吸油，从泵口x1排油，排出的油液通过第三单向阀7和两位两通电磁球阀6进入液压缸15的有杆腔，多余的油液经过第二两位四通换向阀20、第三阻尼19和安全溢流阀18，从t2口进入油箱2，活塞杆慢速向上移动；慢上速度可通过调节伺服电机11的转速而获得不同的速度。
本发明由两个伺服电机11与双向泵12组成的两个独立的液压控制单元，分别控制两个液压缸15的同步运行，与数控系统、位置检测的光栅尺或磁栅尺共同实现对滑块的精确定位。
本发明中，在卸荷与慢速上升阶段，由于液压缸15有杆腔和无杆腔面积不同，多余的油液经第二两位四通换向阀20、第三阻尼19和安全溢流阀18回油箱2，实现折弯机活塞杆的慢速上升或卸荷方式及回路，也可用于其它与此相同或变通的液压控制回路，均视为本发明权利要求范围。
本发明一个液压缸15的控制回路为一个液压单元，本发明使用两个伺服单元共同使用，其他单独使用本发明的一套伺服液压单元控制的液压系统或同时使用两套或两套以上本发明的伺服液压单元控制的液压系统，均在本发明权利要求范围之内。
上面结合附图对本发明的实施例作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。