本发明涉及空调器领域，具体而言，涉及一种压缩机主轴结构、压缩机及空调器。
背景技术：
现有的压缩机主轴结构中的主轴与中心部之间为间隙配合，中心部在主轴作用下随主轴一起做旋转运动。由于中心部与主轴间存在配合间隙，且中心部所受合力大小与方向时刻发生变化，所以在旋转过程中，主轴与中心部之间会发生相对运动(轴向窜动及相对转动)，在润滑不充分的情况下此处会产生较大功耗，甚至发生严重磨损，影响压缩机性能及可靠性。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供一种压缩机主轴结构、压缩机及空调器，以解决现有技术中的压缩机主轴结构的主轴和中心部之间磨损量较大的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的第一个方面，提供了一种压缩机主轴结构，包括：主轴，主轴上设置有中心孔和出油孔，出油孔与中心孔相连通；中心部，中心部套设在主轴上；其中，主轴与中心部相接触，主轴上具有与中心部相接触的第一接触面，中心部上具有与主轴相接触的第二接触面，第一接触面和第二接触面的至少其中之一上设置有导油通道，导油通道与出油孔相连通。
进一步地，第一接触面上的导油通道为导油槽，出油孔包括第一出油孔，导油槽包括第一导油槽，第一出油孔与第一导油槽相连通，第一导油槽的延伸方向与主轴的延伸方向相同，或第一导油槽的延伸方向倾斜于主轴的延伸方向。
进一步地，主轴上设置有定位平台，定位平台沿主轴的切线方向设置，第一导油槽设置在定位平台上。
进一步地，第二接触面上的导油通道为润滑槽，润滑槽包括第二润滑槽，第二润滑槽沿中心部的内壁的周向设置，第二润滑槽与第一导油槽相连通；其中，中心部的内壁上设置有限位平台，限位平台与定位平台相对地设置，第二润滑槽的至少部分设置在限位平台上。
进一步地，导油槽还包括第二导油槽，第二导油槽沿主轴的周向设置，第二导油槽与第一导油槽相交并相连通。
进一步地，第二导油槽为多个，多个第二导油槽沿主轴的延伸方向间隔设置。
进一步地，主轴上设置有定位平台，定位平台沿主轴的切线方向设置，第二导油槽的至少部分设置在定位平台上。
进一步地，第二导油槽包括：第一横向直槽，第一横向直槽设置在定位平台上；第一环形槽，第一环形槽设置在主轴的圆柱面上，第一环形槽的两端与第一横向直槽均连通。
进一步地，第一接触面上的导油通道为导油槽，导油槽包括第三导油槽，出油孔与第三导油槽相连通，第三导油槽为螺旋槽。
进一步地，第三导油槽的两端沿主轴的延伸方向的垂直距离不等于0。
进一步地，出油孔包括第二出油孔，第二出油孔的出油端位于主轴的圆柱面上，第三导油槽设置在主轴的圆柱面上，第二出油孔与第三导油槽相连通。
进一步地，第二接触面上的导油通道为润滑槽，润滑槽包括第二润滑槽，第二润滑槽沿中心部的内壁的周向设置，第二润滑槽与第三导油槽相连通；其中，第二润滑槽的至少部分设置在中心部的内壁的圆柱面上。
进一步地，第二接触面上的导油通道为润滑槽，润滑槽包括第一润滑槽，出油孔与第一润滑槽相连通，第一润滑槽的延伸方向与中心部的延伸方向相同，或第一润滑槽的延伸方向倾斜于中心部的延伸方向。
进一步地，中心部的内壁上设置有限位平台，主轴上设置有定位平台，限位平台与定位平台相对地设置，第一润滑槽设置在限位平台上。
进一步地，润滑槽还包括第二润滑槽，第二润滑槽沿中心部的内壁的周向设置，第二润滑槽与第一润滑槽相交并相连通。
进一步地，第二润滑槽为多个，多个第二润滑槽沿中心部的延伸方向间隔设置。
进一步地，中心部的内壁上设置有限位平台，主轴上设置有定位平台，限位平台与定位平台相对地设置，第二润滑槽的至少部分设置在限位平台上。
进一步地，第二润滑槽包括：第二横向直槽，第二横向直槽设置在限位平台上；第二环形槽，第二环形槽设置在中心部的内壁的圆柱面上，第二环形槽的两端与第二横向直槽均连通。
进一步地，润滑槽包括第三润滑槽，出油孔与第三润滑槽相连通，第三润滑槽为螺旋槽。
进一步地，第三润滑槽的两端沿中心部的延伸方向的垂直距离不等于0。
进一步地，第三润滑槽设置在中心部的内壁的圆柱面上。
根据本发明的第二个方面，提供了一种压缩机，包括压缩机主轴结构，压缩机主轴结构为上述的压缩机主轴结构。
根据本发明的第三个方面，提供了一种空调器，包括压缩机，压缩机为上述的压缩机。
本发明的压缩机主轴结构由主轴和套设在主轴上的中心部组成。其中，主轴上设置有中心孔和出油孔，主轴与中心部相接触，主轴上具有与中心部相接触的第一接触面，中心部上具有与主轴相接触的第二接触面，第一接触面和第二接触面的至少其中之一上设置有导油通道，通过将导油通道与出油孔相连通，从而能够通过导油通道对主轴与中心部的接触面进行润滑，从而减小了主轴与中心部间的摩擦，解决了现有技术中的压缩机主轴结构的主轴和中心部之间磨损量较大的问题。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的压缩机主轴结构的实施例的分解结构示意图；
图2示出了根据本发明的压缩机主轴结构的实施例的装配结构示意图；
图3示出了图2的压缩机主轴结构的俯视图；
图4示出了图3的压缩机主轴结构的h-h的剖面结构示意图；
图5示出了图4的压缩机主轴结构的ⅰ处的局部放大结构示意图；
图6示出了图3的压缩机主轴结构的g-g的剖面结构示意图；
图7示出了图6的压缩机主轴结构ⅱ处的局部放大结构示意图；
图8示出了根据本发明的压缩机主轴结构的主轴的第一个实施例的第一个视角的结构示意图；
图9示出了图8的压缩机主轴结构的i-i的剖面结构示意图；
图10示出了根据本发明的压缩机主轴结构的主轴的第一个实施例的第二个视角的结构示意图；
图11示出了图10的压缩机主轴结构的j-j的剖面结构示意图；
图12示出了根据本发明的压缩机主轴结构的中心部的第一个实施例的结构示意图；
图13示出了图12的压缩机主轴结构的k-k的剖面结构示意图；
图14示出了图12的压缩机主轴结构的l-l的剖面结构示意图；
图15示出了根据本发明的压缩机主轴结构的主轴的第二个实施例的第一个视角的结构示意图；
图16示出了根据本发明的压缩机主轴结构的主轴的第二个实施例的第二个视角的结构示意图；
图17示出了根据本发明的压缩机主轴结构的主轴的第三个实施例的第一个视角的结构示意图；
图18示出了根据本发明的压缩机主轴结构的主轴的第三个实施例的第二个视角的结构示意图；
图19示出了根据本发明的压缩机主轴结构的主轴的第四个实施例的第一个视角的结构示意图；
图20示出了根据本发明的压缩机主轴结构的主轴的第四个实施例的第二个视角的结构示意图；
图21示出了根据本发明的压缩机主轴结构的主轴的第五个实施例的第一个视角的结构示意图；
图22示出了根据本发明的压缩机主轴结构的主轴的第五个实施例的第二个视角的结构示意图；
图23示出了根据本发明的压缩机主轴结构的中心部的第二个实施例的结构示意图；
图24示出了图23的压缩机主轴结构的a-a的剖面结构示意图；
图25示出了图23的压缩机主轴结构的b-b的剖面结构示意图；
图26示出了根据本发明的压缩机主轴结构的中心部的第三个实施例的结构示意图；
图27示出了图26的压缩机主轴结构的c-c的剖面结构示意图；
图28示出了图26的压缩机主轴结构的d-d的剖面结构示意图；
图29示出了根据本发明的压缩机主轴结构的中心部的第四个实施例的结构示意图；
图30示出了图29的压缩机主轴结构的e-e的剖面结构示意图；
图31示出了图29的压缩机主轴结构的f-f的剖面结构示意图；
图32示出了根据本发明的压缩机主轴结构的中心部的第五个实施例的结构示意图；
图33示出了图32的压缩机主轴结构的m-m的剖面结构示意图；
图34示出了图32的压缩机主轴结构的n-n的剖面结构示意图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
10、主轴；11、出油孔；111、第一出油孔；112、第二出油孔；12、中心孔；13、导油槽；131、第一导油槽；132、第二导油槽；1321、第一横向直槽；1322、第一环形槽；133、第三导油槽；14、定位平台；20、中心部；21、润滑槽；211、第一润滑槽；212、第二润滑槽；2121、第二横向直槽；2122、第二环形槽；213、第三润滑槽；22、限位平台。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
本发明提供了一种压缩机主轴结构，请参考图1至图34，压缩机主轴结构包括：主轴10，主轴10上设置有中心孔12和出油孔11，出油孔11与中心孔12相连通；中心部20，中心部20套设在主轴10上；其中，主轴10与中心部20相接触，主轴10上具有与中心部20相接触的第一接触面，中心部20上具有与主轴10相接触的第二接触面，第一接触面和第二接触面的至少其中之一上设置有导油通道，导油通道与出油孔11相连通。
本发明的压缩机主轴结构由主轴10和套设在主轴10上的中心部20组成。其中，主轴10上设置有中心孔12和出油孔11，主轴10与中心部20相接触，主轴10上具有与中心部20相接触的第一接触面，中心部20上具有与主轴10相接触的第二接触面，第一接触面和第二接触面的至少其中之一上设置有导油通道，通过将导油通道与出油孔11相连通，从而能够通过导油通道对主轴10与中心部20的接触面进行润滑，从而减小了主轴10与中心部20间的摩擦，解决了现有技术中的压缩机主轴结构的主轴和中心部之间磨损量较大的问题。
在本实施例中，出油孔11沿主轴10的径向方向延伸。
当主轴10上设置有导油通道时，第一接触面上的导油通道为导油槽13，出油孔11包括第一出油孔111，导油槽13包括第一导油槽131，第一出油孔111与第一导油槽131相连通，第一导油槽131的延伸方向与主轴10的延伸方向相同，或第一导油槽131的延伸方向倾斜于主轴10的延伸方向。
针对第一导油槽131的具体结构，可选地，如图8所示，第一导油槽131的延伸方向与主轴10的延伸方向相同。
可选地，如图17所示，第一导油槽131的延伸方向倾斜于主轴10的延伸方向。
在本实施例中，润滑油通过中心孔12进入到第一出油孔111内，然后进入第一导油槽131以实现对主轴10与中心部20的接触面进行润滑。
针对第一导油槽131的具体设置位置，如图21所示，主轴10上设置有定位平台14，定位平台14沿主轴10的切线方向设置，第一导油槽131设置在定位平台14上。
在本实施例中，第一导油槽131设置在定位平台14，定位平台14用于与中心部20进行定位配合。
为了能够达到更好地润滑效果，如图6和7所示，第二接触面上的导油通道为润滑槽21，润滑槽21包括第二润滑槽212，第二润滑槽212沿中心部20的内壁的周向设置，第二润滑槽212与第一导油槽131相连通；其中，中心部20的内壁上设置有限位平台22，限位平台22与定位平台14相对地设置，第二润滑槽212的至少部分设置在限位平台22上。
在本实施例中，润滑油通过中心孔12进入到第一出油孔111内，然后进入第一导油槽131，通过第一导油槽131进入到第二润滑槽212内，以实现对主轴10与中心部20的接触面进行润滑
如图15和图19所示，导油槽13还包括第二导油槽132，第二导油槽132沿主轴10的周向设置，第二导油槽132与第一导油槽131相交并相连通。
在本实施例中，第二导油槽132与第一导油槽131相互连通，从而可以实现润滑油的多路流通，以实现更好地润滑效果。
优选地，第二导油槽132为多个，多个第二导油槽132沿主轴10的延伸方向间隔设置。
为了能够对主轴10和中心部20进行有效定位安装，主轴10上设置有定位平台14，定位平台14沿主轴10的切线方向设置，第二导油槽132的至少部分设置在定位平台14上。
针对第二导油槽132的具体结构，如图21和图22所示，第二导油槽132包括：第一横向直槽1321，第一横向直槽1321设置在定位平台14上；第一环形槽1322，第一环形槽1322设置在主轴10的圆柱面上，第一环形槽1322的两端与第一横向直槽1321均连通。
在本实施例中，第一横向直槽1321和第一环形槽1322形成了一个完整的油路。
为了保证接触面的充分润滑，如图16所示，第一接触面上的导油通道为导油槽13，导油槽13包括第三导油槽133，出油孔11与第三导油槽133相连通，第三导油槽133为螺旋槽。
优选地，第三导油槽133的两端沿主轴10的延伸方向的垂直距离不等于0。
在本实施例中，第三导油槽133由主轴10上的第一退刀槽延续到第二退刀槽。
如图11所示，出油孔11包括第二出油孔112，第二出油孔112的出油端位于主轴10的圆柱面上，第三导油槽133设置在主轴10的圆柱面上，第二出油孔112与第三导油槽133相连通。
如图5所示，第二接触面上的导油通道为润滑槽21，润滑槽21包括第二润滑槽212，第二润滑槽212沿中心部20的内壁的周向设置，第二润滑槽212与第三导油槽133相连通；其中，第二润滑槽212的至少部分设置在中心部20的内壁的圆柱面上。
在本实施例中，润滑油从中心孔12进入出油孔11，然后通过第三导油槽133进入到第二润滑槽212内。
如图28和图31所示，第二接触面上的导油通道为润滑槽21，润滑槽21包括第一润滑槽211，出油孔11与第一润滑槽211相连通，第一润滑槽211的延伸方向与中心部20的延伸方向相同，或第一润滑槽211的延伸方向倾斜于中心部20的延伸方向。
如图31所示，中心部20的内壁上设置有限位平台22，主轴10上设置有定位平台14，限位平台22与定位平台14相对地设置，第一润滑槽211设置在限位平台22上。
为了达到更好地润滑效果，润滑槽21还包括第二润滑槽212，第二润滑槽212沿中心部20的内壁的周向设置，第二润滑槽212与第一润滑槽211相交并相连通。
优选地，第二润滑槽212为多个，多个第二润滑槽212沿中心部20的延伸方向间隔设置。
如图31所示，中心部20的内壁上设置有限位平台22，主轴10上设置有定位平台14，限位平台22与定位平台14相对地设置，第二润滑槽212的至少部分设置在限位平台22上。
针对第二润滑槽212的具体结构，如图30和图31所示，第二润滑槽212包括：第二横向直槽2121，第二横向直槽2121设置在限位平台22上；第二环形槽2122，第二环形槽2122设置在中心部20的内壁的圆柱面上，第二环形槽2122的两端与第二横向直槽2121均连通。
如图27所示，润滑槽21包括第三润滑槽213，出油孔11与第三润滑槽213相连通，第三润滑槽213为螺旋槽。
优选地，第三润滑槽213的两端沿中心部20的延伸方向的垂直距离不等于0。
优选地，第三润滑槽213设置在中心部20的内壁的圆柱面上。
优选地，中心部20的内壁上设置有限位平台22，主轴10上设置有定位平台14，限位平台22和定位平台14一一对应，限位平台22和定位平台14为一个或多个。
如图32至图34所示，限位平台22和定位平台14均为一个时，中心部20上的润滑槽的具体分布情况。
优选地，主轴10的两个退刀槽内也设置有相应的出油孔。
针对本发明的压缩机主轴结构的第一个实施例：
如图3至图14所示，主轴10上设置有第一导油槽131、第三导油槽133、第一出油孔111以及第二出油孔112。中心部20上设置有第二润滑槽212，第二润滑槽212包括：第二横向直槽2121，第二横向直槽2121设置在限位平台22上；第二环形槽2122，第二环形槽2122设置在中心部20的内壁的圆柱面上，第二环形槽2122的两端与第二横向直槽2121均连通。
针对本发明的压缩机主轴结构的第二个实施例：
如图15和图16所示，主轴10上设置有第一导油槽131、第二导油槽132、第三导油槽133、第一出油孔111以及第二出油孔112，其中，第一导油槽131的延伸方向与主轴10的延伸方向相同。
针对本发明的压缩机主轴结构的第三个实施例：
如图17和图18所示，主轴10上设置有第一导油槽131、第三导油槽133、第一出油孔111以及第二出油孔112，其中，第一导油槽131的延伸方向倾斜于主轴10的延伸方向。
针对本发明的压缩机主轴结构的第四个实施例：
如图19和图20所示，主轴10上设置有第一导油槽131、第二导油槽132、第三导油槽133、第一出油孔111以及第二出油孔112，其中，第一导油槽131的延伸方向倾斜于主轴10的延伸方向。
针对本发明的压缩机主轴结构的第五个实施例：
如图21和图22所示，主轴10上设置有第一导油槽131、第二导油槽132、第一出油孔111，第二导油槽132包括：第一横向直槽1321，第一横向直槽1321设置在定位平台14上；第一环形槽1322，第一环形槽1322设置在主轴10的圆柱面上，第一环形槽1322的两端与第一横向直槽1321均连通。
针对本发明的压缩机主轴结构的第六个实施例：
如图23至图25所示，中心部20上设置有第一润滑槽211和第三润滑槽213，第一润滑槽211的延伸方向与中心部20的延伸方向相同。
针对本发明的压缩机主轴结构的第七个实施例：
如图26至图28所示，中心部20上设置有第一润滑槽211和第三润滑槽213，第一润滑槽211的延伸方向倾斜于中心部20的延伸方向。
针对本发明的压缩机主轴结构的第八个实施例：
如图29至图31所示，中心部20上设置有第一润滑槽211和第二润滑槽212，第二润滑槽212包括：第二横向直槽2121，第二横向直槽2121设置在限位平台22上；第二环形槽2122，第二环形槽2122设置在中心部20的内壁的圆柱面上，第二环形槽2122的两端与第二横向直槽2121均连通。
针对本发明的压缩机主轴结构的第九个实施例：
如图32至图34所示，中心部20上设置有第一润滑槽211和第二润滑槽212，中心部20具有一个限位平台22。
本发明还提供了一种压缩机，包括压缩机主轴结构，压缩机主轴结构为上述的压缩机主轴结构。
本发明还提供了一种空调器，包括压缩机，压缩机为上述的压缩机。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
本发明的压缩机主轴结构由主轴10和套设在主轴10上的中心部20组成。其中，主轴10上设置有中心孔12和出油孔11，主轴10与中心部20相接触，主轴10上具有与中心部20相接触的第一接触面，中心部20上具有与主轴10相接触的第二接触面，第一接触面和第二接触面的至少其中之一上设置有导油通道，通过将导油通道与出油孔11相连通，从而能够通过导油通道对主轴10与中心部20的接触面进行润滑，从而减小了主轴10与中心部20间的摩擦，解决了现有技术中的压缩机主轴结构的主轴和中心部之间磨损量较大的问题。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。