泵体结构及具有其的压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机设备技术领域，具体而言，涉及一种泵体结构及具有其的压缩机。

背景技术：

变容压缩机是通过改变吸入制冷剂的气缸缸体的数量来实现变容目的，通常情况下，由外部控制管路通过电磁阀从压缩机排气管处引入高压制冷剂气体或从压缩机进气管处引入低压制冷剂气体至变容缸滑片密封腔，通过调节变容缸滑片密封腔内压力，控制滑片是否工作来实现变容缸正常运转或停止运转，进而实现变容，如图1所示，现有技术中的变容压缩机包括下盖板70’、下法兰23’、下气缸10’、隔板71’、上气缸11’、上法兰24’、定子81’、转子82’、吸气口84’、排气口83’以及压缩机外部管路元器件，管路元器件包括冷凝器85’、节流元件86’、蒸发器87’、电磁阀88’、电磁阀89’。

如图1所示，在往下气缸10’即变容气缸里通入冷媒以改变画片容纳腔内的压力时，在压缩机壳体外设置了冷媒管路，冷媒管路的一端设置有两根支路，该两根支路中的一根与压缩机的高压排气口相连通，另一根与压缩机吸气口处的管路相连通，且在各支路上设置了电磁阀(电磁阀88’、电磁阀89’)，通过控制电磁阀的开闭来控制气缸的变容过程。从图1中可以看出，现有技术中的压缩机实现变容的过程是通过在压缩机壳体外设置复杂的外部控制管路实现的。进一步地，由于现有技术中压缩机实现变容的管路都是设置在压缩机壳体外的，使得压缩机的制冷剂气体在复杂管路上流动时压力损失较大，气体脉动明显，导致压缩机功率增大，降低了压缩机的性能。且当外部控制管路通过电磁阀从压缩机排气管处引入高压制冷剂气体时，由于外部控制管路与外部环境直接接触，而高压制冷剂的冷凝温度大于环境温度，导致高压制冷剂气体极易液化，带液的高压制冷剂气体进入变容缸滑片密封腔，将冲破油膜，降低冷量，增加压缩机的功耗，对压缩机的性能产生不利。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种泵体组件及具有其的压缩机，以解决现有技术中需要将高压冷媒从压缩机排气口引出再经压缩机外部管路引流至气缸中实现变容而导致压缩机功耗增大的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种泵体结构，包括：气缸，气缸包括第一气缸和第二气缸；导通部，导通部包括高压排气通道和低压吸气通道，高压排气通道和低压吸气通道均与第一气缸相连通；控制阀，控制阀具有连通通道，控制阀通过连通通道可选择地与高压排气通道或低压吸气通道相连通，当连通通道与高压排气通道相连通时，第一气缸处于正常工作状态，当连通通道与低压吸气通道相连通时，第一气缸处于空转状态。

进一步地，控制阀包括：阀体，阀体具有容纳腔，连通通道开设于容纳腔的腔壁上并与容纳腔相连通；阀芯，阀芯可活动地设置于容纳腔内，阀芯具有第一位置和第二位置，当阀芯位于第一位置时，第一气缸处于空转状态，当阀芯位于第二位置时，第一气缸处于正常工作状态。

进一步地，阀芯位于第一位置时，连通通道与低压吸气通道相连通，阀芯位于第二位置时，连通通道与高压排气通道相连通。

进一步地，连通通道包括：第一通道，第一通道的第一端与第一气缸相连通，第一通道的第二端与容纳腔相连通，当阀芯位于第一位置时，第一通道与低压吸气通道相连通，当阀芯位于第二位置时，第一通道与高压排气通道相连通。

进一步地，连通通道还包括：第二通道，第二通道的第一端与低压吸气通道相连通，第二通道的第二端与容纳腔相连通；第三通道，第三通道的第一端与高压排气通道相连通，第三通道的第二端与容纳腔相连通，第一通道位于第二通道和第三通道之间，当阀芯位于第一位置时，第一通道与第二通道相连通，当阀芯位于第二位置时，第一通道与第三通道相连通。

进一步地，阀芯包括：阀芯本体，阀芯本体的外周面设置有凹槽，凹槽与容纳腔的内周面形成容纳空间，当阀芯位于第一位置时，第一通道通过容纳空间与第二通道相连通，此时，第三通道被阀芯本体的外表面密封，当阀芯位于第二位置时，第一通道通过容纳空间与第三通道相连通，此时，第二通道被阀芯本体的外表面密封。

进一步地，阀芯包括：均压孔，均压孔沿阀芯的长度方向贯通阀芯设置，和/或，阀芯包括均压槽，均压槽沿阀芯的长度方向开设。

进一步地，容纳腔包括第一容纳腔和第二容纳腔，阀体包括：阀座，第一容纳腔贯通阀座设置，连通通道开设于阀座上并与第一容纳腔相连通；阀盖，阀盖与阀座相连接，第二容纳腔形成于阀盖内并与第一容纳腔相连通，阀芯位于第一容纳腔和第二容纳腔内。

进一步地，阀体还包括：线圈，线圈设置于阀盖上，当线圈通电时，阀芯位于第一位置，当线圈不通电时，阀芯位于第二位置。

进一步地，阀体还包括：弹性件，弹性件位于阀盖的第二容纳腔的侧壁与阀芯之间，弹性件用于向阀芯施加预紧力，使线圈不通电时使阀芯位于第二位置。

进一步地，阀芯呈圆柱结构，阀芯包括第一直段和与第一直段相连接的第二直段，第一容纳腔的内径为D1，第一直段的横截面的直径为D2，其中，0＜D1-D2≤0.03mm。

进一步地，第一容纳腔的内壁呈与第一直段相配合的筒状结构，第一容纳腔的内壁的圆柱度小于或等于0.008mm，和/或，第一直段的圆柱度小于或等于0.008mm。

进一步地，第一直段与第二直段同轴设置，第二直段与第一直段相连接处的凸出于第一直段的外表面的端面形成止挡面。

进一步地，阀座的靠近止挡面的一端的内部设置有与止挡面相配合的限位台阶。

进一步地，第一气缸具有滑片容纳腔，第一通道的第一端与滑片容纳腔相连通。

进一步地，第一气缸具有滑片容纳腔，第二通道与滑片容纳腔相连通，和/或，第三通道与滑片容纳腔相连通。

进一步地，导通部包括：导通通道，导通通道的第一端与滑片容纳腔相连通，导通通道的第二端与第一通道的第一端相连通。

进一步地，泵体结构包括：锁止部，可活动地设置于低压吸气通道内，锁止部具有将第一气缸的滑片锁止的锁止位置，以及将滑片从锁止位置解锁的解锁位置，当阀芯位于第一位置时，锁止部位于锁止位置，当阀芯位于第二位置时，锁止部位于解锁位置。

进一步地，第一气缸具有吸气口、第一进气通道和第二进气通道，第一进气通道的第一端与吸气口相连通，第一进气通道的第二端与第一气缸的工作腔相连通，第二进气通道的第一端与吸气口相连通，第二进气通道的第二端与低压吸气通道相连通。

进一步地，导通部上还开设有第三进气通道，第三进气通道的第一端与第二进气通道的第二端相连通，第三进气通道的第二端与低压吸气通道相连通。

进一步地，泵体结构包括：下法兰，导通部设置于下法兰上，第一气缸位于下法兰的上方，控制阀位于下法兰的下方；和/或，上法兰，导通部设置于上法兰上，第一气缸位于上法兰下方，控制阀位于下法兰的上方。

进一步地，泵体结构包括下法兰，导通部设置于下法兰上，第一气缸位于下法兰的上方，控制阀位于下法兰的下方，泵体结构包括：隔板，隔板位于控制阀与下法兰之间。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种压缩机，包括泵体结构，泵体结构为上述的泵体结构。

进一步地，压缩机包括：壳体，控制阀的阀盖延伸至壳体外，控制阀的线圈设置于阀盖的延伸至壳体外的一端上，和/或，控制阀的阀体具有容纳腔，容纳腔与壳体的内腔相连通。

应用本实用新型的技术方案，将控制阀设置成泵体结构的一部分，并且通过采用控制阀直接对导通部中的高压排气通道和低压吸气通道进行控制以达到泵体结构中第一气缸实现变容的目的，避免采用现有技术中需要将高压冷媒从压缩机排气口引出再经压缩机外部管路引流至气缸中实现变容而导致压缩机功耗增大的问题。采用该泵体结构能够有效地降低压缩机的功耗，提高了压缩机的实用性和可靠性。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了现有技术中的具有第一气缸的变容压缩机的结构示意图；

图2示出了根据本实用新型的压缩机的实施例的结构示意图；

图3示出了图2中控制阀的阀芯处于第一位置时的结构示意图；

图4示出了图3中F处的放大结构示意图；

图5示出了图2中控制阀的阀芯处于第二位置时的结构示意图；

图6示出了图5中A处的放大结构示意图；

图7示出了图2中控制阀的结构示意图；

图8示出了图7中A-A向的剖视结构示意图；

图9示出了图2中控制阀的阀芯的第一实施例的结构示意图；

图10示出了图9中的阀芯的处于第二位置时的结构示意图；

图11示出了图2中控制阀的阀芯的第二实施例的结构示意图；

图12中控制阀的阀盖的实施例的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、第一气缸；11、第二气缸；

20、导通部；21、高压排气通道；22、低压吸气通道；23、下法兰；24、上法兰；

30、控制阀；

31、连通通道；311、第一通道；312、第二通道；313、第三通道；

32、阀体；321、阀座；322、阀盖；3221、止挡结构；3222、外螺纹；323、线圈；324、弹性件；

33、阀芯；331、凹槽；332、均压孔；333、均压槽；334、第一直段；335、第二直段；3351、限位台阶；

40、滑片容纳腔；

50、锁止部；51、滑片头部；52、滑片尾部；

60、滑片；

70、隔板；71、中隔板；

80、壳体；81、定子；82、转子；83、排气口；821、曲轴。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

现在，将参照附图更详细地描述根据本申请的示例性实施方式。然而，这些示例性实施方式可以由多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施方式。应当理解的是，提供这些实施方式是为了使得本申请的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施方式的构思充分传达给本领域普通技术人员，在附图中，为了清楚起见，有可能扩大了层和区域的厚度，并且使用相同的附图标记表示相同的器件，因而将省略对它们的描述。

结合图1至图12所示，根据本实用新型的实施例，提供了一种泵体组件。

具体地，该泵体结构包括气缸、导通部20和控制阀30。气缸包括第一气缸10和第二气缸11。导通部20具有与第一气缸相连通的高压排气通道21和低压吸气通道22。控制阀30具有连通通道31，控制阀30通过连通通道31可选择地与高压排气通道21或低压吸气通道22相连通，当连通通道31与高压排气通道21相连通时，第一气缸处于正常工作状态，当连通通道31与低压吸气通道22相连通时，第一气缸处于空转状态。

如图2所示，在本实施例中，将控制阀设置成泵体结构的一部分，并且通过采用控制阀直接对导通部中的高压排气通道和低压吸气通道进行控制以达到泵体结构的第一气缸即变容气缸实现变容的目的，避免了采用现有技术中需要将高压冷媒从压缩机排气口引出再经压缩机外部管路引流至气缸中实现变容而导致压缩机功耗增大的问题。采用该泵体结构能够有效地降低压缩机的功耗，提高了压缩机的实用性和可靠性。本文中的变容气缸处于正常工作状态指的是该变容气缸的吸气腔和压缩腔处于正常的吸气状态和压缩状态；变容气缸处于空转状态指的是变容气缸的吸气腔和压缩腔均处于停止吸气和停止压缩的状态。如图3所示，控制阀30包括阀体32和阀芯33。阀体32具有容纳腔(如图8中E处所示)，连通通道31开设于容纳腔的腔壁上并与容纳腔相连通。阀芯33可活动地设置于容纳腔内，阀芯33具有第一位置和第二位置，当阀芯33位于第一位置时，连通通道31与低压吸气通道22相连通，当阀芯33位于第二位置时，连通通道31与高压排气通道21相连通。通过阀芯位于不同的位置处即可实现泵体结构中连通通道31与低压吸气通道22和高压排气通道21之间的连通方式的切换，增加了泵体结构实现变容的可靠性。

如图4所示，为了进一步地提高控制阀30与导通部之间的可靠性，在控制阀30内设置了连通通道31，连通通道31包括第一通道311。第一通道311的第一端与第一气缸相连通，第一通道311的第二端与容纳腔相连通，当阀芯33位于第一位置时，第一通道311与低压吸气通道22相连通，此时，变容气缸处于空转状态。当阀芯33位于第二位置时，第一通道311与高压排气通道21相连通，此时，变容气缸处于正常工作状态。

如图6所示，连通通道31还包括第二通道312和第三通道313。第二通道312的第一端与低压吸气通道22相连通，第二通道312的第二端与容纳腔相连通。第三通道313的第一端与高压排气通道21相连通，第三通道313的第二端与容纳腔相连通，第一通道311位于第二通道312和第三通道313之间，当阀芯33位于第一位置时，第一通道311与第二通道312相连通，当阀芯33位于第二位置时，第一通道311与第三通道313相连通。这样设置能够通过控制阀芯33所处的位置来切换与变容气缸相连通的第一通道311实现与高压排气通道21相连通或是与低压吸气通道22相连通，进一步地提高了控制阀的可靠性。

具体地，如图8所示，阀芯33包括阀芯本体。阀芯本体的外周面设置有凹槽331，凹槽331与容纳腔的内周面形成容纳空间，当阀芯33位于第一位置时，第一通道311通过容纳空间与第二通道312相连通，此时，第三通道313被阀芯本体的外表面密封，当阀芯33位于第二位置时，第一通道311通过容纳空间与第三通道313相连通，此时，第二通道312被阀芯本体的外表面密封。如图8所示，阀芯33位于第一位置，变容气缸通过从图4和图7中C处吸气使低压冷媒通过第二通道312进入控制阀内，并通过容纳空间与第一通道311相连通，继而通过第一通道311进入至变容气缸内。此时，第三通道313被阀芯本体的外表面密封以防止从变容气缸内排出的高压冷媒进入控制阀中。如图10所示，此时阀芯33位于第二位置，从图6和图7中D处排出的高压冷媒通过第三通道313进入控制阀内，并通过容纳空间与第一通道311相连通，继而通过第一通道311进入至变容气缸内。此时，第二通道312被阀芯本体的外表面密封以防止从变容气缸吸气口处吸入的低压冷媒进入控制阀中。其中，凹槽331可以是环形的。

如图8所示，为了使得控制阀的阀芯能够顺利在阀座内滑动，在阀芯上设置了均压孔。即阀芯33包括均压孔332。其中，均压孔332沿阀芯33的长度方向贯通阀芯33设置。这样设置使得控制阀内的压力和控制阀外的压力始终保持一致，当控制内充满油体时，控制阀同样能够实现阀功能的切换作用。当然，如图11所示，也可以在阀芯上通过设置均压槽333的方式来达到设置均压孔332的作用。其中，均压槽333沿阀芯33的长度方向开设，在阀座上设置有与均压槽和油池相连通的通孔。

具体地，容纳腔包括第一容纳腔和第二容纳腔。阀体32包括阀座321和阀盖322。第一容纳腔贯通阀座321设置，连通通道31开设于阀座321上并与第一容纳腔相连通。阀盖322与阀座321相连接，第二容纳腔形成于阀盖322内并与第一容纳腔相连通，阀芯33位于第一容纳腔和第二容纳腔内。如图7、图8、图10所示，这样设置使得阀芯能够在阀座和阀盖内顺畅的移动。增加了控制阀的可靠性。

进一步地，阀体32还包括线圈323。线圈323设置于阀盖322上，当线圈323通电时，阀芯33位于第一位置，当线圈323不通电时，阀芯33位于第二位置。通过将线圈与外部电源进行导通，可以实现阀芯在第一位置和第二位置之间来回切换，进一步地提高了控制阀的可靠性和安全性。

优选地，阀体32还包括：弹性件324，弹性件324位于阀盖322的第二容纳腔的侧壁与阀芯33之间，弹性件324用于向阀芯33施加预紧力，使线圈323不通电时使阀芯33位于第二位置。这样设置能够进一步地提高在线圈从通电到不通电的情况下，阀芯在弹性件的预紧力的作用下，能够实现从第一位置切换至第二位置。

进一步地，阀芯33呈圆柱结构，阀芯33包括第一直段334和与第一直段334相连接的第二直段335，第一容纳腔的内径为D1，第一直段334的横截面的直径为D2，其中，0＜D1-D2≤0.03mm。这样设置能够进一步地保证阀芯在控制阀内实现高压通道和低压通道之间冷媒流向的切换的可靠性，同时提高了泵体结构实现变容的可靠性。有效地降低了具有该泵体结构的压缩机的功耗。保证了阀芯在阀体内能滑动顺畅，又控制着阀座内孔与阀芯柱面之间的间隙，减小泄漏。

第一容纳腔的内壁呈与第一直段334相配合的筒状结构，第一容纳腔的内壁的圆柱度小于或等于0.008mm，第一直段334的圆柱度小于或等于0.008mm。这样能够进一步地提高了阀芯在控制阀内移动的可靠性。

如图10所示，第一直段334与第二直段335同轴设置，第二直段335与第一直段334相连接处的凸出于第一直段334的外表面的端面形成止挡面3211。阀座321的靠近止挡面3211的一端的内部设置有与止挡面相配合的限位台阶3351。这样设置能够使得当阀芯移动至第二位置时能够被止挡面挡住，以增加阀芯起到切换冷媒的可靠性。这样设置能够很好的将阀芯限位于阀座内，使得阀芯不会被推出阀座外，进一步地提高控制阀的可靠性。进一步地，为了增加阀盖与阀座连接的可靠性，在阀盖上设置了止挡结构3221，在位于止挡结构3221的一侧设置有外螺纹3222，即阀座内设置有内螺纹，阀座与阀盖通过螺纹连接。

进一步地，第一气缸具有滑片容纳腔40。第一通道311的第一端与滑片容纳腔40相连通。如图7中B处为滑片容纳腔40所在的位置，从第一通道311进入的高压冷媒或是低压冷媒直接进入滑片容纳腔40内。这样设置能够通过改变滑片容纳腔40内的压力以达到该气缸实现变容的目的。

如图7所示，第二通道312与滑片容纳腔40相连通，第三通道313与滑片容纳腔40相连通。这样设置使得滑片容纳腔40通过阀芯以使第一通道311可选择地与第二通道312或第三通道313相连通。

如图4所示，导通部20包括导通通道。导通通道的第一端与滑片容纳腔40相连通，导通通道的第二端与第一通道311的第一端相连通。具体地，导通通道中冷媒的流路为从第一通道311处出发，带箭头且沿竖直方向向上的靠右侧的虚线所示，这样设置能够减少压缩机的管路设置，极大的简化了压缩机泵体的结构。同样地，在控制阀30内设置第一通道311，能够使得从气缸中排出的高压冷媒能够直接进入滑片容纳腔内，有效地缩短了高压冷媒进入滑片容纳腔内的时间，有效地避免了高压冷媒发生液化的情况，降低了压缩机的功耗，提高了压缩机的压缩性能。

如图5所示，泵体结构包括锁止部50。可活动地设置于低压吸气通道22内，锁止部50具有将第一气缸的滑片60锁止的锁止位置，以及将滑片60从锁止位置解锁的解锁位置，当阀芯33位于第一位置时，锁止部50位于锁止位置，当阀芯33位于第二位置时，锁止部50位于解锁位置。第一气缸具有吸气口、第一进气通道和第二进气通道，第一进气通道的第一端与吸气口相连通，第一进气通道的第二端与第一气缸的工作腔相连通，第二进气通道的第一端与吸气口相连通，第二进气通道的第二端与低压吸气通道22相连通。导通部20上还开设有第三进气通道，第三进气通道的第一端与第二进气通道的第二端相连通，第三进气通道的第二端与低压吸气通道22相连通。

第三进气通道的中的冷媒流向为气缸的下方且位于导通部20左侧箭头向下的虚线所示。如图3所示，这样设置能够使得当从变容气缸内排出的高压冷媒通过第三通道313进入控制阀的容纳腔与第一通道相连通并进入滑片容纳腔内是，滑片头部51受到压力的作用退回至低压吸气通道内，此时，滑片由于没有受到锁止部的限位作用，使得变容气缸能够实现正常的压缩工作。当变容气缸的吸气口的低压冷媒通过第二进气通道进入导通通道内，继而进入低压吸气通道22内，此时，如果，阀芯位于第一位置时，一部分的低压冷媒能够通过第二通道312进入控制阀内，然后再通过第一通道进入滑片容纳腔内以使滑片容纳腔内处于低压状态，另一部分的低压冷媒通过低压吸气通道22进入滑片容纳腔内，此时，滑片容纳腔内处于低压状态，即滑片头部51受到的压力减小，由于在滑片尾部52处设置了弹性件，使得滑片60在弹性件的弹力作用下，朝向滑片容纳腔内移动直至将滑片锁止，此时，变容气缸处于不工作状态即空转状态。

泵体结构包括下法兰23和上法兰24。导通部20设置于下法兰23上，第一气缸位于下法兰23的上方，控制阀30位于下法兰23的下方。当然，导通部20也可以设置于上法兰24上，第一气缸位于上法兰24下方，控制阀30位于下法兰23的上方。即该导通部20可以是形成在下法兰23和上法兰24中的一个的内部的通道结构，也可以是设置在下法兰23和上法兰24上的分体板状结构。这样同样能够起到对冷媒的导流作用。其中，第二气缸位于上法兰和下法兰之间，第二气缸可以是多个。在保证泵体结构能够正常运行的前提下，还可以将控制阀设置在上法兰与下法兰之间。

具体地，泵体结构包括下法兰23和隔板70。导通部20设置于下法兰23上，第一气缸位于下法兰23的上方，控制阀30位于下法兰23的下方，隔板70位于控制阀30与下法兰23之间。如图4所示，隔板上设置有与下法兰和控制阀的阀座相连通的通道(如图4中G处所示)，这样设置能够有效地保证了泵体结构整体的稳定性，同时也增加了泵体结构的密封性。进一步地，为了增加第一气缸10和第二气缸11之间的密封性，在第一气缸10和第二气缸11之间设置了中隔板71。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种压缩机，包括泵体结构，泵体结构为上述实施例中的泵体结构。该泵体结构包括气缸、导通部20和控制阀30。气缸包括第一气缸和第二气缸。导通部20具有与第一气缸相连通的高压排气通道21和低压吸气通道22。控制阀30具有连通通道31，控制阀30通过连通通道31可选择地与高压排气通道21或低压吸气通道22相连通，当连通通道31与高压排气通道21相连通时，第一气缸处于正常工作状态，当连通通道31与低压吸气通道22相连通时，第一气缸处于空转状态。

在本实施例中，将控制阀设置成泵体结构的一部分，并且通过采用控制阀直接对导通部中的高压排气通道和低压吸气通道进行控制以达到泵体结构的第一气缸即变容气缸实现变容的目的，避免了采用现有技术中需要将高压冷媒从压缩机排气口引出再经压缩机外部管路引流至气缸中实现变容而导致压缩机功耗增大的问题。采用该泵体结构能够有效地降低压缩机的功耗，提高了压缩机的实用性和可靠性。值得注意的是，变容气缸包括缸体、变容滑片和滚子等部件，本文中的变容气缸处于正常工作状态指的是该变容气缸的吸气腔和压缩腔处于正常的吸气状态和压缩状态。进一步地，变容气缸处于空转状态指的是变容气缸的吸气腔和压缩腔均处于停止吸气和停止压缩的状态，即此时的变容气缸的滚子与变容气缸的滑片处于脱离状态，使得滚子处于空转状态。

具体地，压缩机包括壳体80。其中，控制阀30的阀盖322延伸至壳体80外，控制阀30的线圈323设置于阀盖322的延伸至壳体80外的一端上，控制阀30的阀体32具有容纳腔，容纳腔与壳体80的内腔相连通。将线圈设置于压缩机壳体外，能够避免线圈侵泡在压缩机的油池内而导致对其接电困难的情况。同时，将控制阀的阀体的容纳腔设置成与压缩机壳体内腔相连通的形式，使得控制阀的容纳腔内的压力始终与压缩机壳体内的压力始终处于压力平衡状态，即这样设置能够有效地保证阀芯始终处于压力平衡的坏境下，起到平衡阀芯两端压力的作用，进而提高了控制阀的可靠性。如图2和图3所示，该压缩机还包括定子81、转子82、排气口83、曲轴821。定子81、转子82形成电机的一部分，转子82带动曲轴821转动，曲轴带动设置在气缸内的滚子转动，使得气缸实现吸气压缩的过程，最终将压缩完成的高压气体从排气口83处排出。

该压缩机解决了制冷剂气体在复杂管路上流动时压力损失较大，气体脉动明显，导致压缩机功率消耗增大，压缩机的性能降低的问题，还解决了变容压缩机外部控制管路复杂，且需安装多个电磁阀，结构不紧凑的问题。还解决了变容控制管路与环境直接接触，当外部控制管路引入高压制冷剂气体时，由于高压制冷剂的冷凝温度大于环境温度，高压制冷剂气体极易液化，带液的高压制冷剂气体进入变容缸滑片密封腔，将冲破油膜，降低冷量，增加功耗，对性能产生不利的问题。

如图2所示，本实施例采用了内置式变容控制阀主要位于压缩机的壳体内，这种变容压缩机取消了壳体外部多个电磁阀的安装，使得压缩机结构更紧凑。将压缩机外部变容控制管路内置，可减小制冷剂气体在复杂管路上流动时的压力损失，减轻气体脉动，降低功耗。由于将变容控制管路内置，变容控制管路与环境不直接接触，避免了当外部控制管路引入高压制冷剂气体时，因高压制冷剂的冷凝温度大于环境温度而造成的直接液化现象，进而避免了带液的高压制冷剂气体进入变容缸滑片密封腔，造成的冷量降低，功耗增加的问题。

图2中示出了具有两个气缸或多个气缸的变容式滚动转子式压缩机，采用内置式变容控制阀，并提供了一种内置式变容控制方法。内置式变容控制阀主要由线圈、阀弹簧和阀体组成，阀体由阀芯、阀座和护盖即阀盖三部分构成。其中，阀体安装在壳体内，护盖的一端伸出壳体。线圈安装在壳体外，通过控制电磁线圈的通断电来实现压缩机变容控制。

具体地，电磁线圈即线圈通电时，阀体内低压气体通道与变容缸滑片即第一气缸密封腔通道连通，变容缸滑片密封腔内选择性通入低压气体，变容缸滑片密封腔与销钉头部即锁止件头部相接通，销钉头部为低压，由于销钉尾部始终与低压吸气相通，销钉尾部处于低压，于是销钉在尾部弹簧的弹力作用下，向靠近变容缸滑片的方向滑动，销钉头部锁紧变容缸滑片，变容缸滑片不工作，压缩机单缸运行(如图3、图4所示)。电磁线圈断电时，阀体内高压气体通道与变容缸滑片密封腔通道连通，变容缸滑片密封腔内选择性通入高压气体，变容缸滑片密封腔与销钉头部相接通，销钉头部为高压，由于销钉尾部始终与低压吸气相通，销钉尾部处于低压，于是销钉在头部高压尾部低压的压差作用下，向远离变容缸滑片的方向滑动，销钉头部避让变容缸滑片，变容缸滑片正常往复工作，压缩机双缸运行

阀座通过螺钉连接固定在泵体组件的下盖板上，与下盖板下平面直接接触的阀座上平面处开设有多个孔槽，可选择性通入高压或低压气体至变容缸滑片腔(如图7、图8、图10所示)，孔槽结构不限于实施例中的形状，还可以是其他的多种形状。

阀芯尾部设置有阀弹簧孔，阀弹簧即弹性件安装在阀弹簧孔内，阀弹簧与阀弹簧孔间隙配合(如图6所示)。

阀芯上设置有阀芯凹槽。线圈通电，产生电磁力作用，阀芯在电磁力的拉动作用下，向靠近护盖内孔端面的方向滑动，线圈断电，无电磁力作用，阀芯在阀弹簧作用下，向远离护盖内孔端面的方向滑动。使得阀芯凹槽与阀座内孔之间形成的流通通道可选择性连通低压吸气至变容缸滑片腔或连通高压排气至变容缸滑片腔。

阀芯上设置有阀芯限位面即止挡面，阀座上设置有阀座限位面即限位台阶的端面。当线圈断电，无电磁力作用，阀芯在在阀弹簧弹力作用下，向远离护盖内孔端面的方向滑动，当阀芯限位面滑动到与阀座限位面相接触时，可限制住阀芯的滑动。同时需保证此时阀弹簧仍处于被压缩状态。其中，护盖内孔与阀芯第二圆柱面采用间隙配合方式。

优选地，阀座内孔一端设置有内螺纹，护盖远离护盖内孔端面的一侧设置有外螺纹(如图12所示)，护盖与阀座通过螺纹连接为一个整体。护盖设置有护盖限位面，当护盖限位面与阀座端面相接触，可保证护盖外螺纹拧入阀座内孔内螺纹的深度。

阀芯上设置有均压孔(如图9所示)，该均压孔起到平衡阀芯两端压力的作用，保证阀芯在护盖与阀座内受到电磁力或阀弹簧力时能自由滑动。均压孔可以是中心圆孔，也可以是其他结构的孔。

具体地，该压缩机主要包括转子、定子、上法兰、上气缸、隔板、下气缸、下法兰、下盖板和内置式变容控制阀等零部件，内置式变容控制阀主要由线圈、阀弹簧和阀体组成，替代了现有技术中变容压缩机复杂的外部变容控制管路。压缩机启动时，内置式变容控制阀的线圈通电，在电磁力拉动下，阀芯向靠近护盖内孔端面的方向滑动(由于阀芯上设置有均压孔，阀芯均处于壳体压力环境中，使阀芯在电磁力作用下能自由滑动)，阀芯与护盖内孔端面接触，此时阀芯凹槽将低压吸气流通孔与通入变容缸滑片腔流通孔相连通，低压吸气进入变容缸滑片腔，变容缸滑片腔与销钉头部相连通，销钉头部通入低压气体，由于销钉尾部一直与低压吸气相连，销钉尾部处于低压，于是在销钉尾部弹簧的弹力作用下，销钉向靠近变容缸滑片的方向滑动，销钉头部锁紧变容缸滑片，变容缸滑片停止往复滑动，变容缸空转，无气体压缩，变容缸不工作，压缩机单缸运行。

内置式变容控制阀的线圈断电，无电磁力作用，在阀弹簧的弹力作用下，阀芯向远离护盖内孔端面的方向滑动(由于阀芯上设置有均压孔，阀芯均处于壳体压力环境中，使阀芯在阀弹簧弹力作用下能自由滑动)，直至阀芯限位面与阀座限位面相接触，限制阀芯继续滑动，阀弹簧仍处于被压缩状态。此时阀芯凹槽将高压排气流通孔与通入变容缸滑片腔流通孔相连通，高压排气进入变容缸滑片腔，变容缸滑片腔与销钉头部相连通，销钉头部通入高压气体，由于销钉尾部一直与低压吸气相连，销钉尾部处于低压，于是销钉在头部高压与尾部低压的压差作用下，向远离变容缸滑片的方向滑动，销钉头部避让变容缸滑片，变容缸滑片作往复滑动，变容缸正常工作，压缩机双缸运行。

采用具有内置式变容控制阀的变容压缩机，取消复杂的外部变容控制管路，减小了制冷剂气体流动时的压力损失，减轻气体脉动，降低功耗。由于这种变容压缩机取消了壳体外部多个电磁阀的安装，且内置式变容控制阀主要置于压缩机壳体内，使得压缩机结构更紧凑。因为将变容控制管路内置，变容控制管路与环境不直接接触，避免了当外部控制管路引入高压制冷剂气体时，因高压制冷剂的冷凝温度大于环境温度而造成的直接液化现象，进而避免了带液的高压制冷剂气体进入变容缸滑片密封腔，造成的冷量降低，功耗增加的问题。其中，在本实施例中，可以将均压孔设置成均压槽，均压槽使壳体内的高压气体通过均压槽进入阀座内孔和护盖内孔，使整个阀芯处于壳体压力环境下，保证阀芯在电磁力或阀弹簧弹力作用下能自由滑动。

除上述以外，还需要说明的是在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本实用新型的范围内。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。