用于活塞压缩机的泵体组件、活塞压缩机及换热系统的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种用于活塞压缩机的泵体组件、活塞压缩机及换热系统。

背景技术：

目前，冰箱中的压缩机为小型活塞制冷压缩机，通过电机带动曲轴进而带动连杆与活塞，实现活塞在气缸座内的往复运动。其中，气缸座直接依靠缸头表面进行散热，散热效果不佳，导致气缸座内部温度较高，对整机的工作性能不利，影响泵体组件的正常运行。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种用于活塞压缩机的泵体组件、活塞压缩机及换热系统，以解决现有技术中泵体组件的气缸座散热效果不佳、影响泵体组件运行性能的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种用于活塞压缩机的泵体组件，包括：曲轴；活塞，曲轴驱动活塞运动；气缸座，具有供曲轴穿过的通孔及容纳活塞的内腔；导液结构，设置在气缸座上，曲轴处的冷却介质通过导液结构对气缸座进行冷却降温。

进一步地，导液结构上设置有导液槽，导液槽的两端分别连通曲轴和气缸座。

进一步地，气缸座具有与导液槽相连通的冷却结构，冷却介质经由导液槽进入至冷却结构内，以对气缸座进行冷却降温。

进一步地，冷却结构包括：进液槽，位于气缸座的上端面并与导液槽连通；冷却槽，位于气缸座的表面S上且与进液槽连通，表面S与活塞的运动方向垂直设置。

进一步地，进液槽包括顺次连通的第一槽段及第二槽段，第一槽段与导液槽连通，第二槽段与第一槽段呈夹角设置且与冷却槽连通。

进一步地，第一槽段的槽宽L1大于等于8mm且小于等于10mm。

进一步地，第一槽段的槽深大于等于3mm且小于等于5mm。

进一步地，第二槽段的槽宽L2大于等于2mm且小于等于4mm。

进一步地，冷却槽为环形槽或弧形槽。

进一步地，冷却槽的槽宽L3大于等于2mm且小于等于3mm。

进一步地，冷却槽的槽深大于等于6mm且小于等于8mm。

进一步地，气缸座具有排气孔，排气孔与冷却槽之间的距离大于等于4mm且小于等于5mm。

进一步地，泵体组件还包括气缸盖，气缸盖盖设在表面S上以遮挡冷却槽，冷却结构还包括：设置在表面S上的出液槽，出液槽的一端与冷却槽连通，出液槽的另一端连通至气缸座上未被遮挡的端面处，以使冷却槽内完成冷却的冷却介质通过出液槽排出至泵体组件外。

进一步地，表面S上具有排气孔及多个螺钉孔，出液槽位于两个相邻的螺钉孔之间，且出液槽靠近处于上方的螺钉孔设置。

进一步地，出液槽的槽宽L4大于或等于3mm。

进一步地，出液槽的槽深大于等于4mm且小于等于6mm。

进一步地，导液结构具有通孔，通孔的一端连通至导液槽，通孔的另一端连通至活塞，导液槽内的冷却介质通过通孔流至活塞处。

进一步地，通孔的孔径大于等于1mm且小于等于2mm。

进一步地，导液槽的长度大于或等于32mm，导液槽的宽度大于或等于5mm。

进一步地，导液槽的槽深大于或等于1.5mm。

进一步地，导液结构上还设置有与导液槽连通的储液槽，曲轴处的冷却介质通过储液槽、导液槽流向气缸座。

进一步地，导液结构包括：本体，本体具有安装孔；滚动体，滚动体设置在安装孔内，且曲轴的一端穿过安装孔与滚动体接触，滚动体与安装孔的孔壁之间形成储液槽。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种活塞压缩机，包括上述的泵体组件。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种换热系统，包括上述的活塞压缩机。

应用本实用新型的技术方案，泵体组件包括曲轴、活塞、气缸座及导液结构。其中，曲轴驱动活塞运动。气缸座具有供曲轴穿过的通孔及容纳活塞的内腔。导液结构设置在气缸座上，曲轴处的冷却介质通过导液结构对气缸座进行冷却降温。这样，在泵体组件运行过程中，冷却介质在曲轴的带动下通过导液结构进入气缸座，以对气缸座进行降温、冷却，从而带走气缸座上多余的热量，改善气缸座的内腔中的工作温度，进而提高泵体组件的运行性能、提高泵体组件的工作可靠性。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的用于活塞压缩机的泵体组件的实施例的分解结构示意图；

图2示出了图1中的泵体组件去除气缸盖后的俯视图；

图3示出了图2中的泵体组件的A-A向剖视图；

图4示出了图2中的泵体组件的气缸座的俯视图；以及

图5示出了图4中的气缸座的侧视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、曲轴；11、导油孔；12、导油通道；20、活塞连杆；30、活塞；40、导液结构；41、导液槽；411、通孔；42、储液槽；43、本体；44、滚动体；70、气缸座；71、进液槽；711、第一槽段；712、第二槽段；72、冷却槽；73、排气孔；74、出液槽；75、螺钉孔；80、气缸盖。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本实用新型。

为了解决现有技术中泵体组件的气缸座散热效果不佳、影响泵体组件运行性能的问题，本申请提供了一种用于活塞压缩机的泵体组件、活塞压缩机及换热系统。

如图1至图3所示，用于活塞压缩机的泵体组件包括曲轴10、活塞30、气缸座70及导液结构40。其中，曲轴10驱动活塞30运动。气缸座70具有供曲轴10穿过的通孔及容纳活塞30的内腔。导液结构40设置在气缸座70上，曲轴10处的冷却介质通过导液结构40对气缸座70进行冷却降温。

应用本实施例的技术方案，在泵体组件运行过程中，冷却介质在曲轴10的带动下通过导液结构40进入气缸座70，以对气缸座70进行降温、冷却，从而带走气缸座70上多余的热量，改善气缸座70的内腔中的工作温度，进而提高泵体组件的运行性能、提高泵体组件的工作可靠性。

在本实施例中，冷却介质为润滑液。其中，润滑液能够在曲轴10、导液结构40、活塞30及气缸座70上流动，以对气缸座70及活塞30进行润滑、冷却，提升泵体组件的运行性能。

在本实施例中，曲轴10的顶部设置有导液结构40，曲轴10的下部通过气缸座70支撑，则实现了对曲轴10的双支撑。

如图1至图3所示，导液结构40上设置有导液槽41，导液槽41的两端分别连通曲轴10和气缸座70。这样，槽状结构的结构简单，容易加工、实现，进而降低泵体组件的加工成本。

具体地，在泵体组件运行过程中，从曲轴10导出的冷却介质经由导液结构40的导液槽41后进入至气缸座70上，以对气缸座70进行冷却、降温，以改善活塞30所处内腔的工作温度，降低活塞30及气缸座70的表面温度，以提高泵体组件的工作性能。

如图1至图5所示，气缸座70具有与导液槽41相连通的冷却结构，冷却介质经由导液槽41进入至冷却结构内，以对气缸座70进行冷却降温。这样，从曲轴10导出的冷却介质经由导液结构40的导液槽41进入至气缸座70的冷却结构内，以对气缸座70进行冷却降温。上述结构的结构简单，容易加工、实现。

如图4和图5所示，冷却结构包括进液槽71及冷却槽72。其中，进液槽71位于气缸座70的上端面并与导液槽41连通。冷却槽72位于气缸座70的表面S上且与进液槽71连通，表面S与活塞30的运动方向垂直设置。具体地，冷却介质通过进液槽71进入至冷却槽72内，并在冷却槽72内流动，以对气缸座70的表面S进行冷却，进而实现对气缸座70的降温。上述结构的结构简单，容易加工、实现。

需要说明的是，冷却结构的结构不限于此。可选地，冷却结构包括进液通道及与冷却通道连通的冷却通道。其中，进液通道与导液槽41连通，冷却通道所在的平面与活塞的运动方向垂直设置。这样，冷却介质通过进液通道进入至冷却通道内，并在冷却通道内流动，以对气缸座70的表面S进行冷却，实现对气缸座70的降温。

如图2至图4所示，进液槽71包括顺次连通的第一槽段711及第二槽段712，第一槽段711与导液槽41连通，第二槽段712与第一槽段711呈夹角设置且与冷却槽72连通。可选地，第二槽段712与第一槽段711垂直设置，通过第二槽段712将第一槽段711与冷却槽72连通。具体地，第一槽段711位于气缸座70的表面，冷却槽72位于气缸座70的表面S上，且第一槽段711所处表面与表面S垂直，则需要通过第二槽段712将第一槽段711与冷却槽72进行连通，保证导液槽41内的冷却介质能够依次经由第一槽段711及第二槽段712进入至冷却槽72内，以对气缸座70进行冷却降温。上述结构的结构简单，容易加工、实现。

可选地，进液槽71为阶梯槽。

如图2所示，第一槽段711的槽宽L1大于等于8mm且小于等于10mm，第一槽段711的槽深大于等于3mm且小于等于5mm。这样，上述设置能够保证进入至导液槽41内的冷却介质能够顺畅地进入至第一槽段711内，降低冷却介质滴落或者撒在气缸座70其他位置处的几率，保证冷却介质均通过第一槽段711进入至冷却槽72内，以对气缸座70进行冷却降温，进而提升冷却介质对气缸座70的冷却效果，提高泵体组件的工作效率及运行性能。

如图2所示，第二槽段712的槽宽L2大于等于2mm且小于等于4mm。这样，上述设置保证进入至第一槽段711内的冷却介质均能够进入至第二槽段712内，防止冷却介质滴落在气缸座70的其他位置而影响泵体组件的外观洁净性。

在本实施例中，第二槽段712的槽深到冷却槽72中，但不接触到冷却槽72的表面。

如图5所示，冷却槽72为环形槽。这样，上述设置能够增大气缸座70与冷却介质的接触面积，进而实现快速降温，提高冷却槽72的冷却效率。上述结构的结构简单，容易加工、实现。

在附图中未示出的其他实施方式中，冷却槽为弧形槽。弧形槽的结构简单，容易加工，进而降低气缸座70的加工成本。

如图3所示，冷却槽72的槽宽L3大于等于2mm且小于等于3mm。这样，上述设置保证冷却槽72能够存储足够多的冷却介质以对气缸座70进行冷却降温，提高冷却介质对气缸座70的冷却效率，实现快速降温。

可选地，冷却槽72的槽深大于等于6mm且小于等于8mm。

如图5所示，气缸座70具有排气孔73，排气孔73与冷却槽72之间的距离大于等于4mm且小于等于5mm。这样，通过设置排气孔73与冷却槽72之间的距离，能够防止泵体组件在运行过程中发生串气、漏气等现象而影响泵体组件的制冷量，提升泵体组件的工作效率及工作可靠性。

具体地，排气孔73与冷却槽72之间较小时，泵体组件处于排气过程中会使得一部分气体从排气孔73排出，另外少部分气体串动到其他地方(比如冷却槽72内，并从冷却槽72的一侧排出)，造成冷量的降低，影响泵体组件的工作效率。

如图1和图5所示，泵体组件还包括气缸盖80，气缸盖80盖设在表面S上以遮挡冷却槽72，冷却结构还包括设置在表面S上的出液槽74。其中，出液槽74的一端与冷却槽72连通，出液槽74的另一端连通至气缸座70上未被遮挡的端面处，以使冷却槽72内完成冷却的冷却介质通过出液槽74排出至泵体组件外。

如图5所示，表面S上具有排气孔73及多个螺钉孔75，出液槽74位于两个相邻的螺钉孔75之间，且出液槽74靠近处于上方的螺钉孔75设置。具体地，出液槽74在表面S的两个螺钉孔75的中心偏上2～3mm。

如图5所示，出液槽74的槽宽L4大于或等于3mm。

在本实施例中，出液槽74的槽深大于等于4mm且小于等于6mm。

如图1和图2所示，导液结构40具有通孔411，通孔411的一端连通至导液槽41，通孔411的另一端连通至活塞30，导液槽41内的冷却介质通过通孔411流至活塞30处。这样，在泵体组件运行过程中，冷却介质通过曲轴10的导油孔11进入至导液槽41内，并在导液槽41内流动。之后，一小部分冷却介质通过通孔411流向活塞30，以对活塞30进行冷却及润滑，大部分冷却介质流向气缸座70，以对气缸座70进行充分的冷却降温，进一步改善了气缸座70的换热效率，提高泵体组件的工作性能。

具体地，进入导液槽41内的冷却介质进入至通孔411内以对活塞30与气缸座70的内腔进行充分润滑，从而减少活塞30与内腔之间的摩擦力，降低泵体组件的功耗及活塞30的磨损。同时，在气缸座70的缸头上开设进液槽71及冷却槽72，以对气缸座70进行充分冷却、降温，改善气缸座70的换热效率，进而提高泵体组件的工作性能。

在本实施例中，通孔411的孔径大于等于1mm且小于等于2mm。

在本实施例中，导液槽41的长度大于或等于32mm，导液槽41的宽度大于或等于5mm。这样，上述设置保证冷却介质能够经由导液槽41到达气缸座70的进液槽71，保证冷却介质在导液结构40内顺畅地流动，以使从储液槽42流出的冷却介质顺利地经由导液槽41流向冷却槽72，以对气缸座70进行冷却降温，提升泵体组件的运行性能及工作可靠性。

在本实施例中，导液槽41的槽深大于或等于1.5mm。这样，上述设置能够保证导液结构40内具有足够的冷却介质，以实现对气缸座70的充分冷却，提升泵体组件的工作性能及运行可靠性。

如图1所示，导液结构40上还设置有与导液槽41连通的储液槽42，曲轴10处的冷却介质通过储液槽42、导液槽41流向气缸座70。这样，在泵体组件的运行过程中，储液槽42的上述设置能够保证有足够多的冷却介质流向气缸座70的冷却槽72，以对气缸座70进行充分冷却。

具体地，当泵体组件由高频或者中频下的运行时，从曲轴10导出的冷却介质能够储存在储液槽42内，随着泵体组件的继续运行，冷却介质能够经由储液槽42流向导液槽41，并最终流向气缸座70的冷却槽72。当泵体组件切换至低频运行时，曲轴10处的冷却介质减少，则存储在储液槽42的部分冷却介质能够通过导液槽41流向气缸座70的冷却槽72，以使气缸座70能够被充分冷却。

如图1所示，导液结构40包括本体43及滚动体44。其中，本体43具有安装孔。滚动体44设置在安装孔内，且曲轴10的一端穿过安装孔与滚动体44接触，滚动体44与安装孔的孔壁之间形成储液槽42。上述结构的结构简单，容易加工、装配。

具体地，安装孔为台阶孔，曲轴10的一端穿过滚动体44，以使曲轴10能够相对于本体43进行转动，且滚动体44的外表面与安装孔的孔壁间形成储液槽42。从曲轴10导出的冷却介质能够随着曲轴10运动，以使冷却介质充分进入至储液槽42内，之后经由储液槽42进入至导液槽41内并流向气缸座70的冷却槽72，保证气缸座70能够被充分冷却，进而降低活塞30所处的工作环境，提升泵体组件的工作性能及工作可靠性。

可选地，滚动体44为轴承。这样，上述设置能够降低泵体组件的加工成本。

可选地，本体43为支撑板。板状结构的质量较轻，能够减小泵体组件的整体重量，实现轻量化设计。

在本实施例中，曲轴10包括顺次连接的长轴、偏心部及与长轴同轴设置的短轴，且短轴位于长轴的上方，导液结构40套设在短轴外且与短轴可枢转地连接。上述结构的结构简单，容易加工。

如图3所示，长轴上设置有导油通道12，短轴上设置有导油孔11，且导油孔11与导油通道12相连通。在曲轴10转动过程中，短轴相对于导液结构40进行枢转，冷却介质从导油通道12进入至短轴上的导油孔11内，之后进入至导液结构40的储液槽42内，并经由储液槽42进入至导液槽41，再通过导液槽41进入至气缸座70的进液槽71，最后通过进液槽71进入至冷却槽72，以实现对气缸座70的冷却降温。

本申请还提供了一种活塞压缩机(未示出)，包括上述的泵体组件。这样，在活塞压缩机运行过程中，导液结构40能够对气缸座70进行冷却降温，降低气缸座70的工作温度，进而提升活塞压缩机的工作性能及运行可靠性。

在本实施例中，活塞压缩机还包括电机及油泵。活塞压缩机的运行过程如下：

曲轴10在电机的带动下进行高速旋转，通过活塞连杆20将曲轴10旋转运动转换为活塞30的往复运动，活塞30在气缸座70的内腔中推动压缩气体做功，以实现吸气、压缩、排气及膨胀动作。其中，曲轴10的旋转运动使得油泵与曲轴10之间产生相对运动，该相对运动对冷却介质产生螺旋方向上的剪切力，冷却介质会在剪切力的作用下沿着油泵的外表面，并通过曲轴10的导油通道12上升到曲轴10顶部(短轴处)。同时，由于曲轴10的摩擦副处及顶部均设有导油部(如导油孔11)，冷却介质会通过上述导油部进入至摩擦副，润滑各运动零件。其中，上升到曲轴10的顶部的冷却介质流入导液结构40的储液槽42，然后通过导液槽41进入到气缸座70的进液槽71内，再通过进液槽71进入至冷却槽72内，以实现对气缸座70的冷却降温。在上述过程中，部分冷却介质通过导液槽41上的通孔411流向活塞30，对活塞30、活塞销及活塞连杆形成的摩擦副进行润滑，其余大部分冷却介质继续沿着导液槽41流向气缸座70的进液槽71内。由于气缸盖80对冷却槽72进行了密封，在冷却槽72中储存一定冷却介质后通过出液槽74将冷却介质排出至油池中。

本申请还提供了一种换热系统(未示出)，包括上述的活塞压缩机。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

在泵体组件运行过程中，冷却介质在曲轴的带动下通过导液结构进入气缸座，以对气缸座进行降温、冷却，从而带走气缸座上多余的热量，改善气缸座的内腔中的工作温度，进而提高泵体组件的运行性能、提高泵体组件的工作可靠性。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。