一种自动供排油安全液压控制系统的制作方法

本发明属于冶金行业连续铸钢技术领域，具体涉及一种自动供排油安全液压控制系统。

背景技术：

在冶金行业连续铸钢技术领域，原有的动力源供给系统在实际生产中多次应用，成熟、可靠，但在安全性、可操作方面略显不足：停机后动力源供给系统中的蓄能器不能自动排油；压力及控制管路一直憋压，插、拔相连的快换接头比较费劲；由于插、拔不方便，实际使用时，经常将快换接头更换成普通接头，如果忘记手动排油拆卸时会有大量高压油喷出，易造成安全事故及油液浪费。

现有技术中控制系统的运行原理如图2所示：当电磁换向阀1断电时，压力油被液控单向阀2从下往上隔断油路，同时压力油进入主油路蓄能器7,通过单向阀3进入控制油路蓄能器8充液，当电磁换向阀1电磁铁通电时，高压油经电磁换向阀1左位进入液控单向阀2控制口，液控单向阀2从下往上油路被打开,高压油进入结晶器振动控制装置9，主油路蓄能器7、控制油路蓄能器8的高压油不会泄压，系统正常供油。

当停机检修时，电磁换向阀1断电，压力油经电磁换向阀1右位封闭，液控单向阀2从下往上被强制关闭，主油路蓄能器7储存高压油，导致一定时间内液控单向阀2以后管路“憋”高压；由于控制油路X“憋”高压，导致连接至结晶器振动控制装置9段的压力油管线P0、控制油路X快换接头插拔困难，有些厂家觉得麻烦，直接将快换接头换成普通接头，若操作人员对原理不熟悉(进行快换操作时，需要专人从浇铸平台走到二层平台，打开第一排油球阀10、第二排油球阀11释压)，如果没有采取释压措施，就进行快换操作，将会导致油液喷出或者伤人等安全事故。

技术实现要素：

本发明提供了一种自动供排油安全液压控制系统，目的之一在于提供一种通电供油、断电排油更换操作方便；目的之二在于提供一种安全的自动供排油安全液压控制系统；目的之三在于提供一种与实物原型、接口与原设计完全一致，方便升级替换、降低制造成本的自动供排油安全液压控制系统。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种自动供排油安全液压控制系统，包括

主油路蓄能器，

控制油路蓄能器，

结晶器振动装置，结晶器振动装置从左到右分别连接压力油管线、控制油路、回油管线；

电磁换向阀，电磁换向阀的左下端口与压力油管线连通，电磁换向阀的右下端口与回油管线连通；

第一液控单向阀，第一液控单向阀设有控制油口、泄漏口、进口和出口，所述的控制油口在电磁换向阀处于断电位时即右位，与电磁换向阀的右上端口连通，所述的泄漏口与回油管线连接，所述的进口与压力油管线连通，所述出口与主油路蓄能器、控制油路蓄能器连通；

第二液控单向阀，第二液控单向阀设置有泄漏口、控制油口、输入口和输出口，在电磁换向阀处于断电位即右位时，所述的控制油口与电磁换向阀的左上端口连通，所述的泄漏口与电磁换向阀的右上端口连通，所述输出口与回油管线连通，所述输入口分别与主油路蓄能器、控制油路蓄能器连通。

还包括单向阀，所述单向阀连接在主油路蓄能器、控制油路蓄能器连通管线交点与控制油路X之间。

还包括第一进油球阀，所述的第一进油球阀连接在主油路蓄能器的端口。

还包括第二进油球阀，所述的第二进油球阀连接在控制油路蓄能器的端口。

还包括单向阀、第一进油球阀和第二进油球阀；所述单向阀连接在主油路蓄能器、控制油路蓄能器连通管线交点与控制油路之间；所述的第一进油球阀连接在主油路蓄能器的端口；所述的第二进油球阀连接在控制油路蓄能器的端口。

有益效果：

1、本发明通过电磁阀通电动力源自动供油、断电蓄能器自动排油，避免了操作不慎导致的安全事故。

2、本发明断电自动排油后，系统泄压，结晶器更换操作更加方便、安全。

3、本发明的控制系统与原控制系统实物原型、接口一致，方便升级替换且节约了成本。

4、本发明为伺服阀提供符合使用要求的清洁油液。

5、本发明能够实时检测动力油源供给是否正常；在工作状态下，能够补充主油路瞬时供油的不足；为控制回路提供持续、稳定的控制油液，确保伺服阀正常工作。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚的了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的结构简图；

图2是原控制系统结构简图。

图中：1-电磁换向阀；2—第一液控单向阀；3-单向阀；4-第一进油球阀；5-第二进油球阀；6—第二液控单向阀、7—主油路蓄能器、8—控制油路蓄能器；9—结晶器振动装置；10-第一排油球阀；11-第二排油球阀；P0-压力油管线；Y0-回油管线；X-控制油路。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

如图1所示的一种自动供排油安全液压控制系统，包括

主油路蓄能器7，

控制油路蓄能器8，

结晶器振动装置9，结晶器振动装置9，结晶器振动装置9从左到右分别连接压力油管线P0、控制油路X、回油管线Y0；

电磁换向阀1，电磁换向阀1的左下端口与压力油管线P0连通，电磁换向阀1的右下端口与回油管线Y0连通；

第一液控单向阀2，第一液控单向阀2设有控制油口、泄漏口、进口和出口，所述的控制油口在电磁换向阀1处于断电位时即右位，与电磁换向阀1的右上端口连通，所述的泄漏口与回油管线Y0连接，所述的进口与压力油管线P0连通，所述出口与主油路蓄能器7、控制油路蓄能器8连通；

第二液控单向阀6，第二液控单向阀6设置有泄漏口、控制油口、输入口和输出口，在电磁换向阀1处于断电位即右位时，所述的控制油口与电磁换向阀1的左上端口连通，所述的泄漏口与电磁换向阀1的右上端口连通，所述输出口与回油管线Y0连通，所述输入口分别与主油路蓄能器7、控制油路蓄能器8连通。

在实际使用时，当电磁换向阀1断电时，则电磁换向阀1处于右位，压力油管线P0内的压力油经电磁换向阀1的左下端口进入，从左上端口输出至第二液控单向阀6的控制油口，第二液控单向阀6的泄漏油口连通到回油管线Y0，第二液控单向阀6从上到下被强行打开，主油路蓄能器7和控制油路蓄能器8储存高压油从上到下回到回油管线Y0，系统自动泄压。

当电磁换向阀1通电时，电磁换向阀1处于左位，压力油管线P0内的压力油从电磁换向阀1的左下端口进入，通过电磁换向阀1的右上端口，经第一液控单向阀2的控制油口,进入第二液控单向阀6的泄漏油口，第一液控单向阀2从下到上强行打开，同时第二液控单向阀6从上到下被强制关闭，压力油管线P0内的压力油从下到上经过第一液控单向阀2进入主油路蓄能器7及控制油路蓄能器8进行充液，主油路蓄能器7和控制油路蓄能器8储存高压油，正常向结晶器振动装置9供油。

当停机检修时，电磁换向阀1断电，电磁换向阀1处于右位，压力油管线P0内的压力油经电磁换向阀1的左下端口进入，从电磁换向阀1的右上端口输出，经第二液控单向阀6的控制油口、第二液控单向阀6的泄漏油口至回油管线Y0，第二液控单向阀6从上到下被强行打开，主油路蓄能器7和控制油路蓄能器8储存高压油从上到下回到回油管线Y0，系统自动泄压，供油系统关闭，主油路、控制油路管路没有憋压，插、拔快换接头更轻松、方便，即使工人私自将快换接头换成普通管接头，拆、装软管时也不会出现安全事故及油液浪费。

在具体应用时，电磁换向阀1、第一液控单向阀2、第二液控单向阀6均采用现有技术，对采用的类型和型号不做限制，只要能够实现其各自功能即可。

与原控制系统相比较，优化后的系统不额外增加控制成本；停机检修断电时，自动排掉主油路蓄能器7、控制油路蓄能器8内的高压油，安全、方便、易操作；原控制系统实物与优化系统实物在外形、接口完全一致，方便升级、替换。本发明不仅降低了系统造价、优化了系统控制，还将导致安全事故的因素尽可能排除。

实施例二：

如图1所示的一种自动供排油安全液压控制系统，与实施例一不同之处在于：还包括单向阀3，所述单向阀3连接在主油路蓄能器7、控制油路蓄能器8连通管线交点与控制油路X之间。

在实际使用时，使用本技术方案能确保控制主油路蓄能器7的压力油单向流进控制油路蓄能器8；而控制油路蓄能器8的压力油却不会流进主油路蓄能器7，确保主油路蓄能器7的油压稳定、油量充足。

实施例三：

如图1所示的一种自动供排油安全液压控制系统，与实施例一不同之处在于：还包括第一进油球阀4，所述的第一进油球阀4连接在主油路蓄能器7的端口。

在实际使用时采用本技术方案，在正常生产时打开第一进油球阀4，能够确保连接至结晶器振动控制装置9段的压力油管线P0压力稳定；更换控制蓄能器7时关闭第一进油球阀4，能够确保维护人员的安全。

实施例四：

如图1所示的一种自动供排油安全液压控制系统，与实施例一不同之处在于：还包括第二进油球阀5，所述的第二进油球阀5连接在控制油路蓄能器8的端口。

在实际使用时，在正常生产时打开第二进油球阀5，能确保控制油路X压力的稳定；更换控制蓄能器8时关闭第二进油球阀5，能够确保维护人员安全。

实施例五：

如图1所示的一种自动供排油安全液压控制系统，与实施例一不同之处在于：还包括单向阀3、第一进油球阀4和第二进油球阀5；所述单向阀3连接在主油路蓄能器7、控制油路蓄能器8连通管线交点与控制油路X之间；所述的第一进油球阀4连通在主油路蓄能器7的端口；所述的第二进油球阀5连通在控制油路蓄能器8的端口。

在实际使用时，单向阀3能确保控制蓄能器7的压力油单向流进控制蓄能器8；而控制蓄能器8的压力油却不会流进控制蓄能器7，确保控制蓄能器7的油压稳定、油量充足。在正常生产时打开第一进油球阀4和第二进油球阀5，确保连接至结晶器振动控制装置9段的压力油管线P0和控制油路X压力稳定；更换控制主油路蓄能器7、控制油路蓄能器8时，关闭第一进油球阀4和第二进油球阀5，能够确保操作人员的安全。

在具体应用时，单向阀3、第一进油球阀4、第二进油球阀5均采用现有技术，对采用的类型和型号不做限制，只要能够实现其各自功能即可。

综上所述，本发明通过主油路蓄能器7、控制油路蓄能器8、结晶器振动装置9、电磁换向阀1、第一液控单向阀2和第二液控单向阀6的有机设置，能够实现正常工作时为系统提供稳定、洁净的压力油；停机不工作时确保管道内的压力油都释压，确保维护工人操作的安全。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

在不冲突的情况下，本领域的技术人员可以根据实际情况将上述各示例中相关的技术特征相互组合，以达到相应的技术效果，具体对于各种组合情况在此不一一赘述。

以上所述，只是本发明的较佳实施例而已，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖性特点相一致的最宽的范围。依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。