液压驱动系统的制作方法

本发明涉及液压控制技术领域，特别是涉及一种液压驱动系统。

背景技术：

液压驱动系统是将液压油的压力能转化为执行元件的机械能，从而使执行元件动作，以带动设备执行规定的动作。当带动设备执行规定动作所需要的动力较大或者一个油缸不能满足动作稳定性的要求时，就需要设置两个同步动作的油缸。例如，翻转台包括两个翻转臂，每个翻转臂需要一个油缸带动翻转，因此，为了保证各个翻转臂同步翻转，则需要两个油缸同步动作。

一般地，采用将两个油缸串联的方式实现两油缸的同步动作。但是，在实际生产中，采用该方式连接的两个油缸动作时伸出到位的位置存在误差，无法满足生产需求。

技术实现要素：

基于此，有必要针对现有技术中两个油缸动作时伸出到位的位置存在误差，无法满足生产需求的技术问题，提供一种改善上述缺陷的液压驱动系统。

一种液压驱动系统，包括油泵、第一换向阀、液压补偿结构、第一油缸及第二油缸；第一换向阀具有进油口、回油口、第一工作油口及第二工作油口；

所述油泵的出油端与所述第一换向阀的进油口、所述第一换向阀的所述第一工作油口与所述第一油缸的无杆腔、所述第一油缸的有杆腔与所述第二油缸的无杆腔、所述第二油缸的有杆腔与所述第一换向阀的所述第二工作油口分别连通；所述第一换向阀的回油口用于连通储油箱；

所述液压补偿结构用于受控的使得所述第二油缸的无杆腔与所述第一换向阀的所述第一工作油口连通，或者用于受控的使得所述第一油缸的有杆腔与储油箱连通。

上述液压驱动系统，当第一油缸的活塞先伸出到位，需要对第二油缸的活塞的伸出位置进行补偿时，则可控制液压补偿结构使得第二油缸的无杆腔与第一换向阀的第一工作油口连通。此时，油泵的出油端输出的液压油依次通过第一换向阀的进油口、第一工作油口进入第二油缸的无杆腔，从而驱动第二油缸的活塞继续伸出，以对第二油缸的活塞伸出的位置进行补偿，消除第一油缸和第二油缸的活塞伸出到位的位置误差。

当第二油缸的活塞先伸出到位，需要对第一油缸的活塞的伸出位置进行补偿时，则可控制液压补偿结构使得第一油缸的有杆腔与储油箱连通。此时，油泵的出油端输出的液压油依次通过第一换向阀的进油口、第一工作油口进入第一油缸的无杆腔，第一油缸的有杆腔排出的液压油排出至储油箱，从而驱动第一油缸的活塞继续伸出，以对第一油缸的活塞伸出的位置进行补偿，消除第一油缸和第二油缸的活塞伸出到位的位置误差。

如此，上述液压驱动系统能够对第一油缸和第二油缸的活塞伸出到位的位置误差进行补偿，从而减弱或消除了到位位置误差，以满足生产需求。

在一个实施例中，所述液压驱动系统还包括第一液控单向阀及第二液控单向阀；所述第一液控单向阀及所述第二液控单向阀均具有进油口、出油口及控制油口；

所述第一液控单向阀设置于所述第一换向阀和所述第一油缸之间，且所述第一液控单向阀的进油口连通于所述第一换向阀的所述第一工作油口，所述第一液控单向阀的出油口连通于所述第一油缸的无杆腔；

所述第二液控单向阀设置于所述第二油缸和所述第一油缸之间，且所述第二液控单向阀的进油口连通于所述第一油缸的有杆腔，所述第二液控单向阀的出油口连通于所述第二油缸的无杆腔；

其中，所述第一液控单向阀和所述第二液控单向阀的控制油口均连通于所述第一换向阀的第二工作油口与所述第二油缸的有杆腔之间。

在一个实施例中，所述第一换向阀包括第一状态和第二状态；

当所述第一换向阀处于所述第一状态时，所述第一换向阀的进油口与第一工作油口连通，所述第一换向阀的第二工作油口与回油口连通；

当所述第一换向阀处于所述第二状态时，所述第一换向阀的进油口与第二工作油口连通，所述第一换向阀的第一工作油口与回油口连通。

在一个实施例中，所述液压补偿结构包括第二换向阀，所述第二换向阀具有进油口、第三工作油口及回油口；

所述第二换向阀的进油口连通于所述第一换向阀的第一工作油口，所述第二换向阀的第三工作油口连通于所述第一油缸的有杆腔和所述第二液控单向阀的进油口之间，所述第二换向阀的回油口用于连通于储油箱。

在一个实施例中，所述第二换向阀包括第三状态及第四状态；

当所述第二换向阀处于所述第三状态时，所述第二换向阀的第三工作油口与进油口连通；

当所述第二换向阀处于所述第四状态时，所述第二换向阀的第三工作油口与回油口连通。

在一个实施例中，所述液压驱动系统还包括第一行程开关、第二行程开关及控制器，所述第一行程开关和所述第二行程开关电连接于所述控制器，所述控制器电连接所述第一换向阀和所述第二换向阀；

所述第一行程开关和所述第二行程开关分别用于检测所述第一油缸和所述第二油缸的伸出到位情况；

在所述第一油缸和所述第二油缸伸出动作过程中：

当所述第一行程开关检测到所述第一油缸伸出到位时，所述控制器控制所述第一换向阀保持所述第一状态，且控制所述第二换向阀处于所述第三状态；或者，

当所述第二行程开关检测到所述第二油缸伸出到位时，所述控制器控制所述第一换向阀保持所述第一状态，且控制所述第二换向阀处于所述第四状态。

在一个实施例中，所述液压补偿结构包括第三换向阀及第四换向阀；所述第三换向阀及所述第四换向阀均具有进油口和出油口，所述第三换向阀的进油口和出油口受控的导通或断开，所述第四换向阀的进油口和出油口受控的导通或断开；

所述第三换向阀的进油口和出油口分别连通于所述第一换向阀的第一工作油口和所述第二液控单向阀的进油口；所述第四换向阀的进油口连通于所述第一油缸的有杆腔和所述第二液控单向阀的进油口之间，所述第四换向阀的出油口用于与储油箱连通。

在一个实施例中，所述液压驱动系统还包括第一行程开关、第二行程开关及控制器，所述第一行程开关和所述第二行程开关电连接于所述控制器，所述控制器电连接所述第一换向阀和所述第二换向阀；

所述第一行程开关和所述第二行程开关分别用于检测所述第一油缸和所述第二油缸的伸出到位情况；

在所述第一油缸和所述第二油缸伸出动作过程中：

当所述第一行程开关检测到所述第一油缸伸出到位时，所述控制器控制所述第一换向阀保持所述第一状态，且控制所述第三换向阀的进油口与出油口导通，所述第四换向阀的进油口和出油口保持断开；或者

当所述第二行程开关检测到所述第二油缸伸出到位时，所述控制器控制所述第一换向阀保持所述第一状态，且控制所述第三换向阀的进油口与出油口保持断开，所述第四换向阀的进油口和出油口导通。

在一个实施例中，所述液压驱动系统还包括单向节流阀，所述单向节流阀连通于所述第一换向阀的第一工作油口和所述第一液控单向阀的进油口。

在一个实施例中，所述液压驱动系统还包括安全阀，所述安全阀具有进油口和排油口，所述安全阀的进油口连通于所述油泵的出油端。

附图说明

图1为本发明一实施例中的液压控制系统的原理图；

图2为本发明另一实施例中的液压控制系统的原理图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1所示，本发明的一实施例中提供的一种液压驱动系统，包括油泵10、第一换向阀20、液压补偿结构、第一油缸40及第二油缸50。

油泵10的进油端连通于用于存储液压油的储油箱100，油泵10的出油端用于为液压驱动系统提供高压的液压油。

第一换向阀20具有进油口p1、回油口t1、第一工作油口a1及第二工作油口b1。第一油缸40和第二油缸50均包括具有内腔的缸体以及设置于缸体内腔的活塞(42、52)，该活塞将缸体的内腔界定为有杆腔(44、54)和无杆腔(46、56)。

第一换向阀20的进油口p1连通于油泵10的出油端，第一换向阀20的第一工作油口a1连通于第一油缸40的无杆腔46，第一油缸40的有杆腔44连通于第二油缸50的无杆腔56，第二油缸50有杆腔54连通于第一换向阀20的第二工作油口b1。第一换向阀20的回油口t1用于连通储油箱100。

液压补偿结构用于受控的使得第二油缸50的无杆腔56与第一换向阀20的第一工作油口a1连通，或者用于受控的使得第一油缸40的有杆腔44与储油箱100连通。

上述液压驱动系统，第一油缸40和第二油缸50需要伸出时，控制第一换向阀20的进油口p1与第一工作油口a1导通，且第一换向阀20的第二工作油口b1与回油口t1导通。油泵10的出油端输出的液压油依次通过第一换向阀20的进油口p1和第一工作油口a1进入第一油缸40的无杆腔46，从而驱动第一油缸40的活塞42伸出。同时，由于第一油缸40的活塞42伸出使得第一油缸40的有杆腔44内的液压油排出至第二油缸50的无杆腔56，从而驱动第二油缸50的活塞52伸出，此时第二油缸50的有杆腔54的液压油依次通过第一换向阀20的第二工作油口b1及回油口t1，并排出至储油箱100。

第一油缸40和第二油缸50需要缩回时，控制第一换向阀20的进油口p1与第二工作油口b1导通，且第一工作油口a1与回油口t1导通。油泵10的出油端输出的液压油依次通过第一换向阀20的进油口p1和第二工作油口b1进入第二油缸50的有杆腔54，从而驱动第二油缸50的活塞52缩回。同时，由于第二油缸50的活塞52缩回使得第二油缸50的无杆腔56内的液压油进入第一油缸40的有杆腔44，从而驱动第一油缸40的活塞42缩回，此时第一油缸40的无杆腔46内的液压油依次通过第一换向阀20的第一工作油口a1及回油口t1排出至储油箱100。

可见，上述液压驱动系统通过第一换向阀20的换向实现第一油缸40和第二油缸50的伸出和缩回。

需要说明的是，为了解决第一油缸40和第二油缸50的活塞伸出到位的位置存在误差的问题，需要对第一油缸40或第二油缸50的活塞的伸出位置进行补偿：例如，在第一油缸40和第二油缸50伸出动作时，当第一油缸40的活塞42先伸出到位，需要对第二油缸50的活塞52的伸出位置进行补偿(第二油缸50未伸出到位)时，则可控制液压补偿结构使得第二油缸50的无杆腔56与第一换向阀20的第一工作油口a1连通。此时，油泵10的出油端输出的液压油依次通过第一换向阀20的进油口p1、第一工作油口a1进入第二油缸50的无杆腔56，从而驱动第二油缸50的活塞52继续伸出，以对第二油缸50的活塞52伸出的位置进行补偿，消除第一油缸40和第二油缸50的活塞(42、52)伸出到位的位置误差。

又例如，在第一油缸40和第二油缸50伸出动作时，当第二油缸50的活塞52先伸出到位，需要对第一油缸40的活塞42的伸出位置进行补偿(第一油缸40的活塞未伸出到位)时，则可控制液压补偿结构使得第一油缸40的有杆腔44与储油箱100连通。此时，油泵10的出油端输出的液压油依次通过第一换向阀20的进油口p1、第一工作油口a1进入第一油缸40的无杆腔46，第一油缸40的有杆腔44排出的液压油油进入储油箱100，从而驱动第一油缸40的活塞42继续伸出，以对第一油缸40的活塞42伸出的位置进行补偿，消除第一油缸40和第二油缸50的活塞(42、52)伸出到位的位置误差。

如此，上述液压驱动系统能够对第一油缸40和第二油缸50的活塞(42、52)伸出到位的位置误差进行补偿，从而减弱或消除了位置误差，以满足生产需求。

需要说明的是，本发明的液压驱动系统可应用于翻转台、横移小车、墙板小车等，通过两个油缸的伸缩动作实现工作平台的翻转或升降。可以理解的是，本发明的液压驱动系统并不仅限于应用上述列举的设备，也可应用于其他设备，在此不作限定。

本发明的实施例中，液压驱动系统还包括安全阀90，安全阀90具有进油口和排油口。安全阀90的进油口连通于油泵10的出油端。如此，当液压驱动系统过压时，安全阀90的进油口和排油口导通，以释放液压驱动系统的压力，对液压驱动系统进行保护。优选地，安全阀90的排油口通过管道连通于储油箱100，以便于回收再利用排出的液压油。

本发明的实施例中，液压驱动系统还包括第一液控单向阀60及第二液控单向阀70。第一液控单向阀60和第二液控单向阀70均具有进油口、出油口及控制油口。

第一液控单向阀60设置于第一换向阀20和第一油缸40之间，且第一液控单向阀60的进油口连通于第一换向阀20的第一工作油口a1，第一液控单向阀60的出油口连通于第一油缸40的无杆腔46。第二液控单向阀70设置于第二油缸50和第一油缸40之间，且第二液控单向阀70的进油口连通于第一油缸40的有杆腔44，第二液控单向阀70的出油口连通于第二油缸50的无杆腔56。其中，第一液控单向阀60和第二液控单向阀70的控制油口均连通于第一换向阀20的第二工作油口b1与第二油缸50的有杆腔54之间。

需要说明的是，当液控单向阀(即第一液控单向阀60和第二液控单向阀70)的控制油口未通入液压油时，液控单向阀(即第一液控单向阀60和第二液控单向阀70)仅正向导通，即由进油口流向出油口的方向导通，而由出油口流向进油口的方向则断开。当液控单向阀(即第一液控单向阀60和第二液控单向阀70)的控制油口通入液压油时，液控单向阀(即第一液控单向阀60和第二液控单向阀70)仅反向导通，即由出油口流向进油口的方向导通，而由进油口流向出油口的方向则断开。至于液控单向阀的具有结构，属于本领域较为成熟的技术，在此不再赘述。

如此，第一液控单向阀60和第二液控单向阀70的设置防止了在第一油缸40和第二油缸50所承受的载荷的作用下第一油缸40和第二油缸50的无杆腔(46、56)的液压油的流出，避免了第一油缸40和第二油缸50的活塞(42、52)缩回，保证由第一油缸40和第二油缸50支撑的工作平台能够长时间停留而不发生明显下降或倾倒。

具体到实施例中，液压驱动系统还包括单向节流阀80。单向节流阀80连通于第一换向阀20的第一工作油口a1和第一液控单向阀60的进油口之间。如此，单向节流阀80用于控制第一油缸40和第二油缸50的无杆腔(46、56)的液压油排出的流速，以便于控制第一油缸40和第二油缸50的活塞(42、52)缩回的速度，防止第一油缸40和第二油缸50的活塞(42、52)缩回过快而发生安全事故。

具体到实施例中，第一换向阀20包括第一状态和第二状态。当第一换向阀20处于第一状态时，第一换向阀20的进油口p1与第一工作油口a1连通，第一换向阀20的第二工作油口b1与回油口t1连通。此时，油泵10输出的液压油可依次通过第一换向阀20的进油口p1和第一工作油口a1、以及第一液控单向阀60进入第一油缸40的无杆腔46，第一油缸40的有杆腔44内的液压油通过第二液控单向阀70进入第二油缸50的无杆腔56，第二油缸50的有杆腔54内的液压油依次通过第一换向阀20的第二工作油口a和回油口t1排出，从而实现了驱动第一油缸40和第二油缸50的活塞(42、52)伸出动作。

当第一换向阀20处于第二状态时，第一换向阀20的进油口p1与第二工作油口b1连通，第一换向阀20的第一工作油口a1与回油口t1连通。此时，油泵10输出的液压油可通过第一换向阀20的进油口p1和第二工作油口b1进入第一液控单向阀60和第二液控单向阀70的控制油口以及第二油缸50的有杆腔54，使得第一液控单向阀60及第二液控单向阀70反向导通，且第二油缸50的无杆腔56的液压油通过第二液控单向阀70进入第一油缸40的有杆腔44，进而第一油缸40的无杆腔46内的液压油依次通过第一液控单向阀60、以及第一换向阀20的第一工作油口a1和回油口t1排出，即驱动第一油缸40和第二油缸50的活塞(42、52)缩回动作。可选地，第一换向阀20可为电磁换向阀，从而可通过控制电磁换向阀的电磁铁通电或断电来控制第一换向阀20的状态。

可选地，油泵10的进油端连通于储油箱100。第一换向阀20的回油口也连通于储油箱100，从而有利于回收再利用排出的液压油。需要说明的是，在其它实施例中，油泵10的进油端以及第一换向阀20的回油口可分别连通于不同的储油箱，在此不作限定。

进一步地，第一换向阀20还包括关闭状态。当第一换向阀20处于关闭状态时，第一换向阀20的进油口p1与回油口t1直接连通。此时，油泵10输出的液压油依次通过第一换向阀20的进油口p1和回油口t1排出，从而对液压驱动系统进行锁定，有利于保持第一油缸40和第一油缸40的状态。

在一个实施例中，液压补偿结构包括第二换向阀30。该第二换向阀30具有进油口p2、第三工作油口a2及回油口t2。第二换向阀30的进油口p2连通于第一换向阀20的第一工作油口a1。第二换向阀30的第三工作油口a2连通于第一油缸40的有杆腔44和第二液控单向阀70的进油口之间，第二换向阀30的回油口t2用于连通储油箱100。可选地，第二换向阀30可为电磁换向阀，从而可通过电磁换向阀的电磁铁通电或断电来控制电磁换向阀的状态。需要说明的是，第二换向阀30的回油口t2、油泵10的进油端以及第一换向阀20的回油口t1可连通于同一储油箱，也可连通于不同的储油箱。

如此，在第一油缸40和第二油缸50的活塞伸出过程中：

当第一油缸40的活塞先伸出到位，需要对第二油缸50的活塞的伸出位置进行补偿(即第二油缸的活塞未伸出到位)时，则可控制第一换向阀20保持第一状态，控制第二换向阀30的进油口p2和第三工作油口a2导通。此时，油泵10输出的液压油依次通过第一换向阀20的进油口p1和第一工作油口a1、以及第二换向阀30的进油口p2和第三工作油口a2，再通过第二液控单向阀70进入第二油缸50的无杆腔56。第二油缸50的有杆腔54的液压油通过第一换向阀20的第二工作油口b1和回油口t1排出，从而第二油缸50的活塞52继续伸出，直到达到伸出到位位置，即消除了第一油缸40和第二油缸50的活塞伸出到位的位置误差。

当第二油缸50先伸出到位，需要对第一油缸40的伸出位置进行补偿(即第一油缸40的活塞未伸出到位)时，则可控制第一换向阀20保持在第一状态，控制第二换向阀30的第三工作油口a2和回油口t2导通。此时，油泵10输出的液压油依次通过第一换向阀20的进油口p1和第一工作油口a1，再通过第一液控单向阀60进入第一油缸40的无杆腔46。第一油缸40的有杆腔44内的液压油通过第二换向阀30的第三工作油口a2和回油口t2而排出，从而第一油缸40的活塞42继续伸出，直到到达伸出到位位置，即消除了第一油缸40和第二油缸50的活塞伸出到位的位置误差。

在第一油缸40和第二油缸50的活塞在缩回过程中：

当第一油缸40先缩回至缩回到位位置，需要对第二油缸50的缩回的位置进行补偿(即第二油缸50的活塞未缩回到位)时，则可控制第一换向阀20保持第二状态，控制第二换向阀30的第三工作油口a2和回油口t2导通。此时，油泵10输出的液压油依次通过第一换向阀20的进油口p1和第二工作油口b1进入第二油缸50的有杆腔56以及第一液控单向阀60和第二液控单向阀70的控制油口，使得第一液控单向阀60和第二液控单向阀70反向导通。第二油缸50的无杆腔54内的液压油依次通过第二液控单向阀70、以及第二换向阀30的第三工作油口a2和回油口t2排出，从而第二油缸50的活塞52继续缩回，直到到达缩回到位的位置，即消除了第一油缸40和第二油缸50的活塞缩回到位的位置误差。可以理解的是，也可控制第一换向阀20保持第二状态，控制第二换向阀30的第三工作油口a2和进油口p2导通，来对第二油缸50的缩回的位置进行补偿。此时，第二油缸50的无杆腔54内的液压油依次通过第二液控单向阀70、第二换向阀30的第三工作油口a2和进油口p2、以及第一换向阀20的第一工作油口a1和回油口t1排出。

当第二油缸50先缩回至缩回到位的位置，需要对第一油缸40的缩回的位置进行补偿(即第一油缸未缩回到位)时，则可控制第一换向阀20保持第二状态，控制第二换向阀30的第三工作口a2和回油口t2导通。此时，油泵10输出的液压油依次通过第一换向阀20的进油口p1和第二工作油口b1进入第一液控单向阀60和第二液控单向阀70的控制油口。此时，第一液控单向阀60反向导通，使得第一油缸40的活塞42在载荷的作用下活塞42挤压第一油缸40的无杆腔46，使得第一油缸40的无杆腔46的液压油依次通过第一液控单向阀60、以及第一换向阀20的第一工作油口a1和回油口t1排出。同时，第一油缸40的有杆腔44形成负压而依次通过第二换向阀30的回油口t2和第三工作油口a2吸入液压油，进而实现第一油缸40的活塞42继续缩回，直达到达缩回到位的位置，即消除了第一油缸40和第二油缸50的活塞缩回到位的位置误差。可以理解的是，也可控制第一换向阀20保持第二状态，控制第二换向阀30的第三工作口a2和进油口p2导通，来对第一油缸40的缩回的位置进行补偿。此时，由于第一油缸40的有杆腔44形成负压，因而依次通过第一换向阀20的回油口t1和第一工作油口a1、第二换向阀30的进油口p2和第三工作油口a2吸入液压油至第一油缸40的有杆腔44。

具体到实施例中，第二换向阀30包括第三状态和第四状态。当第二换向阀30处于第三状态时，第二换向阀30的第三工作油口a2与进油口p2导通，从而使得第二液控单向阀70的进油口和第一油缸40的有杆腔44与第一换向阀20的第一工作口a1连通。如此，可在第一油缸40和第二油缸50的活塞伸出动作时，对第二油缸50的活塞伸出到位位置进行补偿。

当第二换向阀30处于第四状态时，第二换向阀30的第三工作油口a2与回油口t2导通，从而使得第一油缸40的有杆腔44与用于排油的管道连通。如此，可在第一油缸40和第二油缸50的活塞伸出动作时，对第一油缸40的活塞伸出到位位置进行补偿。

具体到实施例中，液压驱动系统还包括第一行程开关s1、第二行程开关s2及控制器。第一行程开关s1和第二行程开关s2电连接于控制器，控制器电连接第一换向阀20和第二换向阀30。第一行程开关s1和第二行程开关s2分别用于检测第一油缸40和第二油缸50的伸出到位情况。

在第一油缸40和第二油缸50的活塞伸出过程中：

当第一行程开关s1检测到第一油缸40的活塞伸出到位，需要对第二油缸50的活塞52的伸出位置进行补偿(即第二油缸50的活塞52未伸出到位，未触发第二行程开关s2)时，控制器控制第一换向阀20保持第一状态，且控制第二换向阀30处于第三状态，从而对第二油缸50的活塞伸出的位置进行补偿，从而减小或消除第一油缸40和第二油缸50的伸出到位的位置误差。

当第二行程开关s2检测到第二油缸50伸出到位，需要对第一油缸40的活塞42伸出位置进行补偿(即第一油缸40未伸出到位，未触发第一行程开关s1)时，控制器控制第一换向阀20保持第一状态，且控制第二换向阀30处于第四状态，从而对第一油缸40的活塞42伸出的位置进行补偿，从而减小或消除第一油缸40和第二油缸50的伸出到位的位置误差。

具体到实施例中，液压驱动系统还包括第三行程开关s3和第四行程开关s4。第三行程开关s3和第四行程开关s4电连接于控制器，第三行程开关s3和第四行程开关s4分别用于检测第一油缸40和第二油缸50缩回到位情况。

在第一油缸40和第二油缸50的活塞缩回过程中：

当第三行程开关s3首先检测到第一油缸40缩回到位，需要对第二油缸50的缩回位置进行补偿(即第二油缸50的活塞未缩回到位，未触发第四行程开关s4)时，控制器控制第一换向阀20保持第二状态，且控制第二换向阀30处于第三状态或第四状态，从而使得液压油继续进入第二油缸50的有杆腔54，第二油缸50的无杆腔56的液压油通过第二换向阀30的回油口t2或第一换向阀20的回油口t1排出，进而对第二油缸50的缩回的位置进行补偿，减小或消除第一油缸40和第二油缸50的缩回到位的位置误差。需要说明的是，由于第一油缸40缩回到位，因此在第一油缸40的活塞42的挤压作用下已将第一油缸40的无杆腔46内的液压油排完，第一油缸40的活塞不再缩回，从而在对第二油缸50的活塞52缩回的位置进行补偿时第二油缸50的无杆腔56排出的液压油不会进入第一油缸40的有杆腔44而是通过第一换向阀20的回油口t1或者第一换向阀20的回油口t2排出。

当第四行程开关s4首先检测到第二油缸50缩回到位，需要对第一油缸40的缩回位置进行补偿(即第一油缸40的活塞未缩回到位，未触发第三行程开关s3)时，控制器控制第一换向阀20保持第二状态，且控制第二换向阀30处于第三状态或第四状态，从而液压油进入第一液控单向阀60的控制油口，使得第一液控单向阀60反向导通，从而第一油缸40的活塞42在载荷的作用下继续缩回，第一油缸40的无杆腔46内的液压油依次通过第一液控单向阀60、第一换向阀20的第一工作油口a1，并从第一换向阀20的回油口t1排出。同时第一油缸40的有杆腔44形成负压，从而液压油从第二换向阀30的回油口t2或者第一换向阀20的回油口t1吸入，并进入第一油缸40的有杆腔44，进而对第一油缸40的缩回位置进行补偿，减小或消除了第一油缸40和第二油缸50的缩回到位的位置误差。需要说明的是，由于第二油缸50的活塞52缩回到位，因此在第二油缸50的活塞52的挤压作用下已将第二油缸50的无杆腔56内的液压油排完，第二油缸50的活塞52不再缩回，从而在对第一油缸40的缩回位置进行补偿时，液压油进入第一液控单向阀60的控制油口的同时也会进入第二液控单向阀70的控制油口，使得第二液控单向阀70也会反向导通。但是，由于第二油缸50的无杆腔56内没有液压油，因此对第一油缸40的缩回位置进行补偿时，不会对第二油缸50的状态造成影响。

请参见图2所示，需要指出的是，液压补偿结构并不仅限于上述实施例中采用第二换向阀30的方式，也可以采用其它形式的阀结构，例如在另一个实施例中，液压补偿结构可包括第三换向阀32和第四换向阀34。也就是说本实施例与上述实施例的不同点在于液压补偿结构不同。

在本实施例中，第三换向阀32和第四换向阀34均具有进油口(p3、p4)和出油口(t3、t4)。第三换向阀32的进油口p3和出油口t3受控的导通或断开。第四换向阀34的进油口p3和出油口t4受控的导通或断开。可选地，第三换向阀32和第四换向阀34可采用电磁换向阀，即可通过控制电磁换向阀的电磁铁通电或断电来控制进油口(p3、p4)和出油口(t3、t4)的导通或断开。

第三换向阀32的进油口p3和出油口t3分别连通于第一换向阀20的第一工作油口a1和第二液控单向阀70的进油口。第四换向阀34的进油口p4连通于第一油缸40的有杆腔44和第二液控单向阀70的进油口之间，第四换向阀34的出油口t4用于连通储油箱100。可以理解的是，第四换向阀34的出油口t4和第一换向阀20的回油口t1可连通于同一储油箱100，也可连通于不同的储油箱100。

如此，在第一油缸40和第二油缸50的活塞伸出动作的过程中，当第一油缸40的活塞42首先伸出到位，需要对第二油缸50的活塞52伸出位置进行补偿时，则可控制第三换向阀32的进油口p3和出油口t3导通，第四换向阀34的进油口p4和出油口t4保持断开。此时，油泵10的出油端输出的液压油依次通过第一换向阀20的进油口p1和第一工作油口a1、第三换向阀32的进油口p3和出油口t3以及第二液控单向阀70，进而进入第二油缸50的无杆腔56，第二油缸50的有杆腔54内的液压油依次通过第一换向阀20的第二工作油口b1和回油口t1排出，即使得第二油缸50的活塞52继续伸出直到到达伸出到位位置，减小或消除第一油缸40和第二油缸50的活塞的伸出到位误差。

当第二油缸50的活塞首先伸出到位，需要对第一油缸40的活塞的伸出位置进行补偿时，则可控制第三换向阀32的进油口p3和出油口t3保持断开，且第四换向阀34的进油口p4和出油口t4导通，从而油泵10的出油端输出的液压油依次通过第一换向阀20的进油口p1和第一工作油口a1、第一液控单向阀60，进入第一油缸40的无杆腔46，第一油缸40的有杆腔44的液压油通过第四换向阀34的进油口p4和出油口t4排出，即使得第一油缸40的活塞42继续伸出直到到达伸出到位位置，减小或消除了第一油缸40和第二油缸50的活塞的伸出到位误差。

在第一油缸40和第二油缸50的活塞缩回动作的过程中，当第一油缸40的活塞42首先缩回到位，需要对第二油缸50的活塞缩回位置进行补偿时，则可控制第一换向阀20保持第二状态，第三换向阀32的进油口p3和出油口t3保持断开，且控制第四换向阀34的进油口p4和出油口t4导通。如此，油泵10的出油端输出的液压油通过第一换向阀20的进油口p1和第二工作油口b1进入第二油缸50的有杆腔54和第二液控单向阀70的控制油口，第二油缸50的无杆腔56内的液压油通过处于反向导通状态的第二液控单向阀70，进而依次通过第四换向阀34的进油口p4及出油口t4排出，即使得第二油缸50的活塞继续缩回直到到达缩回到位位置，减小或消除了第一油缸40和第二油缸50的活塞的缩回到位误差。

当第二油缸50的活塞52首先缩回到位，需要对第一油缸40的活塞42的缩回位置进行补偿时，则控制第一换向阀20保持第二状态，第三换向阀32的进油口p3和出油口t3保持断开，且控制第四换向阀34的进油口p4和出油口t4导通。如此，油泵10的出油端输出的液压油通过第一换向阀20的进油口p1和第二工作油口b1，进入第一液控单向阀60的控制油口，使得第一液控单向阀60反向导通，从而第一油缸40的活塞42在载荷的作用下继续缩回，第一油缸40的无杆腔46内的液压油依次通过第一液控单向阀60及第一换向阀20的第一工作油口a1和回油口t1排出。同时第一油缸40的有杆腔44内形成负压，使得液压油从第四换向阀34的出油口t4吸入，并通过第四换向阀34的进油口p4进入第一油缸40的有杆腔44，即使得第一油缸40的活塞42继续缩回直到到达缩回到位位置，减小或消除了第一油缸40和第二油缸50的活塞的缩回到位误差。

具体到实施例中，液压驱动系统还包括第一行程开关s1、第二行程开关s2及控制器。第一行程开关s1和第二行程开关s2电连接于控制器。控制器电连接第一换向阀20和第二换向阀30。第一行程开关s1和第二行程开关s2分别用于检测第一油缸40和第二油缸50的伸出到位情况。

在第一油缸40和第二油缸50的活塞伸出动作过程中，当第一行程开关s1检测到第一油缸40的活塞42首先伸出到位，需要对第二油缸50的活塞52伸出位置进行补偿时，控制器控制第一换向阀20保持第一状态，且控制第三换向阀32的进油口p3与出油口t3导通，第四换向阀34的进油口p4和出油口t4保持断开，从而第二油缸50的无杆腔56内继续输入液压油，有杆腔54继续排出液压油，使得第二油缸50的活塞52继续伸出，直到到达伸出达到位置，即减小或消除了第一油缸40和第二油缸50的活塞伸出到位的位置误差。

当第二行程开关s2检测到第二油缸50的活塞首先伸出到位，需要对第一油缸40的活塞伸出位置进行补偿时，控制器控制第一换向阀20保持第一状态，且控制第三换向阀32的进油口p3与出油口t3保持断开，控制第四换向阀34的进油口p4和出油口t4导通，从而第一油缸40的无杆腔46继续通入液压油，有杆腔44的液压油继续排出，使得第一油缸40的活塞42继续伸出，直到到达伸出达到位置，即减小或消除了第一油缸40和第二油缸50伸出到位的位置误差。

具体到实施例中，液压驱动系统还包括第三行程开关s3和第四行程开关s4，第三行程开关s3和第四行程开关s4电连接于控制器。第三行程开关s3和第四行程开关s4分别用于检测第一油缸40和第二油缸50的活塞缩回到位情况。

当第三行程开关s3检测到第一油缸40的活塞首先缩回到位，需要对第一油缸50的活塞52缩回位置进行补偿时，则控制第一换向阀20保持第二状态，控制第三换向阀32的进油口p3和出油口t4导通或者第四换向阀34的进油口p4和出油口t4导通，使得第二油缸50的有杆腔54继续输入液压油，第二油缸50的无杆腔56继续排出液压油，即第二油缸50的活塞52继续缩回，直到到达缩回到位位置，从而减小或消除了第一油缸40和第二油缸50的活塞缩回到位的位置误差。

当第四行程开关s4检测到第二油缸50的活塞首先缩回到位，需要对第一油缸40的活塞42的缩回位置进行补偿时，则控制第一换向阀20保持第二状态，第三换向阀32的进油口p3和出油口t3断开，第四换向阀34的进油口p4和出油口t4导通，第一油缸40的活塞42在载荷的作用下继续缩回，第一油缸40的无杆腔46的液压油依次通过第一液控单向阀60、第一换向阀20的第一工作油口a1和回油口t1排出。同时，第一油缸40的有杆腔44形成负压，液压油依次通过第四换向阀34的出油口t4和进油口p4吸入至第一油缸40的有杆腔44。也就是说，第一油缸40的活塞42继续缩回直到到达缩回到位位置，从而减小或消除了第一油缸40和第二油缸50的活塞缩回到位的位置误差。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。