专利名称：止回阀的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于调整机动车油箱内压力的止回阀。
背景技术：
通常，在机动车的油箱中安装止回阀。当油箱内的压力增大至预定值或更高时，通过从油箱排放燃油蒸气，止回阀防止油箱破裂，以及，当油箱内的压力减小至预定值或低于大气压力时，通过将外部空气引入油箱，止回阀防止油箱塌陷。作为常规止回阀，专利文献1披露了一种止回阀，这种止回阀包括第一本体、第二本体、正压阀和负压阀。第二本体与第一本体熔接成一体以形成阀室。正压阀布置在阀室内，以及，负压阀可滑动方式容纳在正压阀内。正压阀包括阀体，其中第一阀体和第二阀体熔接成一体；以及第一弹簧，其布置在阀体与第二本体之间。在第一阀体的上部形成顶部具有连通孔的第一阀，因而，使第一阀与第一本体中的第一阀座相嵌接。用第一弹簧使第一阀体朝第一阀座偏置。负压阀包括可滑动方式布置在阀体内的第二阀、以及布置在第二阀与第一阀体之间的第二弹簧。用第二弹簧使第二阀偏置，以使第二阀与位于第二阀体下部的第二阀座相嵌接。在第一本体的内壁面与第一阀体的外周面之间形成第一通路，蒸气通过第一通路从油箱侧向外部活性炭筒侧流出，以及，在第二阀的外周面与阀体的内周面之间形成第二通路，空气通过第二通路从外部活性炭筒侧流进油箱。当油箱内的压力增大至预定值或更高时，燃油蒸气压迫正压阀，以及，正压阀抵抗第一弹簧的偏置力进行滑动以打开第一阀座，藉此，燃油蒸气流经第一通路同时穿越第一弹簧，从而，将燃油蒸气从油箱排出。结果，油箱内的压力降低。另一方面，当油箱内的压力减小至预定值或低于大气压力时，外部空气压迫负压阀，以及，负压阀抵抗第二弹簧的偏置力滑动以打开第二阀座，藉此，外部空气流经第二通路同时穿越第二弹簧，从而，使外部空气通过阀室以及第一阀中的连通孔流进油箱。结果，油箱内的压力增大。专利文献1 :JP-3421^8-B
发明内容
发明所要解决的问题在专利文献1中，当正压阀滑动时，燃油蒸气穿越第一弹簧以从油箱排出，而当负压阀滑动时，外部空气穿越第二弹簧而进入油箱。当燃油蒸气穿越第一弹簧时以及外部空气穿越第二弹簧时，弹簧容易振动。因此，受对应弹簧偏置作用的正压阀和负压阀也振动， 由此产生可以听到的异常噪音。另外，由于在第一阀的顶部形成连通孔，当油箱中的压力增大至预定值或更高并且燃油蒸气流过正压阀外周时，流动燃油蒸气的一部分受扰于连通孔，并在其内周部中产生涡流。结果，会引起正压阀的振动，并会产生异常噪音。此外，由于由第二阀和第二弹簧构成的负压阀容纳在正压阀内，在压迫第二弹簧穿过第二阀的同时将第二弹簧插进正压阀的第一阀体之后，再使第二阀体与第一阀体熔接。所以，装配操作复杂，以及，由于焊接步骤而增加了制造步骤，并且，加工操作费事。因此，本发明的目的是提供一种止回阀，这种止回阀能减小正压阀和负压阀滑动时的操作噪音，并且，这种止回阀能便于正压阀和负压阀的装配操作。解决问题的措施根据本发明的第一方面，提供一种止回阀，其连接至与油箱内部相连通的配管，止回阀包括主壳，其具有形成在其内部的正压阀座；副壳，其装配至主壳以形成阀室，并与油箱外部相连通；以及，正压阀和负压阀，其可滑动方式布置在阀室中，其中，正压阀形成为筒状，在正压阀的末端侧形成与其内部相连通的透孔、以及与负压阀相附接及分离的负压阀座，以及，使正压阀的外周与正压阀座相附接及分离，其中，负压阀布置于正压阀末端的外侧，以使负压阀与负压阀座相附接及相分离， 从而使透孔开闭，以及，负压阀具有腿部，腿部通过透孔插进正压阀的内部，其中，帽盖布置在正压阀的内部，经由锁定装置使帽盖与负压阀的腿部相连接，以及，帽盖保持负压阀可相对于正压阀滑动，其中，正压弹簧布置在正压阀与副壳之间，正压弹簧使正压阀朝主壳中的正压阀座偏置，其中，负压弹簧布置在正压阀与帽盖之间，负压弹簧使负压阀朝正压阀中的负压阀座偏置，其中，当油箱内的压力等于或大于预定值时，正压阀与正压阀座相分离，以及，当油箱内的压力减小至预定值或低于大气压力时，负压阀与负压阀座相分离，其中，在正压阀的外周与主壳的内周之间，正压流路形成为经过正压弹簧的外侧， 当正压阀与正压阀座相分离时，正压流路允许燃油蒸气从油箱流出，以及，其中，在正压阀内周与腿部和帽盖外周之间、以及透孔与腿部之间，负压流路形成为经过负压弹簧的外侧，当负压阀与负压阀座相分离时，负压流路允许外部空气流进油箱。根据本发明，当油箱内的压力增大至预定值或更高时，正压阀抵抗正压弹簧的偏置力而滑动，以使正压阀与正压阀座相分离，以及，油箱内的燃油蒸气通过正压流路流动， 从而自油箱流出。另一方面，当油箱内的压力减小至预定值或低于大气压力时，负压阀抵抗负压弹簧的偏置力而滑动，以使负压阀与负压阀座相分离，藉此，外部空气通过负压流路流进油箱。此外，正压流路形成为经过正压弹簧的外侧，以及，负压流路也形成为经过负压弹簧的外侧。所以，燃油蒸气和外部空气流动从而避开了对应的弹簧。结果，可以抑制弹簧以及受弹簧偏置作用的阀的振动或摇动，从而，减小阀滑动时的操作噪音。此外，由负压阀使透孔开闭，以及，当油箱内的压力等于或高于预定值时使透孔封闭。所以，当燃油蒸气通过正压流路从油箱流出时，可以避免流动的燃油蒸气在透孔内周受扰，因而，不会产生涡流。因此，抑制了正压阀的振动，从而，减小了异常噪音的产生。此外，可以通过经由锁定装置简单地将负压阀的腿部与帽盖相连接，相对于正压阀可滑动方式保持负压阀。所以，与专利文献1不同，不再需要在负压阀容纳于第一阀体内之后熔接第二阀的步骤，从而，简化了制造过程。基于第一方面，根据本发明的第二方面提供止回阀，其中，在副壳的内部形成与油箱外部相连通的开口部，
其中，多个弹簧支撑肋设置为自开口部的周缘伸出，弹簧支撑肋的外周构成支承座，支承座用于支撑正压弹簧的一端，以及其中，弹簧支撑肋之间的间隔与正压流路相连通，以构成允许燃油蒸气从油箱流出的流路。根据本发明，正压弹簧的一端由多个弹簧支撑肋支撑，藉此，能以稳定姿势支撑正压弹簧。基于第二方面，根据本发明的第三方面提供止回阀，其中，设置在弹簧支撑肋之间间隔中的流路的外周各自具有锥形面，随着锥形面朝阀室延伸而逐渐扩径。根据本发明，设置在多个弹簧支撑肋之间间隔中的流路的外周各自具有锥形面， 随着锥形面朝阀室延伸而逐渐扩径。所以，当打开正压阀座以允许燃油蒸气通过正压流路从油箱流出时，可以减小所产生的流阻。结果，燃油蒸气从油箱顺畅流出，以及，可以有效地抑制正压阀的振动。基于第一方面至第三方面中的任一方面，根据本发明的第四方面提供止回阀，其中，正压阀的外周形状和布置在正压阀末端外侧的负压阀的外周形状具有从主壳朝副壳延伸的流线型形状。根据本发明，正压阀和负压阀具有流线型形状。所以，当打开正压阀以允许燃油蒸气流过正压流路时，可以减小流阻，因而，燃油蒸气顺畅地流动，从而，有效地抑制正压阀和负压阀的振动。此外，可以使阀整体小型化来实现轻量化，从而，能让正压阀和负压阀更顺畅地滑动。基于第一方面至第四方面中的任一方面，根据本发明的第五方面提供止回阀，其中，帽盖的外周具有朝副壳凸出的凸面。根据本发明，当打开负压阀且外部空气流过负压流路时，减小了流阻，以允许外部空气顺畅地流过负压流路。所以，可以有效地抑制负压阀的振动。基于第一方面至第五方面中的任一方面，根据本发明的第六方面提供止回阀，其中，弹簧支撑部形成于正压阀的内周，以及其中，在由弹簧支撑部支撑正压弹簧一端的情况下，将正压弹簧布置在正压阀的内周中。根据本发明，正压弹簧的一端布置在正压阀的内周，同时由位于正压阀内周的弹簧支撑部进行支撑。所以，当燃油蒸气流经正压流路时，确保燃油蒸气绕开正压弹簧，而不会穿越正压弹簧。另外，压迫正压阀的正压弹簧的一端位置靠近于正压阀的重心，并且位置也靠近于正压阀座。所以，能以稳定姿势打开正压阀，从而，减小正压阀滑动时的操作噪音。基于第一方面至第六方面中的任一方面，根据本发明的第七方面提供止回阀，其中，帽盖为有底筒状，以及，其中，将负压弹簧的一端插进帽盖的内部，以使其支撑于帽盖的底面。根据本发明，负压弹簧的一端插进帽盖的筒部。所以，当外部空气流过负压流路时，能确保让外部空气绕开负压弹簧，而不会穿越负压弹簧。基于第一方面至第七方面中的任一方面，根据本发明的第八方面提供止回阀，其中，主壳中位置比正压阀座更靠近于油箱侧的内周面为锥形面，随着锥形面朝副壳侧的开口部延伸而逐渐扩径。根据本发明，当打开正压阀且燃油蒸气从油箱流出时、以及当打开负压阀且外部空气流进油箱时，可以减小流阻，因而，燃油蒸气和外部空气顺畅地流动。基于第一方面至第八方面中的任一方面，根据本发明的第九方面提供止回阀，其中，主壳的正压阀座由朝副壳伸出的环形肋构成，环形肋与主壳的内周间设有间隙。根据本发明，正压阀座由与内周面间设有间隙的环形肋形成，藉此，可以使正压阀座厚度不变，从而避免其局部变厚。所以，在注射成型期间，可以避免产生表面缩凹的缺陷， 从而，提高正压阀座的密封面的表面精度。发明的优点根据本发明，正压流路形成为经过正压弹簧的外侧，以及，负压流路也形成为经过负压弹簧的外侧。所以，燃油蒸气和外部空气避开对应弹簧流动，藉此，可以抑制弹簧和受弹簧偏置作用的阀的振动或摇动，从而，减小阀滑动时所产生的操作噪音。此外，由负压阀使透孔开闭，以及，当油箱内的压力等于或高于预定值时使透孔封闭。所以，当通过正压流路从油箱排出燃油蒸气时，防止燃油蒸气的流动在透孔内周受扰而产生涡流，从而，通过抑制正压阀的振动来减小异常噪音。此外，能够通过经由锁定装置简单地将负压阀的腿部与帽盖相连接，相对于正压阀可滑动地保持负压阀，从而，简化了制造过程。
图1是本发明止回阀的分解轴测图。图2是止回阀要部的放大剖视轴测图。图3是止回阀要部的放大剖视图。图4是构成止回阀的副壳的俯视图。图5A和图5B示出构成止回阀的正压阀，图5A是正压阀的俯视图，以及，图5B是斜下方观察时正压阀的轴测图。图6是示出止回阀的第一装配步骤的轴测图。图7是示出止回阀的第二装配步骤的轴测图。图8是轴测图，示出从斜下方观察时止回阀中负压阀和帽盖装配在一起的状态。图9是止回阀要部的放大剖视图，示出油箱内的压力达到预定值或更高的状态。图10是止回阀要部的放大剖视图，示出油箱内的压力减小至预定值或低于大气压力的状态。附图标记说明1止回阀；10主壳；1 正压阀座；15b锥形面；16间隙；20副壳；22开口部；24弹簧支撑肋；2 支承座；25间隔；30正压阀；3 外周；34正压弹簧支撑部(弹簧支撑部)； 36开口部；36a负压阀座；39透孔；50负压阀；53腿部；60帽盖；Rl正压流路；R2负压流路； Sl正压弹簧；S2负压弹簧；V阀室。
具体实施方式
下面，参照附图，说明本发明止回阀的实施例。图1、图2示出止回阀1，在油箱内的压力增大至预定值或更高时(正压状态)，止回阀通过从油箱排出燃油蒸气来防止油箱破裂，以及，在油箱内的压力减小至预定值或低于大气压力时(负压状态)，止回阀1通过将外部空气引入油箱来防止油箱的塌陷。此止回阀1包括主壳10，其连接至与油箱内部相连通的配管，并且主壳10具有形成在其内部的正压阀座15a ；副壳20，其装配至主壳10以形成阀室V，并且副壳20与油箱外部相连通；以及，正压阀30和负压阀50，二者可滑动方式布置在阀室V中。参照图1至图3，对主壳10进行说明。此主壳10包括具有圆筒外形的筒状件11 和自筒状件11的一端整体伸出的连接管12，而副壳20装配进入筒状件11另一端的开口部。连接管12的内部与筒状件11的内部相连通。和油箱内部相连通的配管与连接管12 的外周相连接。环状凸缘部13(参见图2)自位于筒状件11另一端开口部的外周伸出，以及，环状嵌合壁13a自凸缘部13的外周缘朝副壳20伸出。筒状件11在其另一端开口部侧成为扩径内周部14，而在其一端的连接管12侧成为缩径内周部15。缩径内周部15经由连接管12与油箱内部相连通。正压阀座15a以环形肋的方式自缩径内周部15的周缘朝副壳20侧伸出，正压阀座15a与扩径内周部14之间设有间隙16。正压阀30的锥形外周32a与正压阀座1 相附接及分离。另外，缩径内周部15中位置比正压阀座1 更靠近于油箱侧的内周面(位于其面向连接管12侧的内周面)成为锥形面15b，锥形面1 随着朝副壳20延伸而逐渐扩径。此外，扩径内周部14中面向副壳20的内周面也成为锥形面14a，锥形面1 随着朝副壳20侧延伸而逐渐扩径。在本实施例中，在主壳10的外周面上形成卡子18 (参见图1)，以便将止回阀1安装在油箱内的预定部位。接着，参照图1至图4，对副壳20进行说明，副壳20安装在主壳10中，以在其内部形成阀室V。此副壳20具有碟状盖部21和连接管23，盖部21装配至主壳10的另一端开口部，以及，在盖部21的内部中央处，盖部21具有与油箱外部相连通的开口部22，连接管 23自开口部22的周缘延伸。连接管23的外周与外部配管相连接，该外部配管与布置在油箱外部的活性炭罐(canister)相连接。碟状盖部21嵌合于主壳10的嵌合壁13a的内周，通过熔接、粘接等手段，使碟状盖部21与嵌合壁13a相接合。在盖部21的基端外周上形成环状凸缘部21a，使凸缘部21a 与主壳10的凸缘部13相邻接。另外，如图2、图3所示，开口部22的内周面形成为大致钵状，并因此使内周面成为锥形面，该锥形面自其连接管23侧朝阀室V侧逐渐扩径。多个弹簧支撑肋M在周向上以预定均等间隔25自开口部22的内周面朝正压阀30(其容纳并保持在阀室V中)伸出。各间隔25与正压流路Rl (参见图3)相连通，并构成允许燃油蒸气自油箱流出的流路。在各弹簧支撑肋M的外周形成阶状支承座Ma，以支撑正压弹簧Sl的一端。如图 2所示，在各弹簧支撑肋M末端的内周形成楔形部Mb，使楔形部Mb的高度朝开口部22 侧逐渐增高。于楔形部Mb的基端侧，在多个弹簧支撑肋M的内侧，布置与阀室V和开口部22相连通的环状圆环26 (参见图2、图4)，使圆环沈与弹簧支撑肋M相连接。接着，对正压阀30和负压阀50的构造进行说明，正压阀30和负压阀50布置成可滑动方式容纳在由主壳10和副壳20限定的阀室V中。首先，参照图1至图3、图5A至图7、以及图9和图10，对正压阀30进行说明。此正压阀30具有小径筒部31和大径筒部33，小径筒部31布置于末端侧，大径筒部33比小径筒部31径向扩大，并且，经由连接部32使大径筒部33与小径筒部31的基端相连接，以及， 正压阀30具有由两个同轴但不同外径的筒状部构成的圆筒形状。在正压阀30中，位于末端侧的小径筒部31布置成容纳在主壳10的缩径内周部15 内，而位于基端侧的大径筒部33布置成容纳在主壳10的扩径内周部14内。另外，在正压阀30的大径筒部33的外周与主壳10的扩径内周部14的内周之间，形成正压流路Rl (参见图3、图9)，以在使正压阀30与正压阀座1 相分离时，允许燃油蒸气自油箱流出。如图5B所示，在偏离多个透孔39的位置中，多个正压弹簧支撑部34 (本发明中的 “弹簧支撑部”)在周向以均等间隔自小径筒部31的内周伸出。以及，多个弹簧保持肋35在周向以均等间隔自大径筒部33的内周伸出，而且，多个弹簧保持肋35中的一部分布置在对准正压弹簧支撑部34的位置。在其末端将正压弹簧Sl插进大径筒部33，以由正压弹簧支撑部34支撑正压弹簧 Si,并由弹簧保持肋35保持正压弹簧Sl的外周，藉此，以预定姿势保持正压弹簧Si,从而使正压弹簧Sl不会倾斜(参见图幻。大径筒部33延伸为具有一定长度，其长度适合于覆盖正压弹簧Sl (被容纳并支撑在正压阀30内)的大致全周，以及，在使正压阀30与正压阀座 15a相分离且燃油蒸气流经正压流路Rl时，限制燃油蒸气与正压弹簧Sl相接触。在本实施例的止回阀1中，正压弹簧Sl布置在正压阀30的内周，藉此，正压弹簧 Sl的外周被正压阀30的周壁(大径筒部33的周壁)覆盖，以及，正压流路Rl布置于正压弹簧Sl的外侧。如图5A至图7所示，多个引导肋31a和多个引导肋33a分别以均等间隔放射状布置于小径筒部31的外周和大径筒部33的外周。这些引导肋沿轴向延伸，以便当正压阀30 在阀室V内滑动时引导正压阀30。另外，这些引导肋分别保证小径筒部31与缩径内周部 15之间的间隙、以及大径筒部33与扩径内周部14之间的间隙，藉此，限定流路，以允许燃油蒸气流动通过。引导肋31a的末端部和引导肋33a的末端部各自具有这样的外形，随着这些末端部朝其基端侧延伸，其高度逐渐增大(参见图6、图7)。如图3所示，连接部32中待与主壳10上的正压阀座1 相附接及分离的外周3 为锥面，随着外周3 朝大径筒部 33侧延伸而逐渐扩径。在正压阀30中，大小两个筒部33、31按外径减小的次序同轴方式连接在一起，以及，连接部32具有锥形形状。此外，引导肋31a、33a的末端部也具有楔形形状。因此，正压阀30的外周形状从末端侧到基端侧具有较少段差(参见图6、图7)。如图2、图3所示，小径筒部31末端侧的开口部36的周缘成为以环状方式凸出的凸出形状，以及，此环状凸出构成负压阀座36a，负压阀50与负压阀座36a相附接及分离。 以及，如图3和图5A所示，多个连接片38以均等间隔自开口部36的内周朝开口部36的中央位置伸出，以及，筒状负压弹簧支撑部37自开口部36的中央位置伸出，负压弹簧支撑部 37在其顶部封闭。如图5A所示，在开口部36与负压弹簧支撑部37之间用多个连接片38 限定间隙，藉此，形成与正压阀30内部相连通的多个透孔39。负压弹簧S2的末端插进负压弹簧支撑部37的内周并支撑于其上(参见图3)，以及，负压阀50的多个腿部53各自插进多个透孔39 (参见图5A)。负压弹簧支撑部37不必一定为筒状，对负压弹簧支撑部37的构造没有限制。例如，由连接片支撑的碟形板可以布置于开口部36的中央，以及，支撑凸部可以自碟形板背面侧凸出。正压弹簧Sl布置在正压阀30与副壳20之间。也就是，正压弹簧Sl的基端由副壳 20的弹簧支撑肋M外周上的支承座2 进行支撑，而正压弹簧Sl的末端由正压阀30内周上的正压弹簧支撑部34进行支撑，藉此，将正压弹簧Sl压缩并保持在正压阀30与副壳20 之间，以及，正压阀30的外周3 在通常状态下与正压阀座1 相邻接(参见图幻。因此， 当油箱内的压力增大至预定值或更高时，由燃油蒸气压顶正压阀30，以使正压阀30在阀室 V中滑动，藉此，使正压阀30的外周32a与正压阀座1 相附接及分离。在正压阀30末端的外侧，负压阀50布置为可相对于正压阀30滑动，负压阀50适合于与负压阀座36a相附接及分离，以使透孔39开闭。如图6所示，负压阀50具有头部51，头部51在其末端的顶部成球形，并使其向外倾斜扩大成伞状。头部51背面的周缘部51a待与负压阀座36a相附接及分离，其尺寸大致与正压阀30的负压阀座36a相匹配。当负压阀50装配至正压阀30时，使支撑于负压弹簧 S2 一端的负压弹簧支撑部37布置于头部51内侧(参见图3)。图7示出将具有如上所述头部51的负压阀50装配至正压阀30末端外侧的状态， 正压阀30的外周形状从末端侧朝基端侧具有较少段差。如图7所示，当两个阀装配在一起时，形成了这样一种形状，其中，从负压阀50的末端到正压阀30的基端侧具有较少段差并以阶状方式扩大。也就是，使正压阀30的外周形状和布置于正压阀30末端外侧的负压阀 50的外周形状组合形成所谓的流线型外形，燃油蒸气沿此流线型外形顺畅地流动，在燃油蒸气从油箱(从主壳10朝副壳20)流出时减少涡流的产生。腿部53自头部51的背面侧在周向以均等间隔伸出，从而，将各腿部53通过透孔 39插进正压阀30。当负压阀50装配至正压阀30时，腿部53布置于正压阀30的负压弹簧支撑部37的外侧(参见图幻。另外，如图3、图5A和图10所示，在正压阀30中的透孔39 与插进透孔39的腿部53之间，形成透孔内流路R2a，以及，此透孔内流路Rh构成负压流路 R2的一部分，当负压阀50与负压阀座36a相分离时，负压流路R2允许外部空气流进油箱。 此外，在腿部53的末端部中分别形成接合孔53a。帽盖60布置于正压阀30的内部，以及，此帽盖60经由锁定装置与负压阀50的腿部53相连接，并保持负压阀50，以便负压阀50相对于正压阀30滑动。此帽盖60整体上为有底筒状。帽盖60具有弹簧保持部61和多个腿部支撑片 63 (参见图7)，在弹簧保持部61的中央设置具有预定深度的弹簧容纳凹部61a (参见图3)， 以及，腿部支撑片63在周向以预定间隔自弹簧容纳凹部61a的周缘竖立。另外，当经由帽盖60使负压阀50可滑动方式保持在正压阀30上时，弹簧容纳凹部61a与正压阀30的负压弹簧支撑部37布置在彼此同轴相对的位置。接合凸部63a自腿部支撑片63末端的外周凸出，以与负压阀50中的接合孔53a相接合。这些接合凸部63a和接合孔53a构成本发明中的“锁定装置”。作为锁定装置，接合凸部可设置于腿部53，而接合孔可以设置于帽盖60。 因此，对锁定装置没有限制，只要经由锁定装置能使负压阀50与帽盖连接在一起即可。另外，如图3和图10所示，在正压阀30的大径筒部33内周和小径筒部内周与负压阀50的腿部53和帽盖60的外周之间形成阀内流路R2b，以及，此阀内流路R2b构成负压流路R2的一部分，当使负压阀与负压阀座36a分离时，负压流路R2允许外部空气流进油箱。此阀内流路R2b与透孔内流路Rh相连通，以及，负压流路R2由两个流路R2a、R2b构成。另外，在本实施例的止回阀1中，负压弹簧S2—端布置在负压阀50的内周中，而其另一端布置在帽盖60的内周中，藉此，负压阀50的周壁(腿部53)和帽盖60的周壁(腿部支撑片63)局部覆盖负压弹簧S2的外周，以及，由透孔内流路Rh和阀内流路R2b构成的负压流路R2布置于负压弹簧S2的外侧。另外，弹簧保持部61的外周形成为底部成球形的曲面状，随着朝其末端侧延伸， 曲面逐渐扩径。为此，如图8所示，当通过使帽盖60的接合凸部63a与负压阀50中的接合孔53a相接合而将帽盖60装配至负压阀50的背面侧时，帽盖60的外周形成为朝副壳20 侧凸出的凸面。为了便于理解负压阀50与帽盖60之间的装配后状态，图8中，省略了正压阀30。负压弹簧S2布置在正压阀30与帽盖60之间。也就是，负压弹簧S2在基端处由帽盖60的弹簧容纳凹部61a支撑，而在末端处则支撑于正压阀30的负压弹簧支撑部37的内周，藉此，使负压弹簧S2压缩并保持在正压阀30与帽盖60之间，并且使负压阀朝正压阀 30偏置，负压阀50背面上的周缘部51a在通常状态下与正压阀30的负压阀座36a相邻接。 因此，使负压阀50背面侧上的周缘部51a与负压阀座36a相附接或相分离，因而，当油箱内的压力减小至预定值或低于大气压力时，负压阀50受到外部空气压顶，然后相对于正压阀 30滑动。接着，说明上述止回阀1的制造过程。如图6所示，将负压阀50的多个腿部53与正压阀30中的多个透孔39对准，然后，将多个腿部53通过透孔39插进正压阀30的内部。 之后，如图3和图7所示，将负压弹簧S2的末端插进正压阀30的负压弹簧支撑部37以支撑于其中，并将帽盖60插进正压阀30的内部，使得负压弹簧S2的基端插在帽盖的弹簧容纳凹部61a中并支撑于其中。然后，朝负压阀50侧推帽盖60，同时抵抗负压弹簧S2的偏置力使其压缩，使得帽盖60上的接合凸部63a与负压阀50中的接合孔53a相接合，藉此，如图2、图3所示，可以将负压阀50可滑动方式装配至正压阀30。在止回阀1中，通过经由锁定装置简单地将负压阀50的腿部53与帽盖相连接，可以相对于正压阀30可滑动方式保持负压阀50。因此，与专利文献1不同，不必须在将负压阀容纳于第一阀体内之后熔接第二阀的步骤，简化了装配过程，并降低了制造成本。如上所述，在两个阀装配起来成为一体组件之后，一体组件的负压阀50所在侧布置成容纳在主壳10的缩径内周部15内，而其相反侧布置成容纳在主壳10的扩径内周部 14内。然后，将正压弹簧Sl的末端插进正压阀30的内周面，以使其与正压弹簧支撑部34 相邻接而得到支撑，同时，正压弹簧Sl的基端由副壳20的弹簧支撑肋M外周上的支承座支撑。之后，抵抗正压弹簧Sl的偏置力，朝作为主壳10另一端的开口部强制推副壳20，因而，使两个凸缘部13、21a彼此相邻接，并使副壳20的盖部21嵌合在主壳10的嵌合壁13a 的内周中。然后，通过超声波熔接使所形成的邻接部熔接，藉此，可以将副壳20装配至主壳 10。取代熔接，也可以采用使用粘合剂的粘合。接着，参照图2、图3、图9和图10，说明上述止回阀1的功能及优点。通过下列步骤，将此止回阀1安装在油箱中将安装在油箱内并与断流阀(cutvalve)相连接的配管与主壳10的连接管12相连接；将与安装在油箱外侧的活性炭罐等相连接的配管与副壳的连接管23相连接；以及，使安装于主壳10外周的卡子18与固定于油箱内部的金属支架中的安装孔相接合。止回阀1的安装形式并不局限于上述方式，例如，止回阀1可以安装在油箱外部。然后，当油箱内部的压力为预定值或更低时，如图3所示，由正压弹簧Sl的偏置力使正压阀30压抵正压阀座15a，从而，使主壳10的缩径内周部15中与油箱内部相连通的开口处于封闭状态。在此状态下，由负压弹簧S2的偏置力朝副壳20侧推帽盖60。因此，朝正压阀30侧压顶与帽盖60整体连接的负压阀50，以及，使负压阀50背面侧的周缘部51a与正压阀30的负压阀座36a相邻接，藉此，使透孔39和透孔内流路Rh处于封闭状态。在上述状态下，当油箱内的压力增大至预定值或更高时，经由主壳10的连接管12 引入的燃油蒸气的压力推动正压阀30，以及，如图9所示，使正压阀30抵抗正压弹簧Sl的偏置力朝副壳20侧滑动，藉此，使正压阀30的外周3 与正压阀座1 相分离。结果，如同图中箭头所示，燃油蒸气流经正压流路R1，流过副壳20中各弹簧支撑肋M之间的间隔25， 进入开口部22，并经由连接管23和未示出的配管送至未示出的活性炭罐，并最终从油箱流出。通过上述作用，抑制油箱中的压力增大至预定值或更高。另一方面，当油箱内的压力减小至预定值或低于大气压力时，经由副壳20的连接管23，通过圆环沈(参见图幻将外部空气引入阀室V。然后，这样引入的外部空气经由帽盖60压迫负压阀50，以及，如图10所示，使负压阀50抵抗负压弹簧S2的偏置力朝主壳10 的连接管12侧滑动，藉此，使位于负压阀50背面侧的周缘部51a与正压阀30的负压阀座 36a相分离。结果，如同图中箭头所示，外部空气流经负压流路R2(阀内流路R2b和透孔内流路R2a)，进入缩径内周部15内部，并经由连接管12和未示出的配管流进油箱。通过上述作用，抑制油箱内的压力减小至预定值或更低。在此止回阀1中，正压流路Rl形成为经过正压弹簧Sl的外侧，以及，负压流路R2 也形成为经过负压弹簧S2的外侧。所以，燃油蒸气和外部空气流动以分别避开正压弹簧Sl 和负压弹簧S2。结果，可以抑制正压弹簧Sl和负压弹簧S2的振动或摇动、以及由正压弹簧和负压弹簧分别偏置的正压阀30和负压阀50的振动或摇动，从而，减小了正压阀30和负压阀50滑动时所产生的动作噪音。在止回阀1中，负压阀50使形成在正压阀30中的透孔39开闭。通常状态下，由负压弹簧S2使负压阀50朝负压阀座36a偏置，以使透孔39封闭(参见图幻。以及，当处于油箱内的压力增大至预定值或更高时的正压状态时，也使透孔39维持封闭状态(参见图 9)。因此，如图9所示，当燃油蒸气通过正压流路Rl从油箱流出时，可以避免流动的燃油蒸气在透孔39的内周中受到扰动，因而，不会产生涡流。因此，抑制了正压阀30的振动，从而， 减小了异常噪音。接着，说明本实施例的功能优点。在本实施例中，多个弹簧支撑肋M自开口部22(其形成在副壳20内以与油箱外部相连通)的周缘朝正压阀30伸出，支撑正压弹簧Sl 一端的支承座2 形成于弹簧支撑肋M的外周，以及，弹簧支撑肋M之间的间隔25与正压流路Rl相连通，藉此，流路允许燃油蒸气从油箱流出。由于正压弹簧Sl的一端(基端)由位于弹簧支撑肋24外周的支承座2 进行支撑，能以稳定姿势支撑正压弹簧Si。此外，由于多个弹簧支撑肋M之间的间隔25构造成与正压流路Rl相连通的流路，避免正压弹簧Sl扰乱燃油蒸气的流动，因而，燃油蒸气顺畅地流进开口部22，并从油箱流出。此外，使设置在多个弹簧支撑肋M之间的间隔25中的流路，具体而言构成流路的开口部22的内周面，成为朝阀室V侧逐渐扩径的锥形面。使开口部22 (其构成与正压流路Rl相连通的流路)的内周面成为朝阀室V侧逐渐扩径的锥形面。所以，可以减小当正压阀座1 打开且燃油蒸气流经正压流路Rl从而自油箱流出时所产生的流阻。结果，燃油蒸气自油箱顺畅地流出，从而，有效地抑制正压阀30 的振动。另外，开口部22的内周面成为锥形面，藉此，如图2中箭头所示，从开口部22外周缘流进的燃油蒸气，在几乎所有燃油蒸气都避免与正压弹簧Sl相接触的状态下，可以沿锥形面引入开口部22。所以，以可靠的方式防止正压弹簧Sl的振动。另外，如图7所示，正压阀30的外周形状、以及布置在正压阀30末端外侧的负压阀50的外周形状组合在一起，从而形成从主壳10朝副壳20侧的流线型形状。正压阀30和负压阀50组合形成流线型形状。所以，当正压阀30受到推动从而打开正压阀座15a时，允许燃油蒸气流经正压流路R1，燃油蒸气沿负压阀50的外周和正压阀 30的外周顺畅地流动，而不会产生涡流或湍流状态(参见图9)，藉此，燃油蒸气以减小的流阻流动，从而，抑制正压阀30的振动或布置在正压阀30末端外侧的负压阀50的松动。此外，本阀可以整体小型化，从而，减轻阀的重量，并能使正压阀30和负压阀50顺畅地滑动。此外，如图8所示，帽盖60的外周形成为朝副壳20侧凸出的凸面。为此，当位于负压阀50背面侧的周缘部51a与负压阀座36a相分离并且外部空气流经负压流路R2时， 可以减小外部空气的流阻，使外部空气能顺畅地流过负压流路R2(参见图10的箭头)。特别地，可以有效地抑制负压阀50的振动。此外，正压弹簧支撑部34形成于正压阀30大径筒部33的内周，以及，正压弹簧Sl 在其一端(末端侧)由正压弹簧支撑部34进行支撑，并布置于正压阀30的内周。正压弹簧Sl的一端由位于正压阀30内周的正压弹簧支撑部34支撑，并布置于正压阀30的内周。所以，当燃油蒸气流过正压流路Rl时，可以避免燃油蒸气穿越正压弹簧Sl 流动，从而确保避开正压弹簧Sl (参见图9)。另外，压迫正压弹簧Sl的正压弹簧Sl的一端位置靠近于正压阀30的重心G(参见图3)，并且其位置靠近于正压阀座15a。所以，能以稳定姿势打开正压阀30，从而，减小正压阀30滑动时所产生的操作噪音。此外，帽盖60整体上为有底筒状，以及，负压弹簧S2的一端(基端)插进弹簧保持部60的弹簧容纳凹部61a中，并支撑于其底面上。负压弹簧S2的一端插进帽盖60的弹簧容纳凹部61a并支撑于其中。因此，负压弹簧S2下半部的几乎全周都被遮住，如图10所示。所以，当外部空气流过负压流路R2时，可以避免外部空气穿越负压弹簧S2，从而，确保外部空气避开负压弹簧S2。此外，主壳10的缩径内周部15中位置比正压阀座1 更靠近于油箱侧的内周面成为锥形面15b，随着其朝位于副壳20侧的开口部延伸而逐渐扩径(参见图9、图10)。为此，当正压阀30打开且燃油蒸气从油箱流出时所产生的流阻、以及当负压阀50打开且外部空气流进油箱时所产生的流阻都可以减小，从而，允许燃油蒸气和外部空气顺畅地流动。此外，在主壳10中，环形肋状正压阀座15a自缩径内周部15位于副壳20侧的周缘伸出，正压阀座15a与缩径内周部15间设有间隙16。因此，可以使正压阀座1 厚度不变，同时避免正压阀座1 局部加厚。所以，在注射成型期间，可以避免产生诸如表面缩凹的缺陷，从而，提高了正压阀座1 相对于正压阀30外周32a的密封面的表面精度，从而， 增强了密封性能。
权利要求
1.一种止回阀，其连接至与油箱内部相连通的配管，所述止回阀包括主壳，其具有形成在其内部的正压阀座；副壳，其装配至所述主壳以形成阀室，并与所述油箱的外部相连通；以及，正压阀和负压阀，其可滑动方式布置在所述阀室中，其中，所述正压阀形成为筒状，在所述正压阀的末端侧形成与其内部相连通的透孔、以及与所述负压阀相附接及分离的负压阀座，以及，使所述正压阀的外周与所述正压阀座相附接及分离，其中，所述负压阀布置于所述正压阀末端的外侧，以使所述负压阀与所述负压阀座相附接及相分离，从而，使所述透孔开闭，以及，所述负压阀具有腿部，所述腿部通过所述透孔插进所述正压阀的内部，其中，帽盖布置在所述正压阀的内部，所述帽盖经由锁定装置与所述负压阀的腿部相连接，以及，所述帽盖保持所述负压阀可相对于所述正压阀滑动，其中，正压弹簧布置在所述正压阀与所述副壳之间，所述正压弹簧使所述正压阀朝所述主壳中的所述正压阀座偏置，其中，负压弹簧布置在所述正压阀与所述帽盖之间，所述负压弹簧使所述负压阀朝所述正压阀中的所述负压阀座偏置，其中，当所述油箱内的压力等于或大于预定值时，使所述正压阀与所述正压阀座相分离，以及，当所述油箱内的压力减小至预定值或低于大气压力时，使所述负压阀与所述负压阀座相分离，其中，在所述正压阀的外周与所述主壳的内周之间，正压流路形成为经过所述正压弹簧的外侧，当所述正压阀与所述正压阀座相分离时，所述正压流路允许燃油蒸气从所述油箱流出，以及，其中，在所述正压阀的内周与所述腿部和所述帽盖的外周之间、以及所述透孔与所述腿部之间，负压流路形成为经过所述负压弹簧的外侧，当所述负压阀与所述负压阀座相分离时，所述负压流路允许外部空气流进所述油箱。
2.根据权利要求1所述的止回阀，其中，在所述副壳的内部形成与所述油箱外部相连通的开口部， 其中，多个弹簧支撑肋设置为自所述开口部的周缘伸出，所述弹簧支撑肋的外周构成支承座，所述支承座用于支撑所述正压弹簧的一端，以及其中，所述弹簧支撑肋之间的间隔与所述正压流路相连通，以构成允许燃油蒸气从所述油箱流出的流路。
3.根据权利要求2所述的止回阀，其中，设置在所述弹簧支撑肋之间的间隔中的所述流路的外周各自具有锥形面，随着所述锥形面朝所述阀室延伸而逐渐扩径。
4.根据权利要求1至权利要求3中任一项权利要求所述的止回阀，其中，所述正压阀的外周形状和布置在所述正压阀末端外侧的所述负压阀的外周形状具有从所述主壳朝所述副壳延伸的流线型形状。
5.根据权利要求1至权利要求4中任一项权利要求所述的止回阀， 其中，所述帽盖的外周具有朝所述副壳凸出的凸面。
6.根据权利要求1至权利要求5中任一项权利要求所述的止回阀，其中，所述弹簧支撑部形成于所述正压阀的内周，以及其中，在由所述弹簧支撑部支撑所述正压弹簧一端的情况下，将所述正压弹簧布置在所述正压阀的内周中。
7.根据权利要求1至权利要求6中任一项权利要求所述的止回阀， 其中，所述帽盖为有底筒状，以及，其中，将所述负压弹簧的一端插进所述帽盖的内部，以使其支撑于所述帽盖的底面。
8.根据权利要求1至权利要求7中任一项权利要求所述的止回阀，其中，所述主壳中位置比所述正压阀座更靠近于油箱侧的内周面为锥形面，随着所述锥形面朝所述副壳侧的开口部延伸而逐渐扩径。
9.根据权利要求1至权利要求8中任一项权利要求所述的止回阀，其中，所述主壳的正压阀座由环形肋构成，该环形肋经由其与所述主壳的内周之间形成的间隙朝向所述副壳伸出。
全文摘要
本发明披露了一种止回阀，这种止回阀可以减小正压阀和负压阀滑动时的操作噪音，并且便于正压阀与负压阀的装配操作。本发明止回阀(1)包括主壳(10)、副壳(20)、正压阀(30)和负压阀(50)。正压阀(30)具有透孔(39)和负压阀座(36a)。负压阀(50)具有腿部(53)。帽盖(60)布置在正压阀(30)内。正压弹簧(S 1)布置在正压阀(30)与副壳(20)之间，以及，负压弹簧(S2)布置在正压阀(30)与帽盖(60)之间。正压流路(R1)用于排出燃油蒸气，其形成在正压阀外周与主壳内周之间，位于比正压弹簧(S1)更靠外侧的位置处。负压流路(R2)用于引入外部空气，其形成在正压阀内周与腿部和帽盖(60)外周之间、以及透孔与腿部之间，位于比负压弹簧(S2)更靠外侧的位置处。
文档编号F16K17/196GK102227329SQ20098014746
公开日2011年10月26日 申请日期2009年8月21日 优先权日2008年12月2日
发明者山口弘晴 申请人:百乐仕株式会社