专利名称：减速装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及辊式的减速装置，其构成为，使齿数比该齿少的辊依次与形成于内齿轮内周的齿啮合而使输入轴的旋转减速并向输出轴减速地传递。
背景技术：
作为这样的辊式减速装置，以往已知有例如专利文献1中所记载的装置。图19表示专利文献1中所记载的辊式减速装置。在该辊式减速装置中，在圆筒状的壳体51内输入轴52与输出轴53配置于两轴端部对置的同轴上，在内周具有多个齿的内齿轮M固定于该壳体51内，在输入轴52的轴端部有能够在内齿轮M内旋转的偏心轴部55沿轴向拉开间隔地设置于两处，在输出轴53的轴端部设有保持器57，该保持器57配置于内齿轮M与压入于偏心轴部55的外周部的球轴承59之间，该保持器57在径向上与各个偏心轴部55对置的位置，有齿数比内齿轮M的齿数少的多个凹处58沿周向等间隔地形成，在每个凹处58 的内部能够旋转地收容有辊56。在由上述的结构构成的减速装置中，若输入轴52旋转，则如图20所示地由于偏心轴部阳旋转，从而辊56与内齿轮M的齿依次啮合，该输入轴52每旋转一圈，辊56就在周向上相对于输入轴52公转齿的一个齿大小。通过辊56的公转，从而经由保持器57，输出轴 53根据内齿轮M的齿数而相对于输入轴52减速旋转。这里，为了得到圆滑的旋转传递，在上述专利文献1所记载的减速装置中，在输出轴53的旋转角相当于内齿轮M的一个齿距大小的范围内，由于偏心轴部55的旋转而使输出轴53旋转，此时，将与辊56的中心所描绘的轨迹平行的曲线中的位于辊56的外侧的曲线作为内齿轮M的齿形的一个齿大小，并使全部的辊与内齿轮M的齿接触。专利文献1 日本特开昭62-93565号公报在专利文献1所记载的减速装置中，如图21所示，内齿轮M需要在将辊56介于其与偏心轴部55之间，从而形成为在轴向具有宽度的圆筒状，并通过压入壳体51而进行固定。但是，内齿轮M是通过压入壳体51而进行固定的，从而由于其压入时的变形而导致齿面精度降低。此时，辊56的公转无法圆滑地进行，存在从输入轴向输出轴的圆滑的旋转的传递被阻碍的问题。另外，如上述那样，由于内齿轮M形成为在轴向具有宽度的圆筒状，所以需要在形成圆筒状的外形部分的基础上，利用拉削加工等来在内周部形成齿，因而花费制作成本。
发明内容
因此，本发明的课题在于，确保内齿轮的齿面精度，并且抑制内齿轮的制作成本。为解决上述课题，本发明为如下减速装置，具有固定于壳体内的内齿轮、能够旋转地支承于上述壳体的输入轴、以及与该输入轴配置在同轴上的输出轴，在上述输入轴的上述输出轴侧的轴端部设置能够在上述内齿轮内旋转的偏心轴部，在上述输出轴的上述输入轴侧的轴端部设置能够在上述内齿轮与上述偏心轴部之间旋转的保持器，该保持器在沿径向与上述偏心轴部对置的位置上沿周向具有多个凹处，上述凹处的数量比形成于上述内齿轮的内周的齿的数量少，在各上述凹处收容有与上述齿啮合的辊，该减速装置通过上述偏心轴部的旋转使辊与上述齿依次啮合、并且当上述输入轴每旋转一圈使上述辊沿周向移动上述齿的一个齿大小，从而使上述输出轴减速旋转，其特征在于，上述内齿轮形成为在多张板状内齿轮的齿的周向位置一致的状态下使多张板状齿轮重合，该内齿轮通过间隙配合而嵌合于上述壳体内，并且具有使上述内齿轮无法相对于上述壳体旋转的卡合机构。该结构中，重合多张板条内齿轮而形成的内齿轮以间隙配合的方式嵌合于壳体内。因此，形成内齿轮的多张板条内齿轮不会如现有的减速装置的内齿轮那样地产生压入时的变形。因此，防止各板状内齿轮的齿面精度的降低，从而确保由多张板状内齿轮形成的内齿轮的齿面精度。另外，若将形成内齿轮的板状内齿轮作为冲压加工品，则能够抑制其制作成本。并且，通过使各板状内齿轮无法相对于壳体旋转的卡合机构，即使在由该板状内齿轮形成的内齿轮以间隙配合的方式嵌合于壳体的情况下，内齿轮也无法旋转，而固定于壳体内。作为上述卡合机构，也可以采用由设于上述壳体内的轴向的槽、以及嵌合于该槽的、在上述板状内齿轮的外周部设置的突起来形成的结构，或者能够采用由设于上述壳体内的轴向的突条、以及供该突条嵌合的、在上述板状内齿轮的外周部设置的凹部来形成的结构。若采用这样的结构的卡合机构，则能够使板状内齿轮的突起卡合于壳体的槽，或者能够使板状内齿轮的凹部卡合于壳体的突条，来嵌合于壳体内，从而提高减速装置的组装性。另外，作为上述卡合机构，若由设于上述板状内齿轮的孔、和设于上述壳体的螺纹孔、以及贯通上述板状内齿轮的孔并结合于上述壳体的螺纹孔的螺丝部件形成，则能够利用螺丝部件来将多张板状内齿轮牢固地固定于壳体内。在采用了使用螺丝部件的卡合机构的结构的情况下，若采用沿周向拉开间隔地设置多个上述板状内齿轮的孔，并且与上述板状内齿轮的各孔的周向位置对应地设置多个上述壳体的螺纹孔的结构，则由各板状内齿轮形成的内齿轮能够遍及整个周向而固定于壳体。在本发明的减速装置中，能够采用如下结构，S卩，上述保持器为与上述输出轴相独立的环状的保持器部件，该保持器部件具有针对上述输出轴的接合部。在该构成中，由于设于输出轴的保持器部为与输出轴相独立的环状的保持器部件，所以能够分别独立地制造保持器部件与输出轴，从而能够利用生产率良好的加工方法、 例如冲压加工来制造保持器部件。另外，输出轴的制造工序简化，能够容易地制造输出轴， 并且，能够提高生产率、降低制造成本。另外，在本发明的减速装置中，能够采用如下结构，S卩，在上述偏心轴部的外周部设置球轴承，利用设置于该球轴承的径向内侧的旋转机构来使上述球轴承相对于偏心轴部相对旋转。这里，在如图20所示的现有的减速装置中，当输入轴旋转时，从偏心轴部55中的
5以输入轴52的旋转中心为基准而位于径向最外侧的部分(以下，称作偏心部分)开始，压入偏心轴部55的外周部的球轴承59仅对其周向的偏心部分附近的一部分区域作用负载。 在该负载作用的区域内，当输入轴52旋转时，负载持续作用，从而在球轴承59的球与内圈的轨道面产生压痕或剥离。但是，在本发明的减速装置中，在上述偏心轴部的外周部设置球轴承，在该球轴承的径向内侧设置该球轴承的旋转机构，利用该旋转机构而使上述球轴承相对于上述偏心轴部相对旋转。因此，来自上述的偏心部分的负载不只是对球轴承59的偏心部分附近的一部分区域持续作用，从而能够防止在球轴承的球与内圈的轨道面产生压痕或剥离。作为球轴承的旋转机构，虽考虑各种机构，只要是球轴承相对于偏心轴部相对旋转的机构即可，例如，可以为嵌于上述偏心轴部的外周部的滚子轴承。对于作为旋转机构的滚子轴承而言，由于轨道圈与滚动体为线接触，从而和轨道圈与滚动体为点接触的球轴承比较，其负载能力大，能够以沿周向多个配置的滚子来承受来自偏心轴部的负载。在本发明的减速装置中，由于不会从壳体的内表面对嵌合于壳体内的形成内齿轮的各板状内齿轮，施加朝向径向内侧的负载，从而能够防止各板状内齿轮的齿面精度的降低，进而能够确保以多张板状内齿轮来形成的内齿轮的齿面精度。另外，由于内齿轮形成为使多张板状内齿轮重合，所以能够通过板材的加工来形成板状内齿轮的外形部分的同时形成齿，进而能够抑制其制作成本。
图1是表示本发明的第一实施方式的减速装置的纵剖视图。图2是沿图1的II-II线的横剖视图。图3中(a)是表示第一实施方式的减速装置的内齿轮的立体图，(b)是表示形成第一实施方式的减速装置的内齿轮的板状内齿轮的立体图。图4是表示第一实施方式的减速装置的主要部分的立体图。图5是表示第二实施方式的减速装置的纵剖视图。图6中(a)是表示第二实施方式的减速装置的内齿轮的立体图，(b)是表示形成第二实施方式的减速装置的内齿轮的板状内齿轮的立体图。图7是表示第三实施方式的减速装置的纵剖视图。图8是表示第三实施方式的减速装置的输出轴与保持器部件的分解立体图。图9是表示第四实施方式的减速装置的纵剖视图。图10是表示第五实施方式的减速装置的纵剖视图。图11是表示第五实施方式的减速装置的输出轴与保持器部件的分解立体图。图12是表示第六实施方式的减速装置的纵剖视图。图13是表示第七实施方式的减速装置的纵剖视图。图14是沿图13的XIV-XIV线的横剖视图。图15是表示第八实施方式的减速装置的纵剖视图。图16是沿图15的XVI-XVI线的横剖视图。图17是表示第九实施方式的减速装置的纵剖视图。
图18是沿图17的XVIII-XVIII线的横剖视图。图19是表示现有的减速装置的剖视图。图20是沿图19的XX-XX线的剖视图。图21是表示现有的减速装置的内齿轮的立体图。
具体实施例方式以下，基于附图对本发明的减速装置进行说明。图1 图4表示第一实施方式。如图1所示，壳体11形成为圆筒状。具有固定于壳体11内的内齿轮14、能够旋转地支承于壳体11的输入轴12、以及与该输入轴12在同轴上配置的输出轴13。壳体11在轴向被一分为二而设有第一分割壳体Ila与第二分割壳体lib。第一分割壳体Ila与第二分割壳体lib通过图示省略的螺栓的紧固来结合，而形成为一体。第一分割壳体Ila在与第二分割壳体lib对置的端部的内周部形成有大径凹部 15。在该大径凹部15的内周面设有轴向的卡合槽15a(参照图2)。如图1所示，在第一分割壳体的一端部(壳体11的一端部)设有端板25，输入轴 12插入在该端板25的中央部形成的轴插入孔26。输入轴12通过组装于轴插入孔沈内的轴承16而被支承为能够旋转，并与内齿轮14在同轴上配置。在输入轴12的位于壳体11 内的轴端部，有能够在内齿轮14内旋转的两个偏心轴部18在轴向拉开间隔地设置。另外，两个偏心轴部18设置为其轴心相对于输入轴12的轴心位于相反侧的状态 (其圆筒状外径面的中心在周向错开180°位置的状态)，并在其外径面压入球轴承19。在第二分割壳体lib的内侧插入有输出轴13。对于输出轴13而言，位于壳体11 的另一端部侧的躯干部13a与位于躯干部13a的靠近输入轴12的筒部1 在同轴上设置。输出轴13在躯干部13a中通过组装于第二分割壳体lib的开口端部(壳体11的另一端部)内的轴承M而能够旋转地被支承，并与输入轴12在同轴上配置。在输出轴13 的筒部13b的内周部组装有将输入轴12的轴端部支撑为能够旋转的轴承17。保持器22 —体设置于输出轴13的筒部13b，该保持器22在偏心轴部18的外周部的球轴承19与内齿轮14的对置部之间能够旋转。如图4所示，在保持器22形成有多列沿周向等间隔地排列的多个凹处23。各列凹处23设置于在径向上与分别支承于在两处设置的偏心轴部18的外周部的球轴承19对置的位置。一列凹处23组相对于另一列凹处23组在周向错开半个间距位置。各列凹处23组的数量比形成于内齿轮14的内周的齿32的齿数少，并且在各个凹处23以能够沿径向移动的方式收容一个辊21。辊21形成为能够与内齿轮14的齿32啮
口 O在第一分割壳体Ila的大径凹部15内组装内齿轮14，内齿轮14由多片板状内齿轮30构成。各个板状内齿轮30均在内周具有齿32，并在外周形成有朝向径向外侧的突起 31(参照图3(b))。如图3(a)所示，若在使突起31的位置一致的状态下重合这些多片板状内齿轮30，则各板状内齿轮30的齿32的周向位置一致。板状内齿轮30的外径形成为比第一分割壳体Ila的大径凹部15的内径稍小。因此，对于使多张板状内齿轮30重合的内齿轮14而言，通过将多张板状内齿轮30的各个突起31卡合于大径凹部15的卡合槽15a，而能够间隙配合于第一分割壳体Ila的大径凹部
715内。通过板状内齿轮30的突起31与第一分割壳体的卡合槽15a的卡合，来使内齿轮 14无法相对于壳体11旋转，从而利用该卡合来形成卡合机构。此外，也可以形成如下卡合机构，即，在板状内齿轮30形成朝向径向内侧的凹部，并在第一分割壳体lib的大径凹部15 内设置朝向径向内侧的沿轴向的突条，从而通过该凹部与突条的卡合来形成卡合机构。板状内齿轮30的齿32的形状形成为能够同时与沿周向配置的各个辊21接触的曲线状。为了能够与全部的辊21接触，在输出轴13的旋转角相当于内齿轮1的内齿32的一个齿距大小的范围内，由于偏心轴部18的旋转而使输出轴13旋转，此时，将与辊21的中心所描绘的轨迹平行的曲线中的处于辊56的外侧的曲线作为齿形的一个齿大小。在由以上的结构构成的减速装置中，若输入轴12旋转，则通过偏心轴部18的旋转，辊21与内齿轮14的齿32依次啮合，该输入轴12每旋转一圈，辊21在周向上相对于输入轴12公转齿32的一个齿大小。通过辊21的公转，从而经由保持器22，输出轴13根据内齿轮14的齿数而相对于输入轴12减速旋转。在该实施方式中，由于内齿轮14由多张板状内齿轮30构成，并且间隙配合于第一分割壳体11a，所以形成内齿轮14的各个板状内齿轮30不会如现有的减速装置的内齿轮那样产生压入时的变形。因此，防止各板状内齿轮30的齿面精度的降低，从而确保由多张板状内齿轮30形成的内齿轮14的齿面精度。并且，使板状内齿轮30重合来形成的内齿轮14，根据减速装置的转矩容量，能够适当地选择该板状内齿轮30的重合张数、设定轴向的宽度，从而提高内齿轮14的通用性。另外，作为板状内齿轮30，能够通过冲压加工板状的构造用低碳钢、低合金钢等低炭材料来形成。通过利用冲压加工来形成，从而能够与板状内齿轮30的外形部分一同形成齿32，而不需要在现有的内齿轮的齿的制作时所必要的拉削加工等。因此，能够大幅简化制造工序，并能够提高生产率、降低制造成本。为了提高板状内齿轮30的机械强度，也可以实施渗碳处理。另外，为了提高板状内齿轮30的齿的强度、耐磨性，也可以在板状内齿轮30的齿32表面实施高频淬火。这里， 所谓渗碳处理，是指使碳从低炭材料的表面开始浸入/扩散、而后进行淬火的方法。另外， 所谓高频淬火是指应用了如下原理的淬火方法，即，该原理为，将需要淬火的部分放入有高频电流流动的线圈中，利用电磁感应作用来产生焦耳热，从而加热传导性物体。图5 图7表示本发明的第二实施方式的减速装置。在该第二实施方式的减速装置中，使形成内齿轮14的各板状内齿轮30无法相对于壳体11旋转的卡合机构与上述的第一实施方式不同。其他的结构与第一实施方式相同， 对于考虑为相同的构件使用相同的附图标记，并省略其说明。具体而言，根据该第二实施方式，作为卡合机构，其由贯通孔33、螺纹孔15b、15c 以及螺丝部件34构成，其中，贯通孔33设置在形成内齿轮14的板状内齿轮30上，螺纹孔 15bU5c从靠近壳体11的外周部的一端侧端面沿轴向设置，螺丝部件34贯通板状内齿轮 30的贯通孔33并与壳体11的螺纹孔15b、15c结合(参照图5)。如图6(b)所示，板状内齿轮30的贯通孔33沿周向等间隔地设置多个(图6 (b) 的情况下为六个)，并以与各贯通孔33的位置一致的方式，在壳体11的6处沿轴向设置有螺纹孔15b、15c。板状内齿轮30的贯通孔33的数量并不特别限定，只要发挥作为卡合机构的作用，设置为1处、2处......都可以。螺纹孔1 从第一分割壳体Ila的外周部的一端侧端面沿轴向形成，并且螺纹孔 15b与大径凹部15连通。螺纹孔15c形成在第二分割壳体lib的与第一分割壳体Ila对置的端面。如图6(a)所示，内齿轮14与第一实施方式相同，形成为以使板状内齿轮30的齿 32的周向位置一致的状态重合板状内齿轮30，并以间隙配合的方式嵌合于壳体11内。在该嵌合状态下，使壳体11的螺纹孔Mb、15c与板状内齿轮30的贯通孔33 —致而插入螺丝部件34，并且进行紧固。通过螺丝部件34的紧固，来使内齿轮14无法相对于壳体11旋转，从而可靠地固定于该壳体11，并固定沿轴向分割的壳体11。另外，螺丝部件34能够作为将第一分割壳体 Ila与第二分割壳体lib结合而使它们成为一体的螺栓来使用。图7、图8表示本发明的第三实施方式的减速装置。在该实施方式的减速装置中，与上述的第一实施方式的不同点在于，将输出轴13 的保持器22作为与输出轴13相独立的环状的保持器部件35。其他的结构与第一实施方式相同，对于考虑为相同的构件使用相同的附图标记，并省略其说明。保持器部件35由环状的冲压成型品形成，其由保持器主体36、凸缘38以及接合部 37构成，其中，保持器主体36位于内齿轮14与偏心轴部18的球轴承19之间，凸缘38形成于保持器主体36的输出轴13侧端部并朝向径向内侧，接合部37从凸缘38的内周部开始嵌合固定于输出轴13的筒部13b。如图8所示，保持器部件35的接合部37经由凸缘38、而与保持器主体36同轴状且一体地设置于输出轴13侧(另一端侧)。接合部37的一端部与设于输出轴13的筒部 13b的一端部的凸边39抵接(参照图7)。若通过从输出轴13的另一端侧压入来使保持器部件35嵌合于输出轴13，则接合部37固定于输出轴13的筒部13b，并通过输出轴13的凸边39在轴向被定位(参照图7)。 另外，若使接合部37形成为图8所示的圆筒状，则通过使保持器部件35嵌合于输出轴13， 从而也进行径向的定位。在该第三实施方式中，对于输出轴13而言，在筒部13b的筒部13b固定有独立的保持器部件35。因此，能够将保持器部件35与输出轴13分别独立地制造，从而能够利用生产率良好的加工方法、例如冲压加工来制造保持器部件35。因此，输出轴13的制造工序简化，能够容易地制造输出轴13，并且，能够提高生产率而降低制造成本。另外，也可以构成为在输出轴13的凸边39与输出轴13的轴承M的内圈的端面之间夹着保持器部件35的接合部37 (参照图7)。这样，在减速装置的运转中，能够防止保持器部件35在轴向的位移。并且，保持器部件35的接合部37与输出轴13的筒部1 之间的固定不限定于利用压入嵌合。例如，可以利用焊接来固定这些部件，也可以利用摩擦压接来固定这些部件。另外，图9表示本发明的第四实施方式。该实施方式的减速装置，与上述的第三实施方式的不同点在于，在轴向上相对于输出轴13定位保持器部件35的构造。其他的结构与第三实施方式相同，对于考虑为相同的构件使用相同的附图标记，并省略其说明。
具体而言，在保持器部件35的接合部37设置朝向径向内侧的卡合凸缘40，并使之与输出轴13的筒部1 的另一端部的端面抵接。由此，不需要输出轴13的凸边39，就能够将保持器部件35在轴向上定位。另外，也可以构成为在输出轴13的筒部13b与输出轴13的轴承22的内圈的端面之间夹着保持器部件35的卡合凸缘40 (参照图9)。这样，在减速装置的运转中，能够防止保持器部件30在轴向的位移。图10、11表示本发明的第五实施方式。该实施方式中的减速装置，将上述的第三实施方式的保持器部件35的接合部37 形成为朝向径向内侧的凸缘状，并且在输出轴13的筒部13b的一端侧(输入轴12侧)端部设置了小径的嵌合阶梯部41。其他的结构与第三实施方式相同，对于考虑为相同的构件使用相同的附图标记，并省略其说明。嵌合阶梯部41的外周部的外径比输出轴13的筒部13b的外周部的外径小，保持器部件35的接合部37的内周部能够嵌合于嵌合阶梯部41的外周部。保持器部件35的接合部37相对于输出轴13从筒部1 侧嵌合于嵌合阶梯部41， 并利用焊接来进行固定。由此，保持器部件35相对于输出轴13被轴向定位(参照图10)。 另外，保持器部件35的接合部37嵌合、固定于嵌合阶梯部41的外周部，因此，相对于输出轴13在径向也被定位。在该实施方式中，虽在输出轴13的筒部1 设置嵌合阶梯部41，但也可以不设置嵌合阶梯部41，而在使保持器部件35的接合部37与筒部13b的一端侧(输入轴12侧)的端面对置的状态下进行接合，并利用焊接来进行固定。图12表示本发明的第六实施方式。该实施方式中的减速装置，与上述的第五实施方式的不同点在于，在使保持器部件35的接合部37嵌合于嵌合阶梯部41的外周部的状态下，利用作为固定部件的螺栓42来进行固定，其他的结构与第五实施方式相同，对于考虑为相同的构件使用相同的附图标记， 并省略其说明。在该嵌合阶梯部41的径向外侧部分形成有在周向的3处等间隔配置的轴向的螺纹孔43。在保持器部件35的接合部37，且在与筒部13b的螺纹孔43对应的周向的3处设有贯通孔44。使保持器部件35在输出轴13从筒部1 侧嵌合于嵌合阶梯部41，并将插入于接合部37的贯通孔44中的螺栓42紧固固定于螺纹孔43。接合部37的贯通孔44以及嵌合阶梯部41的螺纹孔43的数量并不特别限定，只要保持器部件35可靠地固定于输出轴13，设为1处、2处、4处......也可以。通过该固定，相对于输出轴13，保持器部件35在轴向被定位(参照图12)。另外， 保持器部件的35的接合部37嵌合、固定于阶梯部41的外周部，因此相对于输出轴13在径向也被定位。在该第六实施方式中，在输出轴13的筒部1 设置嵌合阶梯部41，但也可以不设置嵌合阶梯部41，而在使保持器部件35的接合部37与筒部13b的一端侧(输入轴12侧) 的端面对置的状态下进行接合，并通过螺栓42的紧固来进行固定。图13、14表示本发明的第七实施方式。作为该实施方式的减速装置，与上述的第一实施方式的不同点在于，偏心轴部18及嵌合于其外周部的球轴承19的构造。其他的结构与第一实施方式相同，对于考虑为相同的构件使用相同的附图标记，并省略其说明。S卩，在设于偏心轴部18的外周的球轴承19的径向内侧设置滚子轴承45，通过滚子轴承45，球轴承19能相对于偏心轴部18相对旋转。如图14所示，球轴承19的径向内侧的滚子轴承45是不具备保持器、而是以邻接的圆筒滚子4 相互接触的方式配置的满装滚子形式的轴承。作为该滚子轴承45，虽为未具备保持器的满装滚子形式的轴承，但也可以为具有将圆筒滚子4 在周向拉开间隔地保持的保持器的轴承。通过将滚子轴承45设为未具备保持器的轴承，来使圆筒滚子45a的数量增加，从而能够增加径向的负载能力而优选。另夕卜，圆筒滚子4 越多，越能够减少滚子端面与凸边之间的接触表面压力，从而实现降低它们之间的磨损，并且降低旋转阻力。偏心轴部18的滚子轴承45的内圈由偏心轴部18的外周部形成，并在该偏心轴部 18的外周部形成有轨道面18a。在圆筒滚子18a的外径端部，为了防止边缘载荷的产生，而实施凸面加工。在偏心轴部18的外周部的轨道面18a的轴向两侧形成有一对凸边部，这一对凸边部限制圆筒滚子45a向轴向的移动。一对凸边部之中，相对于轨道面18a为输入轴12的轴承16、17侧(轴向两侧)的凸边部由沿偏心轴部18的环状的挡圈18b形成(参照图13)。滚子轴承45的内圈虽然能够相对于偏心轴部18而形成为环状的其他部件，但是若由偏心轴部18的外周部形成，则能够缩小偏心轴部18的径向尺寸。在滚子轴承45的外圈的外周部压入固定球轴承19，通过滚子轴承45来将球轴承 19支承为能够相对于偏心轴部18相对旋转。由于该支承，滚子轴承45成为球轴承19的旋转机构。当通过滚子轴承45而输入轴12旋转时，球轴承19通过滚子轴承45而相对于偏心轴部18相对旋转。由于该相对旋转，在偏心轴部18之中、在以输入轴12的旋转中心为基准位于径向最外侧的部分(以下，仅称作偏心部分)中，位于该偏心部分的径向外侧的内圈19a的周向的一部分区域不固定于固定位置而是沿周向位移。因此，来自偏心轴部18的偏心部分的负载不只是在球轴承19的内圈19a中相对于周向处于相同的位置的一部分区域中继续作用，从而能够防止在球轴承19的内圈轨道面产生压痕等。另外，由于在偏心轴部18的径向外侧经由滚子轴承45设有球轴承19，从而不会产生由于滚子与凸边部之间的滑动接触部的摩擦而引起的旋转阻力。由此，能够抑制转矩损失，并且，能够确保应答性。在该实施方式中，输出轴13的保持器22与上述的第三 第六实施方式的输出轴 13的保持器22相同，能够设为与该输出轴13相独立的保持器部件35。图15、16表示本发明的第八实施方式。作为该实施方式的减速装置，与上述的第七实施方式的不同点在于，设于偏心轴部18的外周部的滚子轴承45为套式滚子轴承。如图15、16所示，滚子轴承45是在套式外圈4 与由偏心轴部18的外周部形成的内圈之间、利用保持器45c而将针状的滚子4 保持为能够滚动的套式滚子轴承。球轴承19通过作为套式滚子轴承的滚子轴承45而相对于偏心轴部18能够相对旋转。
若将滚子轴承45设为套式滚子轴承，则能够利用钢板来形成套式外圈45b，从而与通过对锻造后或者铸造后的环状材料进行切削、磨削来制作的外圈相比能够便宜地制作，并能够缩小偏心轴部的径向尺寸。另外，能够通过钢板的冲压加工、折弯加工等来形成套式外圈。因此，与通过对锻造后、铸造后的环状材料进行切削、磨削加工来制作的外圈相比，能够降低其制造成本。图17、18表示本发明的第九实施方式。在该实施方式的减速装置中，与上述的第七实施方式的不同点在于，如图17所示，设于偏心轴部18的外周部的滚子轴承45具备保持器45c，该保持器45c将圆筒滚子45a 在周向拉开间隔地保持为能够滚动，由偏心轴部18的外周部来形成内圈，并且，由球轴承 19的内圈19a来形成外圈。由于滚子轴承45的外圈由球轴承19的内圈来形成，所以不仅不需要滚子轴承45 的内圈也不需要外圈，从而能够进一步缩小偏心轴部的径向尺寸。附图标记说明11...壳体；11a...第一分割壳体；lib...第二分割壳体；12...输入轴；13...输出轴；13a. · ·躯干部；13b. · ·轴端部；14. · ·内齿轮；15a. · ·卡合槽；15bU5c. · ·螺纹孔； 16,17. · ·轴承；18. · ·偏心轴部；18a. · ·轨道面；18b. · ·挡圈；19. · ·球轴承；19a...内圈; 21...辊；22...保持部；23...凹处；24...轴承；25...端板；26...轴插入孔；30...板状内齿轮；31...突起；32...齿；33...贯通孔；34...螺丝部件；35...保持器部件；36...保持器主体；37...接合部；38...凸缘；39...凸边；40...卡合凸缘；41...嵌合阶梯部； 42. · ·螺栓；43. · ·螺纹孔；44. · ·贯通孔；45. · ·滚子轴承；45a. · ·圆筒滚子；45b. · ·套式外圈；45c...保持器；51...壳体；52...输入轴；53...输出轴；54...内齿轮；55...偏心轴部；56...辊；57...保持器部；58...凹处。
1权利要求
1.一种减速装置，该减速装置具有固定于壳体(11)内的内齿轮(14)、能够旋转地支承于上述壳体(11)的输入轴(12)、以及与该输入轴(1 配置在同轴上的输出轴(13)，在上述输入轴(1 的上述输出轴(1 侧的轴端部设置能够在上述内齿轮(14)内旋转的偏心轴部(18)，在上述输出轴(1 的上述输入轴(1 侧的轴端部设置能够在上述内齿轮 (14)与上述偏心轴部(18)之间旋转的保持器(22)，该保持器0 在沿径向与上述偏心轴部(18)对置的位置上沿周向具有多个凹处(23)，上述凹处的数量比形成于上述内齿轮(14)的内周的齿(32)的数量少，在各上述凹处03)收容有与上述齿(32)啮合的辊 (21)，该减速装置通过上述偏心轴部(18)的旋转使上述辊与上述齿(3 依次啮合、 并且当上述输入轴(1 每旋转一圈使上述辊沿周向移动上述齿(3 的一个齿大小， 从而使上述输出轴(1 减速旋转，其特征在于，上述内齿轮(14)形成为在多张板状内齿轮(30)的齿(3 的周向位置一致的状态下使多张板状内齿轮(30)重合，该内齿轮(14)通过间隙配合而嵌合于上述壳体(11)内，并且具有使上述内齿轮(14)无法相对于上述壳体(11)旋转的卡合机构。
2.根据权利要求1所述的减速装置，其特征在于，上述卡合机构由设于上述壳体(11)内的轴向的槽(1 )、以及嵌合于上述槽(15a)的、 在上述板状内齿轮(30)的外周部设置的突起(31)形成。
3.根据权利要求1所述的减速装置，其特征在于，上述卡合机构由设于上述壳体(11)内的轴向的突条(31)、以及供该突条(31)嵌合的、 在上述板状内齿轮(30)的外周部设置的凹部形成。
4.根据权利要求1所述的减速装置，其特征在于，上述卡合机构由设于上述板状内齿轮(30)的孔(33)、设于上述壳体(11)的螺纹孔 (Mb、15c)、以及贯通上述板状内齿轮(30)的孔(33)并结合于上述壳体(11)的螺纹孔 (15b、15c)的螺丝部件(34)形成。
5.根据权利要求4所述的减速装置，其特征在于，沿周向拉开间隔地设置多个上述板状内齿轮(30)的孔(33)，与上述板状内齿轮(30) 的各孔(33)的周向位置对应地设置多个上述壳体(11)的螺纹孔(15b、15c)。
6.根据权利要求1所述的减速装置，其特征在于，上述输出轴(1 的环状的保持器0 为与上述输出轴(1 相独立的环状的保持器部件(35)，该保持器部件(3 具有针对上述输出轴(1 的接合部(37)，并且将该接合部 (37)固定于上述输出轴(1 而使上述保持器部件(3 与上述输出轴(1 一体旋转。
7.根据权利要求6所述的减速装置，其特征在于，上述接合部(37)形成为筒状，并将该筒状的接合部(37)以嵌合于上述输出轴(13)的外周部的状态进行固定。
8.根据权利要求7所述的减速装置，其特征在于，将上述接合部(37)设置在比上述保持器部件(3 靠近径向内侧的位置，上述输出轴 (13)具有凸边部(39)，在上述接合部(37)嵌合于上述输出轴(1 的外周部的状态下，使上述保持器部件(3 的接合部(37)与上述凸边部(39)抵接。
9.根据权利要求8所述的减速装置，其特征在于，上述输出轴(1 在上述输入轴(1 侧的端部具有上述凸边部(39)，在上述保持器部件(3 的接合部(37)嵌合于上述输出轴(1 的外周部的状态下，将上述接合部(37)夹在上述输出轴(13)的凸边部(39)与将上述输出轴(13)支承为能够旋转的轴承04)之间。
10.根据权利要求7所述的减速装置，其特征在于，将上述保持器部件(3 的筒状的接合部(37)设置在比上述保持器部件(3 靠近径向内侧的位置，上述输出轴(1 具有大径部(1 )，在上述保持器部件(3 的接合部(37) 设置朝向径向内侧的卡合凸缘(40)，在上述接合部(37)嵌合于上述输出轴(1 的大径部 (13b)的外周部的状态下，使上述卡合凸缘GO)与上述输出轴(13)的大径部(13b)抵接。
11.根据权利要求10所述的减速装置，其特征在于，上述保持器部件(3 在上述接合部(37)的前端具有上述卡合凸缘(40)，在上述接合部(37)嵌合于上述输出轴(1 的大径部(13b)的外周部的状态下，将上述接合部(37)夹在上述输出轴(1 的大径部(13b)与将上述输出轴(1 支承为能够旋转的轴承04)之间。
12.根据权利要求6所述的减速装置，其特征在于，上述接合部(37)形成为径向的凸缘状，将该凸缘状的接合部(37)以与上述输出轴 (13)的上述输入轴(1 侧的端面对置的状态进行固定。
13.根据权利要求12所述的减速装置，其特征在于，上述输出轴(1 在上述输入轴(1 侧的端部具有小径的嵌合阶梯部(41)，上述接合部形成为朝向径向内侧的凸缘状，将上述保持器部件(3 的凸缘状的接合部(37)以嵌合于上述嵌合阶梯部Gl)的状态进行固定。
14.根据权利要求12或者13所述的减速装置，其特征在于，在上述输出轴(1 的上述输入轴(1 侧的端面利用固定部件0 固定上述保持器部件(35)的接合部(37)。
15.根据权利要求1所述的减速装置，其特征在于于，在上述偏心轴部(18)的外周部设置球轴承(19)，在该球轴承(19)的径向内侧设置该球轴承(19)的旋转机构，利用嵌于上述偏心轴部(18)的外周部的滚子轴承G5)来形成上述旋转机构，通过上述滚子轴承0 使上述球轴承(19)相对于上述偏心轴部(18)相对旋转。
16.根据权利要求15所述的减速装置，其特征在于，上述滚子轴承0 的内圈由上述偏心轴部(18)的外周部形成。
17.根据权利要求15或者16所述的减速装置，其特征在于，上述滚子轴承0 是以邻接的滚子相互接触的方式配置的满装滚子形式的滚子轴承。
18.根据权利要求15或者16所述的减速装置，其特征在于， 上述滚子轴承0 是套式滚子轴承。
19.根据权利要求15或者16所述的减速装置，其特征在于，上述滚子轴承GO具备保持器，上述滚子轴承0 的外圈由上述球轴承(19)的内圈 (19a)形成。
全文摘要
本发明提供减速装置。确保内齿轮的齿面精度，抑制内齿轮的制作成本。能够旋转地支承于壳体(11)的输入轴(12)及输出轴(13)、与固定于壳体(11)的内齿轮(14)配置为同轴状，在设于输入轴(12)的偏心轴部(18)与内齿轮(14)之间，辊(21)被保持器(22)保持为能够旋转。内齿轮(14)形成为在多张板状内齿轮(30)的齿(32)的周向位置一致的状态下使多张板状内齿轮(30)重合，并通过间隙配合而嵌合于壳体(11)内。通过设于壳体(11)内的轴向的卡合槽(15a)、以及嵌合于该卡合槽(15a)的设于板状内齿轮(30)的外周部的突起(31)，来形成使各板状内齿轮(30)无法相对于壳体(11)旋转的卡合机构。利用该卡合机构将内齿轮(14)固定于壳体(11)。
文档编号F16H1/32GK102483131SQ20108003785
公开日2012年5月30日 申请日期2010年8月20日 优先权日2009年9月2日
发明者佐藤光司, 斋藤隆英 申请人:Ntn株式会社