刹车碟盘的散热结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型是一种刹车碟盘的散热结构改良，主要在刹车碟盘的摩擦面形成复数第一散热孔及至少一连接该第一散热孔的凹槽，此凹槽由二相对应的壁面及连结各该壁面的底壁形成，各该壁面由该第一散热孔且沿着该摩擦面方向延伸，并于末端相交叠，透过前述散热孔与凹槽的结构搭配并以环形等距或非等距方式分布，让在高温下的刹车碟盘能有效加强通风效果，以迅速降低刹车碟盘温度，并减轻其重量，同时增加其摩擦力以去除散热孔尾部的硬块，进而减少共振降低高速噪音。
【专利说明】刹车碟盘的散热结构
【技术领域】
[0001]本实用新型有关于一种刹车碟盘，尤其是一种可增加摩擦力和散热的效果的刹车碟盘的散热结构改良。
【背景技术】
[0002]汽车的刹车统一般可分为碟式刹车、鼓式刹车，以及用在大型运输工具上的气压刹车。其中，碟式刹车是利用油压的原理，用刹车泵浦将刹车油打进刹车油管内，利用连通管原理产生强大的压力，将来令片向内撑开接触碟盘，以产生刹车的力量，这就是碟式刹车最简单的概念。
[0003]如图1所示，按一般现有刹车碟盘I的两侧表面为光滑平面，俾当使用者踩下刹车时，该刹车的来令片便立即动作夹住该习用刹车碟盘1，因该来令片经过该习用刹车碟盘I高速的磨擦下，必会磨出许多粉末，但是该习用刹车碟盘I的两侧表面为光滑平面，故无法将该来令片所磨出的粉末顺利排放出，且各光滑平面与来令片间的磨擦力亦有限。
[0004]再者，如图2所示，为另种市售常见的刹车碟盘1，该刹车碟盘I具有一呈圆形的中心盘11、一自该中心盘11周缘向外延伸的磨擦部12，及复数形成于该磨擦部12的一表面上的磨擦刻痕13。刹车的效果跟摩擦力有关，摩擦力如果大刹车效果自然好。摩擦力又跟摩擦面之间的材质关系很大，也跟热效率有关，当材质好的接触面互相接触的时候，会产生很大的摩擦力，因摩擦而产生的热量也会增加而温度升高。
[0005]然而，现有的刹车碟盘I在使用上仍有一些缺点，附着于无磨擦刻痕13的摩擦部12上的污泥、粉尘和水，无法藉由刹车刻痕13所产生的沟道中排出，进而影响刹车效果，同时相反两边的磨擦部12所受的摩擦力道不同，磨耗不均的结果更使该刹车碟盘I的使用寿命降低，甚至会造成刹车时方向盘产生抖动的现象，而使驾驶者暴露于危险的状态之下。
实用新型内容
[0006]本实用新型所解决的技术问题在于提出一种具沟槽及穿孔之设计，可增加摩擦力和散热的效果的刹车碟盘。
[0007]本实用新型通过以下技术手段实现:一种刹车碟盘的散热结构，该刹车碟盘形成一中心轴部以及界定于该中心轴部外围的磨擦部，该中心轴部是供轮轴相装配结合，该磨擦部相反两面各界定一摩擦面，其中，各该摩擦面形成复数第一散热孔及至少一连接该第一散热孔的凹槽，该凹槽由二相对应的壁面及连结各该壁面的底壁形成，各该壁面由该第一散热孔且沿着该摩擦面方向延伸，并于末端相交叠。
[0008]其中于该第一散热孔处则形成二相背离设置的该凹槽。
[0009]其中该底壁朝该第一散热孔倾斜。
[0010]其中该摩擦面形成复数以环形方式设置的一第二散热孔。
[0011]其中该第二散热孔以规律且等距方式分布。
[0012]其中该第二散热孔以非规律且非等距方式分布。
[0013]其中该摩擦面形成复数以环形方式设置的长沟槽，而各该长沟槽亦可与各该散热孔相重叠。
[0014]其中该长沟槽为弧形或长矩形。
[0015]其中，该第一散热孔或该第二散热孔的倾斜角度为0.0Γ89.99度。
[0016]其中，该第一散热孔或该第二散热孔的孔径为0.Γ9.9mm。
[0017]本实用新型的有益效果如下所述。
[0018]透过散热孔及凹槽相互搭配的设计，可增加摩擦力和散热的效果，并降低碟盘变形机会而不会发生抖动情况的刹车碟盘的散热结构改良。
[0019]利用各散热孔与各凹槽相互搭配的设计，让刹车碟盘可在高温情况下加强通风效果，达到散热效果，并可有效地增加磨擦力。
[0020]各散热孔与各凹槽相互搭配的设计，可减轻整体刹车碟盘的重量。
[0021]利用各散热孔与与各凹槽相互搭配，有效排除附着在该刹车碟盘上的污泥、粉尘和水。
【专利附图】
【附图说明】
[0022]图1为现有刹车碟盘的立体结构图。
[0023]图2为另一种现有刹车碟盘的立体结构图。
[0024]图3为本实用新型较佳实施例的立体示意图。
[0025]图4为本实用新型较佳实施例的剖面结构示意图。
[0026]图5为本实用新型较佳实施例的局部放大示意图。
[0027]图6为本实用新型第二款较佳实施例的平面示意图。
[0028]图7为本实用新型第三款较佳实施例的平面示意图。
[0029]图8为本实用新型第四款较佳实施例的平面示意图。
[0030]图9为本实用新型第五款较佳实施例的平面示意图。
[0031]图10为本实用新型第六款较佳实施例的平面示意图。
[0032]图11为本实用新型第七款较佳实施例的平面示意图。
[0033]图12为本实用新型第八款较佳实施例的平面示意图。
[0034]图13为本实用新型第九款较佳实施例的平面示意图。
[0035]图14为本实用新型第十款较佳实施例的平面示意图。
[0036]图15为本实用新型第i^一款较佳实施例的平面示意图。
[0037]图16为本实用新型第十二款较佳实施例的平面示意图。
[0038]图17为本实用新型第十三款较佳实施例的平面示意图。
[0039]图号说明:
[0040]刹车碟盘I
[0041]中心盘11
[0042]磨擦部12
[0043]磨擦刻痕13
[0044]刹车碟盘2
[0045]中心轴部20
[0046]磨擦部22
[0047]摩擦面220
[0048]第一散热孔221
[0049]凹槽222
[0050]壁面2220
[0051]底壁2221
[0052]第二散热孔223
[0053]长沟槽224。
【具体实施方式】
[0054]请参阅图3、图4及图5所示,为本实用新型较佳实施例的立体示意图、剖面结构示意图及局部放大示意图。本实用新型是一种刹车碟盘的散热结构改良，该刹车碟盘2形成一中心轴部20以及界定于该中心轴部20外围的磨擦部22，该中心轴部20是供轮轴(图面未示)相装配结合，该磨擦部22相反两面各界定一摩擦面220，其中，各该摩擦面220形成复数第一散热孔221及至少一连接该第一散热孔221的凹槽222，该凹槽222由二相对应的壁面2220及连结各该壁面2220的底壁2221形成，各该壁面2220由该第一散热孔221且沿着该摩擦面220方向延伸，并于末端相交叠。因此由图3可看出第一散热孔221凹槽222的结构为流星状的样式，而由图4及图5可清楚看出，藉由凹槽222的两相交叠的壁面2220能让热气流或液体能够快速引道至第一散热孔221而降温或排出，且底壁2221朝该第一散热孔221倾斜，因而能有效导出热气流或液体。而在此实施立中的第一散热孔221及凹槽222为同一方向，同一方向意指在凹槽222两壁面2220相交叠的尖端处为方向所示。当然在摩擦面220上的第一散热孔221及凹槽222亦可为相反方向的分布。
[0055]另外一种实施方式是以单一散热孔221处形成有二凹槽222，且各凹槽222相背离设置(如图6所示)，此结构为双向流星的设计，此设计让刹车时对刹车碟盘2所产生的压力可透过双向的凹槽222更快速地释放压力，让刹车碟盘2变形机率更低，更不易发生抖动情况的刹车碟盘的散热结构改良。
[0056]藉由前述散热孔221及凹槽222相互搭配的设计，除了增加摩擦力和散热的效果之外，当刹车时对刹车碟盘2所产生的压力则可透过凹槽222，并藉着各该壁面2220连至末端相交叠处及底壁2221而逐渐释放压力(亦称之为流星状)，进而有效降低刹车碟盘2变形机会而不会发生抖动情况的刹车碟盘的散热结构改良。
[0057]除了前述结构外在图7及图8则增加第二散热孔223，此第二散热孔223以环形方式分布于摩擦面220，而各第二散热孔223以规律且等距方式分布，进而增加刹车碟盘2可在高温情况下加强通风效果，达到散热效果，并可有效地增加磨擦力，以及减轻整体刹车碟盘的重量。在图7中第二散热孔223与第一散热孔221及凹槽222的数量相同，而图8第二散热孔223数量多第一散热孔221及凹槽222数量，且其中各第二散热孔223以非规律且非等距方式分布，此两种设计方式主要依照不同需求而规划。
[0058]由前述结构可清楚看出，散热方式主要有第一散热孔221结合单一凹槽222或第一散热孔221结合双反向凹槽222，以及分别配置第二散热孔223以达到较佳的散热效果，除此结构外，亦可将这所有结构混和搭配，如图9至图11所示，将第一散热孔221结合双向凹槽222配置第一散热孔221结合单一凹槽222以及第二散热孔223，且以环形方式等距分布，因此在各图中可明显了解透过三种不同的散热结构(包括单向流星、双向流星及散热孔)，能有效增加摩擦力和散热的效果。
[0059]另外，参考图12至图17所示，其中摩擦面220形成复数以环形方式设置的长沟槽224，此长沟槽224可为弧形或长矩形，两种态样的长沟槽224可单独或混和配置，而配置有长沟槽224的刹车碟盘2亦可搭配第一散热孔221及单一凹槽222或第一散热孔221及双反向凹槽222以及多个第二散热孔223，前述三种散热方式皆可个别配置或混和配置。除前述结构外，长沟槽224亦可与各第一散热孔221或各凹槽222或各第二散热孔223相重叠。
[0060]详言之，在图12中部分的第二散热孔223会随着长沟槽224 (弧形)而依序分布，而其余的第二散热孔223则会搭配凹槽222与第一散热孔221 (所谓的流星散热孔)，以弧形方式排列成形。
[0061]祥言之，在图13中每个第二散热孔223会为在长沟槽224 (直线型)之间，而每个凹槽222则会与长沟槽224重叠连结凹槽222的第一散热孔221亦在各长沟槽224之间。
[0062]祥言之，在图14及图15中则有两种不同的长沟槽224(弧形及直线型)，而单一个弧形的长沟槽224则会重叠多个直线型的长沟槽224，更重要的是，部分的第一散热孔221 (所谓的流星散热孔)会设置在弧形的长沟槽224并且分别位于直线型的长沟槽224之间，而凹槽222则会依序对应的与直线型的长沟槽224重叠设置，而其余的流星散热孔的设置方式则与图13方式相同，此两种图式仅差异在流星散热孔的方向不同。
[0063]祥言之，在图16中有两种不同的长沟槽224(弧形及直线型)，其中部分第二散热孔223会随着长沟槽224 (弧形)而依序分布，而其余的第二散热孔223则会搭配凹槽222与第一散热孔221 (所谓的流星散热孔)，以弧形方式排列成形，并且分别位于直线型的长沟槽224之间，其中，各流星散热孔的凹槽222则会依序对应的与直线型的长沟槽224重叠设置。
[0064]祥言之，在图17中有两种不同的长沟槽224(弧形及直线型)，不同的是，单一散热孔221及双向的凹槽222(为双向的流星散热孔)分别随着长沟槽224(弧形)而依序分布，而其余的第二散热孔223则会搭配凹槽222与第一散热孔221 (所谓的流星散热孔)，以弧形方式排列成形，并且分别位于直线型的长沟槽224之间，其中，各流星散热孔的凹槽222则会依序对应的与直线型的长沟槽224重叠设置。
[0065]值得一提的是，在前述中的各第一散热孔221以及各第二散热孔223亦可为垂直孔(为本实用新型主要实施例)或产生不同的倾斜角度(为另一种实施态样)，其倾斜角度可在0.0Γ89.99度的范围内，再者，各第一散热孔221与各第二散热孔223的孔径则可在0.Γ9.9 mm的范围内，以上倾斜角度及孔径的各种尺寸范围可在依实际需求的不同而在刹车碟盘2搭配不同尺寸的倾斜角度及孔径或在刹车碟盘2上使用单一尺寸的倾斜角度及孔径。以达到让刹车碟盘可在高温情况下加强通风效果，达到散热效果，并可有效地增加磨擦力、减轻整体刹车碟盘的重量及有效排除附着在该刹车碟盘上的污泥、粉尘和水等目的。
【权利要求】
1.一种刹车碟盘的散热结构，其特征在于，该刹车碟盘形成一中心轴部以及界定于该中心轴部外围的磨擦部，该中心轴部是供轮轴相装配结合，该磨擦部相反两面各界定一摩擦面，其中，各该摩擦面形成复数第一散热孔及至少一连接该第一散热孔的凹槽，该凹槽由二相对应的壁面及连结各该壁面的底壁形成，各该壁面由该第一散热孔且沿着该摩擦面方向延伸，并于末端相交叠。
2.如权利要求1所述的刹车碟盘的散热结构，其特征在于，其中于该第一散热孔处则形成二相背离设置的该凹槽。
3.如权利要求1所述的刹车碟盘的散热结构，其特征在于，其中该底壁朝该第一散热孔倾斜。
4.如权利要求1所述的刹车碟盘的散热结构，其特征在于，其中该摩擦面形成复数以环形方式设置的一第二散热孔。
5.如权利要求4所述的刹车碟盘的散热结构，其特征在于，其中该第二散热孔以规律且等距方式分布。
6.如权利要求4所述的刹车碟盘的散热结构，其特征在于，其中该第二散热孔以非规律且非等距方式分布。
7.如权利要求1所述的刹车碟盘的散热结构，其特征在于，其中该摩擦面形成复数以环形方式设置的长沟槽，而各该长沟槽亦可与各该散热孔相重叠。
8.如权利要求7所述的刹车碟盘的散热结构，其特征在于，其中该长沟槽为弧形或长矩形。
9.如权利要求4所述刹车碟盘的散热结构，其特征在于，其中，该第一散热孔或该第二散热孔的倾斜角度为0.0l?89.99度。
10.如权利要求4所述刹车碟盘的散热结构，其特征在于，其中，该第一散热孔或该第二散热孔的孔径为0.1^9.9mm。
【文档编号】F16D65/847GK204041798SQ201420025718
【公开日】2014年12月24日 申请日期:2014年1月15日 优先权日:2014年1月15日
【发明者】叶德隆 申请人:叶德隆