一种筒状下拉式液压悬置的制作方法

本发明属于汽车动力总成悬置系统技术领域，更具体地说，本发明涉及可以有效提高NVH性能和疲劳性能的悬置结构。

背景技术：

随着汽车工业的发展，汽车的NVH性能逐渐受到主机厂及顾客的关注，NVH也成为了顾客在购买汽车时考虑的重要因素之一。动力总成悬置系统是动力总成和车身之间的弹性连接件，主要起支撑动力总成重量、限制动力总成在各种工况下的位移、保证动力总成在各种工况下处于较为稳定的状态、衰减动力总成激励向车身传递的振动，因此悬置系统的设计好坏对汽车的可靠性和舒适性有直接影响，悬置结构也随着车型的增多变得更加的多样化。

技术实现要素：

本发明的目的是提出一种筒状下拉式液压悬置，以满足各种工况对悬置系统的性能要求。

本发明的筒状下拉式液压悬置由下限位钣金、钣金支架、下焊接瓶体、瓶体、惯性通道体、皮碗、解耦膜、橡胶主簧、芯管骨架、连接螺栓、托臂构成；所述下限位钣金、下焊接瓶体、瓶体均为上方和下方开口的杯状结构，瓶体、下焊接瓶体、下限位钣金依次嵌套并固定连接，下限位钣金的外侧壁与钣金支架固定连接；橡胶主簧通过硫化工艺将芯管骨架与瓶体连为一体，瓶体的顶端通过皮碗密封；托臂的一端穿过下限位钣金的侧壁，且通过连接螺栓与芯管骨架的底端固定连接；所述解耦膜通过惯性通道体固定于瓶体内。

悬置软垫借助下限位钣金、下焊接瓶体、钣金支架实现足够的强度与模态，拥有足够的疲劳特性，保证骨架在各种工况下不发生断裂；另外，上述的限位结构对动总的三个方向的位移均有控制，避免动总在前舱的位移过大，与其周边件发生动态干涉，发生其他不可预知的风险。

进一步地，所述惯性通道体由上、下两部分通过过盈配合压合在一起并形成惯性通道；解耦膜硫化固定于惯性通道体的下部分；惯性通道体设有用于连通惯性通道体上方与下方的补偿孔，所述补偿孔与解耦膜一起形成了解耦通道；解耦膜与惯性通道的限位内表面之间设有机械间隙。解耦膜向上或向下的位移小于机械间隙时，解耦膜的刚度特别小。惯性通道体上部设有的补偿孔用来降低低频空穴噪声。在低频大振幅的激励下，当橡胶主簧向上运动时，由于液体的粘性和惯性，来不及对上腔作流动补偿，于是在上腔产生真空度，产生空穴噪声，采用补偿孔是消除空穴噪声的有效措施，但以牺牲低频大振幅时的隔振能力为代价。

进一步地，所述芯管骨架由下方的芯管与上方的伞状骨架构成，所述伞状骨架的侧壁呈开口向上的喇叭口状，伞状骨架的顶端为环形水平边；所述橡胶主簧的上端硫化连接于芯管侧壁及伞状骨架的侧壁、顶端处，橡胶主簧的下端硫化连接于瓶体的内侧壁处。上述结构的芯管骨架最好为一体加工制成，相比于传统的平板结构与芯管焊接而制成的芯管骨架，既能提升悬置软垫总成的疲劳强度，减少应力集中而规避了芯管开裂漏油风险，提高安全性能；又能提升悬置的隔振性能，对整车NVH性能有明显好处。

进一步地，所述下限位钣金内设有笼式或箱式结构的防撞垫，所述防撞垫将托臂位于下限位钣金内的端部包围并过盈配合以阻止托臂与钣金支架碰撞产生金属异响。

进一步地，所述下限位钣金内在防撞垫的下方固定设有平板结构的Y向限位钣金，所述Y向限位钣金的中部设有通孔，以用于限制托臂在Y向的移动，从而控制发动机的位移，上述通孔是供拧紧螺栓所用工具通过的空间。

进一步地，所述下限位钣金、钣金支架、下焊接瓶体和Y向限位钣金通过焊接的方式连接在一起，以提供足够的强度与模态。

进一步地，所述瓶体通过铆接方式或者过盈配合与下焊接瓶体固定连接，以方便装配。

本发明的筒状下拉式液压悬置结构紧凑简单，整体结构受力均匀合理，拥有较好的疲劳特性，各方向都有很好的振动衰减和限位作用，对三向刚度都可以进行很好的设计、调节，以达到三向都有良好的振动衰减能力，提升整车NVH性能；每个方向拥有合理的限位形式，能够很好的限制动力总成的过大位移，减小乘坐室内感受到动力总成的冲击，提高悬置软垫的使用寿命。

附图说明

图1是本发明的筒状下拉式液压悬置的等轴视图。

图2是本发明的筒状下拉式液压悬置的剖视图。

图3是为芯管骨架的剖视图。

图中标记为：1、下限位钣金；2、钣金支架；3、下焊接瓶体；4、瓶体；5、惯性通道体；6、皮碗；7、解耦膜；8、橡胶主簧；9、芯管骨架；91、芯管；92、伞状骨架；10、连接螺栓；11、托臂；12、防撞垫；13、Y向限位钣金。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施实例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明。

实施例1：

如图所示，本实施例的筒状下拉式液压悬置由下限位钣金1、钣金支架2、下焊接瓶体3、瓶体4、惯性通道体5、皮碗6、解耦膜7、橡胶主簧8、芯管骨架9、连接螺栓10、托臂11、防撞垫12、Y向限位钣金13构成；其中，所述下限位钣金1、下焊接瓶体3、瓶体4均为上方和下方开口的杯状结构，芯管骨架9由下方的芯管91与上方的伞状骨架92构成，所述伞状骨架92的侧壁呈开口向上的喇叭口状，伞状骨架92的顶端为环形水平边；防撞垫12为笼式或箱式结构，Y向限位钣金13为平板结构。

瓶体4嵌套在下焊接瓶体3内，并通过铆接方式与下焊接瓶体3固定连接，瓶体4的顶端通过皮碗6密封；托臂11的一端穿过下限位钣金1的侧壁，且通过连接螺栓10与芯管91骨架9的底端固定连接；托臂11位于下限位钣金1内的端部被防撞垫12包围并与其过盈配合；Y向限位钣金13位于防撞垫12的下方；下焊接瓶体3嵌套在下限位钣金1内，下限位钣金1、钣金支架2、下焊接瓶体3和Y向限位钣金13通过焊接的方式连接在一起。

橡胶主簧8的上端硫化连接于芯管91侧壁及伞状骨架92的侧壁、顶端处，橡胶主簧8的下端硫化连接于瓶体4的内侧壁处，从而将芯管91骨架9与瓶体4连为一体。

惯性通道体5由上、下两部分通过过盈配合压合在一起并形成惯性通道；解耦膜7被硫化固定于惯性通道体5的下部；惯性通道体5设有用于连通惯性通道体5上方与下方的补偿孔，所述补偿孔与解耦膜7一起形成了解耦通道；解耦膜7与惯性通道的限位内表面之间设有机械间隙。

瓶体4的侧壁设有环形台阶，惯性通道体5被夹设于环形台阶与皮碗6之间，解耦膜7通过惯性通道体5固定于瓶体4内。