一种离合总泵的制作方法

本发明属于机械技术领域，涉及一种离合总泵。

背景技术：

离合器总泵是离合器分离系统的一部分，是连接在离合器脚踏板并通过油管与离合器助力器连接的部分，作用是采集踏板行程信息通过助力器的作用使离合器实现分离。

如中国专利申请(申请号：200820088967.X)公开了一种离合器总泵总成，它包括离合器总泵的缸体和该缸体内的活塞，所述缸体外侧依次带有进油口、出油口及法兰盘，该法兰盘上连接有安装螺栓，缸体带法兰盘段通过推杆连接推杆叉，所述的进油口、出油口即安装螺栓三者设置在同一平面上。如上述的现有离合器总泵的法兰盘与总泵缸体为一体式结构，受不同车型安装空间、固定点尺寸限制，法兰连接尺寸也会相应发生变化，整体缸体的模具都要全新开发，原结构通用化差，而且一体式模具复杂，制造成本高，且废品率较高。

对此，人们对离合器总泵作出了改进，如中国专利申请(申请号：201410281459.3)公开了一种离合器总泵、离合器分离系统，其中离合器总泵包括缸体、法兰盘和一端伸入缸体内的活塞杆；在缸体上设置有若干卡扣，卡扣具有开口，卡扣沿缸体周向方向的其中一端端面作为导向面；法兰盘具有第一通孔，法兰盘通过第一通孔套装在缸体上，第一通孔侧壁具有若干凸块，凸块具有沿缸体轴向朝向活塞杆的第一表面；第一表面中具有第一凹槽，导向面和开口连接并在连接位置形成有凸起；在第一位置，部分第一表面位于开口内、凸起位于第一凹槽中，在第二位置，全部第一表面位于开口中；从第一位置到第二位置，沿开口到导向面的周向方向，相对法兰盘旋转缸体，能够使凸起滑出第一凹槽至第一表面全部位于开口中。

上述的离合器总泵虽然解决了法兰盘与不同车型匹配通用性差的问题，但其仍然存在以下缺陷：1、由于法兰盘与泵体装配尺寸的差异性，法兰盘与泵体的环形挡沿以及凸块之间会存在装配间隙，法兰盘装配后的稳定性较差，会发生偏移，而且由于装配间隙的存在，使用过程中容易产生噪音、异响；2、法兰盘的两面与泵体的环形挡沿以及凸块之间均为硬接触，使用时间久了之后容易磨损，从而使得法兰盘与泵体之间容易发生偏移脱离，而且，使用过程中摩擦容易产生噪音和异响等。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种离合总泵，本发明所要解决的技术问题是：如何消除法兰盘与泵体之间的装配间隙，降低磨损，消除噪音和异响，提高法兰盘安装的稳定性。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种离合总泵，包括泵体、活塞杆和法兰盘，所述泵体上具有环形挡沿，所述泵体上还具有若干沿周向分布的凸块，所述法兰盘具有安装孔，所述安装孔的内壁上具有若干沿安装孔周向分布的让位槽，所述凸块能够对应嵌入让位槽内且通过转动所述法兰盘能够使得法兰盘卡在所述凸块和环形挡沿之间，其特征在于，所述法兰盘的底部具有两凸台，两凸台分别位于安装孔的两侧，所述环形挡沿位于两凸台之间，所述泵体上还套设有垫圈，所述垫圈采用弹性材料制成，所述垫圈卡在法兰盘与环形挡沿之间，所述垫圈的两端分别抵靠在法兰盘和环形挡沿上，所述垫圈始终处于被压缩状态且压缩后所述垫圈向外挤压抵紧在两凸台上。

本离合总泵通过在法兰盘与环形挡沿之间设置采用弹性材料制成的垫圈，能够很好的消除由于法兰盘与泵体装配尺寸的差异性等导致的装配间隙，消除了噪音和异响，而且垫圈始终处于被压缩状态，垫圈与环形挡沿之间、以及与法兰盘之间均具有较大的摩擦力，不易发生相对的位移，同时垫圈被压缩后向外挤压抵紧在两凸台上，在反作用力下，凸台对垫圈具有一个向内挤压的趋势，从而使得垫圈对法兰盘始终具有一个向上抵压的趋势，使得法兰盘能够更紧密的与凸块抵靠，同时配合凸块的结构，使得法兰盘能够实现水平以及上下方向的定位，很好的实现卡紧，不易发生偏移，法兰盘装配后的稳定性更好，进一步消除了噪音和异响，有助于改善整车NVH性能。而且垫圈的设置使得法兰盘与环形挡沿之间由现有的硬接触变为柔性接触，而法兰盘与凸块之间还是采用硬性接触的设计，两者相互配合，既能保证法兰盘稳定的实现卡接，同时保证使用时间久了之后法兰盘不会出现两面磨损，降低了磨损量，而且即使法兰盘一面出现磨损，通过垫圈的弹性变量，依旧能够保证法兰盘稳定的卡接在凸块和环形挡沿之间，进一步保证使用过程中法兰盘与泵体之间不会发生偏移脱离。

在上述的离合总泵中，所述垫圈与法兰盘抵靠的端面上具有若干环形凸条，若干环形凸条沿垫圈的径向分布，所述环形凸条被压缩变形后紧贴在法兰盘上且相邻两环形凸条与法兰盘之间形成封闭的腔体。垫圈的端面上设置若干环形凸条，提升了垫圈的形变能力，使得垫圈被压缩后具有较大的形变量，能够使得法兰盘能够更紧密的与凸块抵靠，实现卡紧。而且，环形凸条被压缩变形后能够与与法兰盘之间形成封闭的腔体，使得法兰盘装配后，强度和稳定性更好，不易发生上下晃动，同时环形凸条的设计，增加了垫圈端面的粗糙度，增大了与法兰盘之间的摩擦力，更不易发生相对的位移，进一步提高了法兰盘装配后的稳定性，消除了噪音和异响。

在上述的离合总泵中，相邻两环形凸条之间形成形变槽，所述形变槽呈锥状且开口处的宽度大于底部的宽度，所述环形凸条被压缩变形后紧贴在法兰盘上且相邻两环形凸条变形后相互靠拢，所述形变槽变形后与所述法兰盘之间形成封闭的梯形状腔体。形变槽为上大下小的锥状结构，即环形凸条的结构为上小下大，环形凸条的强度得到了保证，不易折断损坏在提升垫圈的形变能力的同时保证了形变后的稳定性，而且，形变槽变形后与法兰盘之间形成封闭的梯形状腔体，使得法兰盘装配后，强度和稳定性更好，不易发生上下晃动，消除了噪音和异响。

在上述的离合总泵中，所述环形凸条被压缩后的高度为环形凸条未被压缩时高度的1/3～1/2。环形凸条的高度形变量设置在上述的范围内，能够很好的提升垫圈的形变能力，同时又能够保证垫圈的厚度不会太厚。

在上述的离合总泵中，所述垫圈与环形挡沿抵靠的端面为平面，所述垫圈被压缩后该端面紧贴在所述环形挡沿上。垫圈的一端面上设有环形凸条抵靠在法兰盘上，用于提升垫圈的形变能力，另一端面为平面，紧密的贴合抵靠在环形挡沿上，稳定性更好，垫圈被压缩变形后各部的均匀性较好，从而使得法兰盘装配后的稳定性更好。

在上述的离合总泵中，所述凸台的截面呈正六边形，所述垫圈被压缩后向外挤压抵紧在凸台的一边上，所述法兰盘上具有两固定孔，两固定孔分别位于安装孔的两侧，两固定孔分别贯穿对应的凸台，两固定孔内均穿设有固定螺栓。凸台的设置，增加了固定孔处的强度，而且垫圈和环形挡沿卡在两凸台之间，能够起到一个限位的作用，能够进一步提高法兰盘装配后的稳定性。

在上述的离合总泵中，所述法兰盘上具有两个沉孔，两个固定孔分别对应设置在两个沉孔的底壁上，所述沉孔的底壁上还设有定位柱。汽车上对应设有能够嵌入沉孔内的凸出结构，安装后贴合度更好，而且汽车上还设有能够供定位柱插入的定位孔，便于安装时的定位。

在上述的离合总泵中，所述活塞杆上具有U型接头，所述U型接头与所述活塞杆为一体成型。活塞杆与U型接头采用一体式注塑成型设计，总泵活塞杆有效长度一致性好，重量较原结构轻便。

在上述的离合总泵中，所述活塞杆上还套设有防尘套，所述防尘套设置在所述U型接头与泵体之间。防尘套的设计，降低异物颗粒进入泵体内部损伤密封活塞的风险，保障了离合总泵正常工作的可靠性。

在上述的离合总泵中，所述泵体上位于凸块和环形挡沿之间具有若干环状加强筋和纵加强筋，所述环状加强筋沿泵体的轴向分布，所述纵加强筋沿泵体的周向分布，所述纵加强筋和环状加强筋之间形成有若干加强槽。环状加强筋和纵加强筋之间形成加强槽，与法兰盘装配后能够形成密闭的盒状结构，装配后的强度和稳定性较好。

在上述的离合总泵中，所述法兰盘上具有沿安装孔边沿凸出的环形凸起，所述让位槽贯穿所述环形凸起，所述凸块通过转动能够抵靠在环形凸起上。环形凸起的设置，增强了法兰盘安装孔边沿处的强度，同时，法兰盘装配后，凸块是位于安装孔外抵靠在环形凸起上的，相比于现有的凸块嵌入安装孔中的，对凸块的尺寸大小等要求更低，加工更为方便，而且抵靠的强度更好。

在上述的离合总泵中，所述环形挡沿的下方具有若干沿径向延伸的加强条，若干加强条沿环形挡沿的周向均匀分布。加强条的设计，增加了环形挡沿与泵体连接处的强度。

与现有技术相比，本离合总泵具有以下优点：

1、弹性材料制成的垫圈，能够很好的消除由于法兰盘与泵体装配尺寸的差异性等导致的装配间隙，法兰盘装配后的稳定性更好，而且降低了磨损量，消除了噪音和异响，有助于改善整车NVH性能。

2、垫圈的一端面上设有环形凸条抵靠在法兰盘上，用于提升垫圈的形变能力，另一端面为平面，紧密的贴合抵靠在环形挡沿上，稳定性更好，垫圈被压缩变形后各部的均匀性较好，从而使得法兰盘装配后的稳定性更好。

3、凸台的设置，增加了固定孔处的强度，而且垫圈和环形挡沿卡在两凸台之间，能够起到一个限位的作用，能够进一步提高法兰盘装配后的稳定性。

4、活塞杆与U型接头采用一体式注塑成型设计，总泵活塞杆有效长度一致性好，重量较原结构轻便，活塞杆与U型接头之间设置防尘套，降低异物颗粒进入泵体内部损伤密封活塞的风险，保障了离合总泵正常工作的可靠性。

附图说明

图1是本离合总泵的立体结构图。

图2是本离合总泵的法兰盘初始装配状态的剖视结构图。

图3是本离合总泵的法兰盘装配完成后的剖视结构图。

图4是图2中A处的放大图。

图5是图3中B处的放大图。

图6是泵体的立体结构图。

图7是垫圈的立体结构图。

图8是垫圈的剖视结构图。

图9是法兰盘的立体结构图。

图10是法兰盘另一个方向的立体结构图。

图11是图6中C处的放大图。

图中，1、泵体；1a、环形挡沿；1b、凸块；1c、环状加强筋；1d、纵加强筋；1e、加强槽；1f、加强条；2、活塞杆；2a、U型接头；3、法兰盘；3a、安装孔；3b、让位槽；3c、凸台；3d、沉孔；3e、定位柱；3f、环形凸起；4、垫圈；4a、环形凸条；4b、形变槽；5、固定螺栓；6、防尘套。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1-11所示，本离合总泵，包括泵体1、活塞杆2和法兰盘3。

泵体1上具有环形挡沿1a，泵体1上还具有若干沿周向分布的凸块1b，其中一个凸块1b的一端底部具有限位块，另一端的端面与底部之间具有弧形导向面，法兰盘3具有安装孔3a，安装孔3a的内壁上具有若干沿安装孔3a周向分布的让位槽3b，凸块1b能够对应嵌入让位槽3b内且通过转动法兰盘3能够卡在凸块1b和环形挡沿1a之间，且其中一个让位槽3b的槽壁抵靠在限位块上。凸块1b上表面与泵体1的侧壁之间设有加强块，加强块可以是呈三棱柱状的加强块，也可以是多块三角状的加强板，也可以是其中一些凸块1b上为呈三棱柱状的加强块，另一些凸块1b上为多块三角状的加强板，加强块与凸块1b为一体成型。

法兰盘3上具有沿安装孔3a边沿凸出的环形凸起3f，让位槽3b贯穿环形凸起3f，凸块1b通过转动能够抵靠在环形凸起3f上。环形挡沿1a的下方具有若干沿径向延伸的加强条1f，若干加强条1f沿环形挡沿1a的周向均匀分布。

如图1和3所示，活塞杆2上具有U型接头2a，U型接头2a与活塞杆2为一体成型，总泵活塞杆2有效长度一致性好，重量较原结构轻便。活塞杆2上还套设有防尘套6，防尘套6设置在U型接头2a与泵体1之间，降低异物颗粒进入泵体1内部损伤密封活塞的风险，保障了离合总泵正常工作的可靠性。

如图3所示，泵体1上位于凸块1b和环形挡沿1a之间具有若干环状加强筋1c和纵加强筋1d，环状加强筋1c沿泵体1的轴向分布，纵加强筋1d沿泵体1的周向分布，纵加强筋1d和环状加强筋1c之间形成有若干加强槽1e，与法兰盘3装配后能够形成密闭的盒状结构，装配后的强度和稳定性较好。

如图1、9、10和11所示，法兰盘3上具有两固定孔，两固定孔内均穿设有固定螺栓5，两固定孔分别位于安装孔3a的两侧，法兰盘3的底部具有两凸台3c，凸台3c的截面呈正六边形，两凸台3c位于安装孔3a的两侧且两固定孔分别贯穿对应的凸台3c，环形挡沿1a位于两凸台3c之间，增加了固定孔处的强度，法兰盘3上具有两个沉孔3d，两个固定孔分别对应设置在两个沉孔3d的底壁上，汽车上对应设有能够嵌入沉孔3d内的凸出结构，安装后贴合度更好。沉孔3d的底壁上还设有定位柱3e，汽车上还设有能够供定位柱3e插入的定位孔，便于安装时的定位。

如图1-3所示，泵体1上还套设有垫圈4，垫圈4采用弹性材料制成，垫圈4卡在法兰盘3与环形挡沿1a之间，垫圈4的两端分别抵靠在法兰盘3和环形挡沿1a上且垫圈4始终处于被压缩状态压缩后垫圈4向外挤压抵紧在两凸台3c的一边上。

具体地说，如图4、5、7和8所示，垫圈4与法兰盘3抵靠的端面上具有若干环形凸条4a，环形凸条4a的高度为5～10mm，若干环形凸条4a沿垫圈4的径向分布，相邻两环形凸条4a之间形成形变槽4b，形变槽4b呈锥状且开口处的宽度大于底部的宽度，垫圈4与环形挡沿1a抵靠的端面为平面，垫圈4被压缩后该端面紧贴在环形挡沿1a上，环形凸条4a被压缩变形后紧贴在法兰盘3上且相邻两环形凸条4a形变后相互靠拢，形变槽4b变形与法兰盘3之间形成封闭的梯形状腔体，环形凸条4a被压缩后的高度为环形凸条4a未被压缩时高度的1/3～1/2，垫圈4能够很好的消除由于法兰盘3与泵体1装配尺寸的差异性等导致的装配间隙，法兰盘3装配后的稳定性更好，而且降低了磨损量，消除了噪音和异响，有助于改善整车NVH性能。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。