一种电子膨胀阀的制作方法

本实用新型属于制冷空调领域，具体涉及膨胀阀。

背景技术：

目前，减速式电子膨胀阀和直动式电子膨胀阀，其转子部件所在腔与阀体腔贯通，当客户将产品与其他空调配件焊接成组件并进行水检检漏时，存在因组件烘干或存储不当或存储时间过长而引起的磁转子生锈问题，进而导致磁转子处卡死，影响产品正常工作。

现有技术中通过在阀芯轴外设置波纹管进行防水密封，波纹管在阀体内通过阀体导向，因而阀体的结构复杂，需要使用黄铜等材料进行车加工一体成型，加工精度高且材料和加工成本高昂。

现有技术中虽然有将波纹管上端伸出的连接板焊接在弹簧套上以实现转子部件所在腔和阀体腔之间的密封的技术，但是在对连接板和弹簧套之间进行激光焊接时，因为焊缝凸出于连接板表面且焊缝的高度不可控，所以连接板与螺母组件之间的距离不可控。

因为膨胀阀的行程只有0.7mm，所以焊缝凸出于连接板表面的高度对于波纹管组件的行程具有巨大的影响，焊缝高度不可控易导致装配后的膨胀阀无法使用或性能一致性差，次品率高，大大提高生产成本。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题就是提供一种加工成本低廉的电子膨胀阀。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种电子膨胀阀，包括阀体和位于阀体内的波纹管组件，阀体上设置有对波纹管组件起导向作用 的弹簧套，弹簧套套接在波纹管组件的外侧。

进一步的弹簧套包括从上至下直径依次减小的第一腔体、第二腔体和第三腔体，相邻的腔体之间形成台阶，第一腔体和第二腔体之间的台阶的底面与阀体相抵。

进一步的弹簧套为采用拉伸工艺形成的金属件。

进一步的波纹管组件包括波纹管、穿过波纹管的阀芯轴、位于阀芯轴上端的小轴和连接在小轴上端的螺杆，螺杆上连接有与弹簧套焊接的螺母组件，波纹管和弹簧套之间设置有防止水汽通过的连接板，连接板包括基板和设于基板上并与螺母组件相抵的限位凸起。

进一步的限位凸起为与基板同轴的圆环状凸起。

进一步的连接板为金属冲压件。

进一步的波纹管的上端设置有环形的挡板，基板的内侧面与挡板相抵，外侧面和弹簧套相抵。

进一步的连接板位于第二腔体内并与台阶抵接。

进一步的螺母组件包括螺母和设于螺母一周圈的凸缘，限位凸起的顶面与凸缘的底面相抵。

进一步的基板的内侧面与波纹管焊接，外侧面与弹簧套焊接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、通过弹簧套对于波纹管组件进行导向替代阀体对波纹管组件进行导向，加工工艺简单，相比较于使用黄铜等高价格材料进行车加工一体成型工艺制成的结构复杂的阀体，弹簧套所需的加工精度低，材料和加工成本低廉，在批量生产的时候，大大降低生产成本。同时，弹簧套减小了进入膨胀阀中的冷媒对于波纹管组件的冲击，减小流道内的噪音。

2、在波纹管组件和弹簧套之间采用连接板来密封，防止水汽通过波纹管组件和弹簧套之间的空隙由下部的阀体腔进入上部的转子部件所在腔，防止产生因水汽引起的磁转子生锈进而导致磁转子处卡死，影响产品正常工作的问题。当对连接板和弹簧套之间进行焊接时，限位凸起对焊缝的高度进行限定，控制焊缝的高度不超过限位凸起的高度，防止焊缝高度不可控的情况出现，保证了焊缝的高度处于合理可控的范围内，防止因焊缝高度不可控导致装配后的膨胀阀无法使用或性能一致性差，降低次品率，同时大大降低生产成本。

与现有技术相比，本实用新型通过弹簧套对于波纹管组件进行导向替代阀体对波纹管组件进行导向，加工工艺简单，相比较于使用黄铜等高价格材料进行车加工一体成型工艺制成的结构复杂的阀体，弹簧套所需的加工精度低，材料和加工成本低廉，在批量生产的时候，大大降低生产成本。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型一种电子膨胀阀的剖视示意图；

图2为本实用新型一种电子膨胀阀的弹簧套的立体图；

图3为本实用新型一种电子膨胀阀的连接板的立体图；

图4为本实用新型一种电子膨胀阀的装配图；

图5为本实用新型一种电子膨胀阀的爆炸图。

其中：1、波纹管组件；11、波纹管；111、挡板；12、阀头；13、阀芯轴；14、小轴；15、螺杆；2、弹簧套；21、第一腔体；22、第二腔体；23、第三腔体；24、台阶；3、连接板；31、基板；32、限位凸起；4、螺母组件；41、螺母；42、凸缘；5、阀体。

具体实施方式

参照图1至图5对本实用新型一种电子膨胀阀的实施例做进一步说明。

实施例一：

一种电子膨胀阀，包括阀体5和位于阀体5内的波纹管组件1，阀体5上设置有对波纹管组件1起导向作用的弹簧套2，弹簧套2套接在波纹管组件1的外侧，弹簧套2为采用拉伸工艺形成的金属件，如不锈钢弹簧套2，弹簧套2包括从上至下直径依次减小的第一腔体21、第二腔体22和第三腔体23，相邻的腔体之间的直径不同，即弹簧套2的内壁向内弯曲而形成台阶24，第一腔体21和第二腔体22之间的台阶24的底面与阀体5的顶部相抵。波纹管组件1包括波纹管11、穿过波纹管11的阀芯轴13、位于阀芯轴13上端的小轴14和连接在小轴上端的螺杆15，螺杆15上连接有与弹簧套2焊接的螺母组件4，波纹管11和弹簧套2之间设置有防止水汽通过的连接板3，阀芯轴13的下端设置有阀头12，阀芯轴13推动阀头12运动，螺母组件4包括螺母41和设于螺母41一周圈的凸缘42，波纹管11的上端设置有环形的挡板111，挡板111和弹簧套2之间抵接有防止水汽通过的连接板3，连接板3包括基板31和设于基板31上与基板31同轴并与螺母组件4相抵的圆环状限位凸起32，限位凸起32的顶面与凸缘42的底面相抵，弹簧套2与螺母组件4焊接，基板31位于第二腔体22内且下表面与台阶24抵接，基板31的内侧面与挡板111焊接，外侧面和弹簧套2焊接，连接板3为金属板冲压形成的金属冲压件。

通过拉伸工艺形成的不锈钢弹簧套2对于波纹管组件1进行导向替代阀体5对波纹管组件1进行导向，加工工艺简单，相比较于使用黄铜等高价格材料进行车加工一体成型工艺制成的结构复杂的阀体5，所需的加工精度低，材料和加工成本低廉，在批量生产的时候，大大降低生产成本。同时，弹簧套2减小了进入膨胀阀中的冷媒对于波纹管组件1的冲击，减小流道内的噪音。

对膨胀阀进行装配时，先将基板31套接在挡板111外，挡板111便于连接板3与波纹管11的安装定位，然后将基板31的内侧面与挡板111之间进行焊接，将阀芯轴13穿过波纹管11，小轴14安装在阀芯轴13上端，将组装好的波纹管组件1装配入弹簧套2中，至基板31的底面抵住第二腔体22和第三腔体23之间形成的台阶24，将连接板3与弹簧套2之间密封焊，控制焊缝的高度不超过限位凸起32的高度，然后将螺母组件4装入第二腔体22中，至凸缘42的底面与限位凸起32的顶面相抵，限位凸起32对螺母组件4进行轴向定位，然后使用激光焊接将凸缘的侧面与弹簧套之间密封焊，最后将螺杆沿螺纹旋入螺母组件至螺杆与小轴相配合，装配完成。

工作时，转子在外部线圈的驱动下进行旋转，经少齿差减速机构减速增力矩后将力矩传递给输出螺杆15，输出螺杆15与螺母组件4的螺纹副作用将旋转运动转化为直线运动，从而推动波纹管组件1向下作轴向运行，实现关阀；当转子反向旋转时，输出螺杆15轴向上运动，波纹管组件1在弹性元件和阀体腔内冷媒压力作用下，实现开阀。

在波纹管组件1和弹簧套2之间采用连接板3来密封，防止水汽通过波纹管组件1和弹簧套2之间的空隙由下部的阀体腔进入上部的转子部件所在腔，防止产生因水汽引起的磁转子生锈进而导致磁转子处卡死，影响产品正常工作的问题。

当对连接板3和弹簧套2之间进行焊接时，限位凸起32对焊缝的高度进行限定，控制焊缝的高度不超过限位凸起32的高度，防止焊缝高度不可控的情况出现，保证了焊缝的高度处于合理可控的范围内，防止因焊缝高度不可控导致装配后的膨胀阀无法使用或性能一致性差，降低次品率，同时大大降低生产成本。

螺母组件4的凸缘42扩大了螺母组件4可与限位凸起32的接触面积，圆环状的限位凸起32与螺母组件4一周圈的凸缘42均抵接，使得限位凸起32的对于螺母组件4在轴向上的定位效果更好。

利用金属板冲压形成圆环状连接板3，生产效率高且操作方便，易于实现机械化与自动化，冲压时，一般不破坏冲压件的表面质量，所以冲压件的性能稳定，互换性好；冲压时，没有切削碎料的产生，材料的消耗较少，不需要其他加热设备，生产过程省料节能。

安装时，当连接板3的底面与台阶24相抵时即完成安装，台阶24对连接板3起到支撑的作用，同时台阶24便于连接板3的安装定位和焊接。

金属制的连接板3，便于进行焊接固定，焊接固定成本低廉，同时金属制的连接板3使用寿命更长，拉伸和冲压工艺制成的弹簧套2大大降低了生产成本，便于批量生产。

实施例二：

使用连接板3包括基板31和若干个设于基板31上并与螺母组件4相抵的限位凸起32，若干个限位凸起32沿周向均匀分布在基板31上的技术特征替代实施例一中的连接板3包括基板31和设于基板31上与基板31同轴并与螺母组件4相抵的圆环状限位凸起32，其余技术特征与实施例一相同。

若干个限位凸起32指一个或多个限位凸起32，通过若干个限位凸起32沿周向均匀分布在基板31上，在对螺母组件4进行良好定位的同时节省了生产连接板3的材料，节约生产成本。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用 新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。