一种小盲铆头螺纹抽芯铆钉的制作方法

本发明属于紧固件领域，尤其是涉及一种小盲铆头螺纹抽芯铆钉。

背景技术：

抽芯铆钉主要用于结构开敞性不够而需要单面操作的部位，如飞机的水平安定面、机翼、发动机短舱等。抽芯铆钉的应用可以改善飞行器的内部结构设计，不用为安装预留过多的工艺空间，可用于金属材料连接，也有专门设计应用于复合材料的连接。

螺纹抽芯铆钉因螺纹的旋合作用，安装后的预紧力和抗振动能力大大强于拉铆型铆钉，在复合材料上的应用逐渐广泛。大盲铆头，也就是大底角普遍适用，大盲铆头承压面积或“底脚”这一特点将承受的载荷分散在大面积区域，从而避免对复合材料部造成破坏。虽然也适用于金属，但是用在金属上较为浪费材料，发挥不了大底角的作用，制造成本增加，制造难度加大。且在盲端空间狭窄的部位安装时候，形成的大底角由于占用空间较大，易与结构发生干涉，导致不能使用。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明旨在提出一种小盲铆头螺纹抽芯铆钉，能解决上述技术问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种小盲铆头螺纹抽芯铆钉，包括芯杆、管体、钉体和驱动螺母，管体、钉体和驱动螺母自右向左依次套装于芯杆之上，所述芯杆外表面上均布有螺纹，芯杆一端设有头部凸体，芯杆的中部设有断颈槽，芯杆尾部设有夹持部；

所述管体设有外径略大的第一通孔段22和外径略小的第二通孔段，在第一通孔段端部内孔有倒角，管体第二通孔段端部与芯杆的头部凸体接触并被头部凸体限位；

所述钉体包括钉体头部、钉体套体部和钉体尾锥部，钉体头部设有能够与驱动螺母匹配的凹槽，钉体尾锥部边缘延伸至管体的第一通孔段之内，钉体的长度不大于断颈槽距头部凸体之间距离的长度；

铆接拉拔过程中，钉体尾锥部进入管体内，将管体撑开；铆接完成时，管体被完全撑开，钉体尾椎部与第二通孔段相配合，钉体套体部的一部分与第一通孔段相配合，芯杆在断颈槽处断裂。

进一步，所述芯杆外表面上，自断颈槽朝向头部凸体的一侧起，向头部凸体方向上设置有第一螺纹段，自断颈槽朝向芯杆尾部的一侧起，向芯杆尾部方向上设置有第二螺纹段，第一螺纹段一直延伸至头部凸体，第二螺纹段一直延伸至芯杆尾部端部为止，第一螺纹段12与第二螺纹段的螺纹不相同。

进一步，所述钉体套体部内设有能够与芯杆的第一螺纹段相互咬合的套体螺纹，驱动螺母内设有能够与芯杆的第二螺纹段相互咬合的驱动螺纹。

进一步，所述夹持部为芯杆尾部两侧对称设置的凹平面。

进一步，所述凹槽为十字槽。

进一步，所述钉体套体部和钉体尾锥部的内径相等，钉体套体部内的套体螺纹延伸至钉体尾锥部的端部。

进一步，所述驱动螺母前端设置有插入凹槽内的锥斜面。

进一步，所述锥斜面上设有与钉体头部的凹槽匹配的条纹。

进一步，所述管体长度小于钉体长度。

相对于现有技术，本发明所述的小盲铆头螺纹抽芯铆钉具有以下优势：这种抽钉专业用于金属材料连接，吸取螺纹抽芯铆钉预紧力和抗振动能力大的优点，同时省去了大底角这个用于复合材料的因素，节省了芯杆与管体的材料，简化了芯杆与管体的制造过程，提高了安装质量，达到经济高效单面安装的需求，适合应用在盲端空间狭窄且易产生铆接干涉的金属连接部位。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明的主视图；

图2为本发明的左视图；

图3为图1中芯杆的结构示意图；

图4为图1中管体的结构示意图；

图5为图1中钉体的结构示意图；

图6为图1中驱动螺母的结构示意图；

图7为本发明在基体上的安装效果示意图；

附图标记说明：

1-芯杆；11-头部凸体；12-第一螺纹段；13-断颈槽；14-第二螺纹段；15-凹平面；2-管体；21-第二通孔段；22-第一通孔段；23-倒角；3-钉体；31-钉体尾锥部；32-套体螺纹；33-钉体套体部；34-钉体头部；35-凹槽；36-锁紧处；4-驱动螺母；41-条纹；42-锥斜面。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1-7所示，一种小盲铆头螺纹抽芯铆钉，包括芯杆1、管体2、钉体3和驱动螺母4，管体2、钉体3和驱动螺母4自右向左依次套装于芯杆1之上，所述芯杆1外表面上均布有螺纹，芯杆1一端设有头部凸体11，芯杆1的中部设有断颈槽13，芯杆1尾部设有夹持部。

所述管体2设有外径略大的第一通孔段22和外径略小的第二通孔段21，在第一通孔段22端部内孔有倒角23，管体2第二通孔段21端部与芯杆1的头部凸体11接触并被头部凸体11限位。

所述钉体3包括钉体头部34、钉体套体部33和钉体尾锥部31，钉体头部34设有能够与驱动螺母4匹配的凹槽35，钉体尾锥部31边缘延伸至管体2的第一通孔段22之内，钉体3的长度不大于断颈槽13距头部凸体11之间距离的长度，钉体尾锥部31越靠近边缘外径越小。

铆接拉拔过程中，钉体尾锥部31进入管体2内，将管体2撑开；铆接完成时，管体2被完全撑开，钉体尾锥部31与第二通孔段21相配合，钉体套体部33的一部分与第一通孔段22相配合，芯杆1在断颈槽13处断裂。

所述芯杆1外表面上，自断颈槽13朝向头部凸体11的一侧起，向头部凸体11方向上设置有第一螺纹段12，自断颈槽13朝向芯杆1尾部的一侧起，向芯杆1尾部方向上设置有第二螺纹段14，第一螺纹段12一直延伸至头部凸体11，第二螺纹段14一直延伸至芯杆1尾部端部为止，第一螺纹段12与第二螺纹段14的螺纹不相同。

所述钉体套体部33内设有能够与芯杆1的第一螺纹段12相互咬合的套体螺纹32，驱动螺母4内设有能够与芯杆1的第二螺纹段14相互咬合的驱动螺纹。

所述夹持部为芯杆1尾部两侧对称设置的凹平面15。

所述凹槽35为十字槽。

所述钉体套体部33和钉体尾锥部31的内径相等，钉体套体部33内的套体螺纹32延伸至钉体尾锥部31的端部。

所述驱动螺母4前端设置有插入凹槽35内的锥斜面42。

所述锥斜面42上设有与钉体头部34的凹槽35匹配的条纹41。

所述管体2长度小于钉体3长度。

所述钉体套体部33外壁上设有锁紧处36。

安装过程：

将一种小盲铆头螺纹抽芯铆钉，插入待连接的基体孔中。用铆枪分别夹持芯杆尾部对称设置的凹平面15以及驱动螺母4，使驱动螺母4相对于芯杆1发生相对转动，驱动螺母4在驱动螺纹和芯杆1第二螺纹段14的咬合作用下向芯杆1的头部凸体11方向运动，此时，驱动螺母4通过条纹41与钉体3的凹槽35之间的配合作用，使钉体3与驱动螺母4相对不发生扭转，但同时驱动螺母4向钉体3施加朝向芯杆1的头部凸体11方向的力，钉体3通过钉体尾锥部31将受到的力向管体2施加，钉体尾锥部31首先钻进管体2第一通孔段22，管体2在钉体尾锥部31和芯杆1头部凸体11的双向作用力下被撑开，钉体尾锥部31逐渐进入管体2第二通孔段21，此时钉体套体部33进入管体2的第一通孔段22；直到钉体尾锥部31走到芯杆1的头部凸体11处，管体2被完全撑开，钉体尾锥部31与管体2的第二通孔段21相配合，钉体套体部33与管体第一通孔段22相配合，管体2的第一通孔段22端部与被连接件的一侧紧密贴合，管体2的第二通孔段21端部被芯杆1的头部凸体11限位，整体形成小盲铆头，达到紧固的作用。当驱动螺母4运动至芯杆断颈槽13时，继续前进过程由于第一螺纹段12与第二螺纹段14的螺纹不相同，驱动螺母4受到的前进阻力增大，扭转力矩增强，使得断颈槽13被阻断，形成表面平齐的断裂面，完成安装。

这种抽芯铆钉由芯杆1、管体2、钉体3、驱动螺母4组成，与其它类的螺纹抽芯铆钉相比，该抽芯铆钉的管体2为一通孔结构，长度较短，内孔直径相同，没有台阶，管体2设有外径略大的第一通孔段22和外径略小的第二通孔段21，在第一通孔段22端部内孔有倒角23；管体2套装于芯杆1之上，管体2的第二通孔段21端与芯杆1的头部凸体11接触并被所述头部凸体11限位。铆接过程中，盲端形成小盲铆头而非大底角。吸取螺纹抽芯铆钉预紧力和抗振动能力大的优点，同时省去了大底角这个用于复合材料的因素，节省了芯杆1与管体2的材料，简化了芯杆1与管体2的制造过程，提高了安装质量，达到经济高效单面安装的需求。应用在盲端空间狭窄且易产生铆接干涉的金属连接部位。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。