一种安装螺母总成及悬架摆臂安装结构的制作方法

本发明涉及汽车零部件技术领域，特别是一种安装螺母总成及悬架摆臂安装结构。

背景技术：

在现有车体结构中主要底盘结构承载件、运动件都通过螺栓、螺母直接匹配安装在车体上。

现有技术中，螺母主要有两种安装形式：

第一种是活动安装螺母，直接与螺栓进行螺纹连接；第二种是焊接螺母，该螺母先与车体钣金进行焊接连接，再与螺栓进行螺纹连接。

现有技术中主要存在以下技术缺陷：

第一种安装形式存在两个缺点，一是在安装过程中螺栓、螺母易发生同步旋转，增加劳动量和劳动时间；二是在车辆行驶过程中，由于底盘承载、运动件在不同工况下使螺栓、螺母容易发生扭矩衰减，螺母脱落、螺栓滑出，导致结构失效，该结构故障率高。

第二种安装形式虽然解决了底盘件安装过程问题，但螺母与车体钣金连接方式主要有电阻凸焊和气体保护焊两种，在车辆行驶过程中，螺栓、螺母受力较大，螺母与车体钣金连接部位容易发生失效，螺母脱落、整体连接结构失效的故障率仍然较高。这主要是原因电阻凸焊受设备尺寸限制，焊接强度较低，气体保护焊热影响区较大易使焊接母材局部强度降低。并且螺母在气体保护焊过程中，焊渣容易粘结在螺纹上，导致费品率高。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种安装螺母总成及悬架摆臂安装结构，以解决现有技术中的不足，它能够防止螺母转动、脱落。

本发明提出了一种安装螺母总成，其中，包括螺母本体、法兰和用于固定在安装面上的固定支架；

所述法兰与所述螺母本体同轴连接；

所述固定支架为条形板，其两端均与所述安装面固定连接；所述固定支架的中部设有与所述螺母本体外周相匹配的防转孔；

所述螺母本体穿过所述防转孔，且所述法兰位于所述安装面与所述固定支架之间。

如上所述的安装螺母总成，其中，优选的是，所述固定支架的两端均与所述安装面焊接。

如上所述的安装螺母总成，其中，优选的是，所述固定支架的中部向远离所述安装面的一侧凸起，形成“几”字形结构。

如上所述的安装螺母总成，其中，优选的是，所述螺母本体为六角螺母。

如上所述的安装螺母总成，其中，优选的是，所述固定支架沿从中间到两端的方向宽度变小。

如上所述的安装螺母总成，其中，优选的是，所述固定支架中部的两侧边处均设有定位缺口。

本发明还提出了一种悬架摆臂安装结构，其中，包括螺栓、悬架摆臂、摆臂安装板、摆臂连接板和上述任一项所述的安装螺母总成；所述摆臂安装板和所述摆臂连接板均为u形结构，所述摆臂安装板的两侧壁位于所述悬架摆臂的两侧；所述摆臂连接板的两侧壁位于所述摆臂安装板的外侧；所述固定支架焊接在所述摆臂连接板的一侧的外壁上；所述螺栓穿过所述摆臂连接板、所述摆臂安装板和所述悬架摆臂，并与所述螺母本体连接。

如上所述的悬架摆臂安装结构，其中，优选的是，所述固定支架倾斜设置在所述摆臂连接板上。

与现有技术相比，本发明在安装面上设置固定支架，并在固定支架上设置防转孔，螺母本体与法兰同轴设置；螺母本体穿过防转孔，由于防转孔与螺母本体的外周具有相匹配的形状，能够防止螺母本体在防转孔内转动，从而达到防转防脱落的目的。由于法兰位于安装面与固定支架之间，能够防止螺母本体在轴线方向窜动。

附图说明

图1是本发明具体实施方式提出的安装螺母总成的结构示意图；

图2是图1中的a-a向剖视图；

图3是本发明具体实施方式提出的固定支架的结构示意图；

图4是本发明具体实施方式提出的固定支架的剖示图；

图5是本发明具体实施方式提出的悬架摆臂安装结构的示意图；

图6是本发明具体实施方式提出的悬架摆臂安装结构的剖示图；

图7是本发明具体实施方式提出的悬架摆臂安装结构的侧视图。

附图标记说明：

1-螺母本体，2-法兰，3-固定支架，4-安装面，5-防转孔，6-螺栓，7-定位缺口，8-悬架摆臂，9-摆臂安装板，10-摆臂连接板。

具体实施方式

下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

图1是本发明具体实施方式提出的安装螺母总成的结构示意图；图2是图1中的a-a向剖视图；图3是本发明具体实施方式提出的固定支架的结构示意图；图4是本发明具体实施方式提出的固定支架的剖示图。

请参照图1和图2，本发明具体实施方式提出了一种安装螺母总成，其中，包括螺母本体1、法兰2和用于固定在安装面4上的固定支架3；所述法兰2与所述螺母本体1同轴连接。

请参照图3和图4，所述固定支架3为条形板，其两端均与所述安装面4固定连接；所述固定支架3的中部设有与所述螺母本体1外周相匹配的防转孔5；所述螺母本体1穿过所述防转孔5，且所述法兰2位于所述安装面4与所述固定支架3之间。

具体实施时，螺母本体1和法兰2为一体结构，可以使用法兰螺母；将螺母本体1穿过所述固定支架3上的防转孔5，然后将固定支架3安装到安装面4上，并使法兰2位于安装面4与固定支架3之间。具体使用时，直接将螺栓6穿过安装面4与螺母本体1之间连接；由于防转孔5与螺母本体1的外周相匹配，因此，安装时螺母本体1不会随螺栓6转动，便于装配。此外，在使用的过程中，由于螺母本体1被防转孔5限制，不会随着安装面4的晃动而出现松动，如此能够保证螺母防转防脱落。

作为一种优选方式，所述固定支架3的两端均与所述安装面4焊接。具体地，通过点焊对固定支架3进行安装，通过设置固定支架3，能够保证焊接点距离转动中心的距离较大，在同样的焊接强度下，能够比直接凸焊螺母提供更大的防转力矩。进一步地，所述固定支架3的中部向远离所述安装面4的一侧凸起，形成“几”字形结构。如此，能够在安装面4与固定支架3之间形成一个用于容纳法兰2的腔体，所述法兰2的直径大于所述防转孔5的直径，如此，能够防止法兰2从防转孔5内滑出。具体地，所述腔体也可也可以通过在固定支架3靠近安装面4的一侧开槽实现。具体实施时，所述螺母本体1为六角螺母。当所述螺母本体1为六角螺母时，所述防转孔5为六边形。所述螺母本体1的外周为圆形时，所述防转孔5与所述螺母本体1过盈配合。进一步地，所述固定支架3沿从中间到两端的方向宽度变小。如此，既能够满足安装需要，又能够减少不必要的重量，有利于汽车轻量化。更进一步地，所述固定支架3中部的两侧边处均设有定位缺口7。所述定位缺口7用于在将螺母固定支架3焊接在安装面4上时进行定位，有利于保证安装精度，具体地，保证安装面4上的孔与螺母本体1上的孔对齐。

请参照图3和图4，作为一种优选方式，所述固定支架3的边沿处及固定支架3的倒角处均设有弧形倒角。如此，能够防止固定支架3上的棱角对工作人员造成伤害，提高操作安全性。

通过固定支架3进行点焊，不会产生焊渣，能够避免螺母本体1的螺纹内粘结焊渣。

图5是本发明具体实施方式提出的悬架摆臂安装结构的示意图；图6是本发明具体实施方式提出的悬架摆臂安装结构的剖示图；图7是本发明具体实施方式提出的悬架摆臂安装结构的侧视图。

请参照图5和图6，本发明还提出了一种悬架摆臂安装结构，其中，包括螺栓6、悬架摆臂8、摆臂安装板9、摆臂连接板10和本发明具体实施方式所述的安装螺母总成；所述摆臂安装板9和所述摆臂连接板10均为u形结构，所述摆臂安装板9的两侧壁位于所述悬架摆臂8的两侧；所述摆臂连接板10的两侧壁位于所述摆臂安装板9的外侧；所述固定支架3焊接在所述摆臂连接板10的一侧的外壁上；所述螺栓6穿过所述摆臂连接板10、所述摆臂安装板9和所述悬架摆臂8，并与所述螺母本体1连接。

请参照图7，作为一种优选方式，所述固定支架3倾斜设置在所述摆臂连接板10上。具体实施时，所述固定支架3的长度方向与所述摆臂悬架受力方向垂直。如此，使固定支架3上的焊点在极限工况下受力均匀，能够保证固定支架3的安装稳定性。

本领域技术人员能够理解的是，所述防转孔5与所述螺母本体1之间不能相对转动，所述螺母本体1外周的形状与防转孔5的外周也可以是其他形状，如防转孔5和螺母本体1外周均为五边形、三角形或者其他形状。仅通过改变螺母本体1外周的形状及防转孔5的形状直接得到的技术方案也应当包含在本发明的保护范围之内。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。