助力装滚装置的制作方法

本发明涉及一种助力装滚装置，属于轴承装配技术领域。

背景技术：

目前，大型球面轴承进行滚动体装配时，多为装配工人使用铜锤敲入，装配时不好调整用力方向，容易在铜锤敲入时形成的磕伤，增加了废品率，并且工人工作强度大，费时费力。

技术实现要素：

根据现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提供一种助力装滚装置，主要是帮助装配工进行大型球面轴承滚动体安装，取代以往使用铜锤敲入，减少大型轴承损失。

为达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：助力装滚装置，包括推杆、气缸、滑道和定位板，所述滑道一端连接气缸，滑道另一端连接定位板，所述定位板为两个，两个定位板分别设置在滑道两侧的下方，所述气缸上设置推杆，推杆前端设置球头，所述推杆设置在滑道上方。

进一步地，滚动体放置在滑道上，两个定位板位于滚动体的两侧，球头与待装配滚动体端面接触。

进一步地，所述气缸上设有换向阀，换向阀控制推杆前进和后退。

进一步地，所述定位板的端面靠紧轴承内圈的挡边。

进一步地，所述气缸上方设置有把手。

进一步地，所述推杆长度大于滚动体长度。

进一步地，所述滑道与定位板长度之和等于或稍大于滚动体长度。

进一步地，所述滑道包括底板和两个挡边，两个挡边位于底板的两侧，两个定位板分别设置在两个挡边的底部，挡边的中心线与定位板中心线重合。

本发明的有益效果为：减少轴承磕伤，提高产品质量，增加轴承的使用寿命，减少废品率；装置结构简单，造价低，使用方便，操作容易；减少工人的劳动强度。

附图说明

图1为本装置立体图，

图2为本装置正视图，

图3为本装置俯视图，

图中：1、推杆， 2、气缸， 3、滑道， 4、定位板，5、球头， 6、把手， 7、换向阀。

具体实施方式

根据附图对本发明作进一步说明，助力装滚装置，包括推杆1、气缸2、滑道3和定位板4，所述滑道3一端连接气缸2，滑道3另一端连接定位板4，所述定位板4为两个，两个定位板4分别设置在滑道3两侧的下方，所述气缸2上设置推杆1，推杆1前端设置球头5，所述推杆1设置在滑道3上方。所述滑道3包括底板和两个挡边，两个挡边位于底板的两侧，两个定位板4分别设置在两个挡边的底部，挡边的中心线与定位板中心线重合。

滚动体放置在滑道3上，两个定位板4位于滚动体的两侧，球头5与待装配滚动体端面接触。球头5能一直与滚动体端面切点接触，滚动体的装配时所受到的力为切线方向力，使滚动体推入更加安全省力，并且不会损坏滚动体。

尤其是进行双挡边圆柱或者调心滚动体轴承装配时，滚动体需倾斜装入并不断改变倾斜角度，本申请的推杆推动滚动体进行装配时，滚动体进入保持架的角度不断变化，球头与滚动体端面接触的位置也能够随之改变，使滚动体能够均匀受力，不会因为推杆与滚动体在同一位置接触时，强行推入导致滚动体损伤。

所述气缸2上设有换向阀7，换向阀7控制推杆1前进和后退。

所述定位板4的端面靠紧轴承内圈的挡边。

所述气缸2上方设置有把手6。此助力装滚装置为手持式，把手方便装配工人提取挪动，进行滚动体装配。

所述推杆1长度大于滚动体长度。可以将滚动体完全推入轴承保持架内。

所述滑道3与定位板4长度之和等于或稍大于滚动体长度。可以在滚动体装入滑道之后，保证定位板端面能够靠紧轴承内圈的挡边。

所述滑道包括底板和两个挡边，两个挡边位于底板的两侧，两个定位板分别设置在两个挡边的底部，挡边的中心线与定位板中心线重合。

该装置的使用方便，装配工只需一只手将装置拿起，将定位板4插入待装滚子的两侧，将定位板4的端面靠紧轴承内圈的挡边，然后操作换向阀7，气缸2开始向前推进，通过球头5将滚动体匀速的推进滚道上，没有冲击，减少了磕伤。