一种汽车变速箱用输出一轴的制作方法

本实用新型涉及一种汽车变速箱用零件，尤其涉及的是一种汽车变速箱用输出一轴。

背景技术：

变速器是汽车传动系统的主要组成之一。汽车的实际使用情况非常复杂，如起步、怠速停车、低速或高速行驶、加速、减速、爬坡和倒车等，这就要求汽车的驱动力和车速能在相当大的范围内变化，而目前广泛采用的活塞式发动机的输出转矩和转速变化范围较小。为了适应经常变化的行驶条件，同时使发动机在有利的工况下(功率较高、油耗较低)工作，在传动系统中设置了变速器。输入轴是动力进入变速器的轴，动力从发动机经输入轴进入变速器，再由输入轴带动轴上的输入齿轮将动力传递给输出齿轮而带动输出一轴转动，并带动差速器运动，汽车便可以前进或后退。

动力从输入轴进入到变速箱箱体之后，将会开始在齿轮之间的旅行。箱体内的齿轮阵营倒是很好划分,两根输入轴，两根输出轴，然后要再加一套驻车锁止的机构和向车轮半轴输送动力的差速器。两根输入轴分别与K1离合器及K2离合器相连，采用内外套合的方式，输入一轴上的是1357挡的齿轮，输入二轴上的则是246R的齿轮。当两个离合器交替工作时，动力就能在奇数挡和偶数挡之间接续了。而1-4档连接到输出一轴，5-7档位连接到输出二轴，倒档和驻车锁止器连接到输出三轴。

变速箱输出轴是在高速、重载条件下工作的轴类零件，在反复的运动过程中具有抗疲劳性、耐磨性、以及足够的强度、刚度和力学性能等，因此关于材料的选择、毛坯制造、机械加工及热处理、公差要求等要求很高，以往的生产中，并不能很好地达到使用要求。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于提供了一种精度高，热处理组织满足使用要求的汽车变速箱用输出一轴。

本实用新型是通过以下技术方案解决上述技术问题的：本实用新型所述输出一轴为粗加工后的输出一轴，所述输出一轴为一体式，两端有第一中心孔和第二中心孔，包括依次连接的第一轴段、第二轴段、第三轴段、第四轴段、第五轴段、第六轴段、第七轴段、第八轴段。

优选的，所述第七轴段直径最大，所述第一轴段、第二轴段、第三轴段、第四轴段、第五轴段、第六轴段和第八轴段，直径依次增大。

优选的，以第七轴段首端面为基准面，第一轴段首端到基准面距离为L1＝164.3mm，直径D1＝29.35mm；第二轴段首端到基准面距离为L2＝140.9mm，直径D2＝35.35mm；第三轴段首端到基准面距离为L3＝112mm，直径D3＝36.7mm；第四轴段首端到基准面距离为L4＝93.9mm，直径D4＝38.35mm；第五轴段首端到基准面距离为L5＝41mm，直径D5＝39.8mm；第六轴段首端到基准面距离为L6＝23.9mm，直径D6＝42.35mm；第七轴段长度为L7＝37.6mm，直径D7＝62.8mm；第八轴段末端到基准面距离为L8＝62.6mm，直径D8＝46.3mm。

优选的，所述输出一轴的所有轴段直径公差均为0～-0.15mm；所述第八轴段末端到基准面距离的公差为+0.08mm～-0.08mm，其余距离或长度公差为+0.1mm～-0.1mm。

优选的，所述第一轴段至第七轴段，每两个轴段连接处均截面为梯形的过渡段；所述第一轴段有倒角，第八轴段末端有倒角。

优选的，所述第一中心孔、第二中心孔均为圆弧孔与圆柱孔相切而成，且采用S￠22mm的球与R36mm圆弧孔相切时，该处圆度0.03mm，球端点距第一轴段端面距离L9＝14.7mm，公差为+0.05mm～-0.05mm；采用S￠30mm的球与R51mm圆弧孔相切时，该处圆度0.03mm，球端点距第八轴段端面距离L10＝21.38mm，公差为+0.03mm～-0.03mm。

优选的，所述第一中心孔深度为25mm，圆柱直径为10mm；第二中心孔深度为30mm，圆柱直径为12.5mm。

本实用新型相比现有技术具有以下优点：本实用新型零件精度高，热处理组织满足工件要求，等温正火工艺的采用，实现了零件质量的有效控制，从而改善了切削加工性和热处理变形稳定性；等温正火较普通正火能够获得均匀一致需要的显微组织和硬度。

附图说明

图1是本实用新型一种汽车变速箱用输出一轴的结构示意图；

图2是本实用新型一种汽车变速箱用输出一轴的尺寸示意图；

图3是本实用新型一种汽车变速箱用输出一轴的工艺流程图。

第一轴段110第二轴段120第三轴段130第四轴段140第五轴段150第六轴段160第七轴段170第八轴段180第一中心孔210第二中心孔220

具体实施方式

下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

如图1所示，本实施例包括所述输出一轴为粗加工后的输出一轴，所述输出一轴为一体式，两端有第一中心孔210和第二中心孔220，包括依次连接的第一轴段110、第二轴段120、第三轴段130、第四轴段140、第五轴段150、第六轴段160、第七轴段170、第八轴段180。

所述第七轴段170直径最大，第一轴段110、第二轴段120、第三轴段130、第四轴段140、第五轴段150、第六轴段160和第八轴段180，直径依次增大。

如图2所示，以第七轴段170首端面为基准面，第一轴段110首端到基准面距离为L1＝164.3mm，直径D1＝29.35mm；第二轴段120首端到基准面距离为L2＝140.9mm，直径D2＝35.35mm；第三轴段130首端到基准面距离为L3＝112mm，直径D3＝36.7mm；第四轴段140首端到基准面距离为L4＝93.9mm，直径D4＝38.35mm；第五轴段150首端到基准面距离为L5＝41mm，直径D5＝39.8mm；第六轴段160首端到基准面距离为L6＝23.9mm，直径D6＝42.35mm；第七轴段170长度为L7＝37.6mm，直径D7＝62.8mm；第八轴段180末端到基准面距离为L8＝62.6mm，直径D8＝46.3mm。

所述输出一轴的所有轴段直径公差均为0～-0.15mm；所述第八轴段180末端到基准面距离的公差为+0.08mm～-0.08mm，其余距离或长度公差为+0.1mm～-0.1mm。

所述第一轴段110至第七轴段170，每两个轴段连接处均截面为梯形的过渡段；所述第一轴段110首端有倒角，第八轴段180末端有倒角。

所述第一中心孔210、第二中心孔220均为圆弧孔与圆柱孔相切而成，且采用S￠22mm的球与R36mm圆弧孔相切时，该处圆度0.03mm，球端点距第一轴段110端面距离L9＝14.7mm，公差为+0.05mm～-0.05mm；采用S￠30mm的球与R51mm圆弧孔相切时，该处圆度0.03mm，球端点距第八轴段180端面距离L10＝21.38mm，公差为+0.03mm～-0.03mm。

所述第一中心孔深度为25mm，圆柱直径为10mm；第二中心孔深度为30mm，圆柱直径为12.5mm。

如图3所示，本实用新型的加工过程如下：

步骤1：原材料检验，使用炉前光谱分析仪进行成分检测、酸蚀目测低倍组织、洛氏硬度计测试末端淬透性、显微镜观察带状组织、超声波探伤仪观察内部组织；

步骤2：下料，使用带锯床分解原材料，保证端面垂直度≦1mm；

步骤3：加热，使用500KW中频炉加热，加热温度为1080-1180℃，加热节拍25±2秒，并由加热继电器进行监控；

步骤4：轧制，使用楔横轧机进行轧制成型；

步骤5：去料头，使用带锯床进行去料头；

步骤6：分解，使用带锯床进行中间分解；

步骤7：校直，使用液压校直机对工件进行校直，圆跳动≤0.8mm；

步骤8：等温正火，使用推杆式等温正火炉进行处理，实现硬度：HB150-180，硬度均匀性：同批≤20HB，单件≤10HB，同截面≤5HB；金相组织：P+F≤3级，带状组织≤3级；晶粒度5-8级；

步骤9：铣端面钻中心孔，铣钻数控机床进行铣端面和钻中心孔，大端面中心孔深度为30mm，另一端中心孔深度为25mm；粗糙度为Ra2.5，各外圆及端面对中心孔的跳动≤0.10；

步骤10：粗车短端，精密数控车床进行粗车短端；

步骤11：粗车长端，精密数控车床进行粗车长端；

步骤12：检验入库。

所述在步骤7与步骤8之间对工件使用超声波探伤仪进行探伤处理。

所述步骤10和步骤11的机床转速：950r/min，进给量：150mm/min。

检验位置取第三、第五轴段。

本实用新型工作过程如下，输出一轴包含1、2、3、4档同步器和换挡齿轮。输出二轴包含5、6、7档及换挡换挡齿轮和变速器输出转速传感器齿轮与离合器相连的输出齿轮。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。