一种低风阻旋转换向阀的制作方法

本实用新型属于机械技术领域，具体涉及一种低风阻旋转换向阀。

背景技术：

挥发性有机气体(Volatile Organic Compounds简称VOCs)通常是指在常压下沸点低于260℃或标准状况下饱和蒸气压大于0.13kPa的有机化合物，这类物质种类繁多，多数具有毒性。因此，VOCs的大量排放不仅会对环境卫生和人体健康带来极大威胁，还会造成严重的资源浪费及经济损失。旋翼式蓄热氧化设备是利用挥发性有机废气在750℃以上时与空气中的氧气产生化学反应，生成CO₂和H₂O的原理，分解VOCs的一种设备。其特点在于，能够存储VOCs氧化分解产生的热量，供给反应使用，多余的热量同时可以供给生产设备的使用，达到节约能源的目的。

对现有的旋翼式蓄热氧化设备来说，气体由进风区经过蓄热区到燃烧区，最终由旋转换向区排出，其内部风阻很大，压力波动不稳定，导致设备内部受气体冲刷严重，大大缩短设备的使用寿命。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供了一种低风阻旋转换向阀，其结构简单，能够降低风阻，减弱气体对设备内部的冲刷，延长设备使用寿命。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是一种低风阻旋转换向阀，包括转子以及转子内设置的第一导流板，其中，第一导流板包括进气腔导流板和出气腔导流板，第一导流板为尖端朝下的锥形面，第一导流板顶部直径与转子的外壳直径相同，且第一导流板与转子的外壳连接处密封；第一导流板底部与转子的中心轴外壁连接处密封。

第一导流板的底部位于转子的中部。

还包括第二导流板，第二导流板的为尖端朝下的锥形面，第二导流板底部开孔与转子外侧的阀外框固定连接；第二导流板顶部直径与炉体蓄热区的内径相同，且与炉体蓄热区的内壁连接处密封。

第二导流板的锥面角度大于等于第一导流板的锥面角度。

第二导流板内的空间由分隔板分隔为十二个顶部开口底部密封的独立扇区，阀外框上开设有十二个与独立扇区一一对应连通的气孔。

第二导流板内分隔板上边缘与炉体蓄热区隔板的下边缘连接并密封。

分隔板顶部向上延伸至蓄热区。

转子内空间分为相互隔离的进气腔和出气腔，进气腔底部密封，出气腔底部开口；进气腔侧面开设有进气口和出气口，且出气口位于进气口上方，出气腔侧面开设进气口，进气腔的出气口与出气腔的进气口位于同一高度。

导流板与转子的外壳以及中心轴之间均采用焊接的方式连接；上堵板和顶板与外壳及中心轴之间焊接固定。

阀外框的底部连通出风腔。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下有益效果：第二导流板减弱废气进入蓄热区和净化气进入旋转换向阀时的风阻，大大减轻了废气对蓄热区的冲刷以及净化气对旋转换向阀的冲刷；出气区导流板，调整废气流向，减少废气对旋转换向阀的冲刷；进气区导流板能调整净化气流向，减少净化气对旋转换向阀的冲刷。

进一步的，第一导流板的底部位于转子的中部，气流顺畅，大大降低了气流对转子内隔板以及中心轴的冲刷。

进一步的，转子的外部还设置有第二导流板，第二导流板顶部直径与炉体蓄热区的内径相同，且与炉体蓄热区的内壁连接处密封，气体经第一导流板改变方向之后再顺着第二导流板向上流动，快速顺畅，减少对蓄热区内壁的冲刷。

进一步的，第二导流板的锥面角度大于等于导流板的锥面角度进一步保证气流顺畅。

进一步的，第二导流板内侧设置有分隔板将第二导流板所围蓄热区均分为十二个扇区，分隔板分别与阀外框及第二导流板连接并密封，使有机废气从阀外框出来即进入独立扇区进行蓄热。

进一步的，第二导流板内分隔板上边缘与炉体蓄热区隔板的下边缘连接并密封，有效避免各扇区之间发生串气冲刷分隔板。

进一步的，分隔板顶部向上延伸至蓄热区，使得蓄热区从第二导流板即分隔板为整块板，结构稳定，密封可靠。

进一步的，转子内空间分为相互隔离的进气腔和出气腔，进气腔底部密封，出气腔底部开口；有效得将有机废气与净化气体分隔开，而且旋转阀运转稳定。

进一步的，导流板与转子的外壳以及中心轴之间均采用焊接的方式连接；上堵板和顶板与外壳及中心轴之间焊接固定，焊接固定连接方式密封可靠，工艺简单成熟，便于生产。

附图说明

图1是旋转换向阀结构示意图。

图2是旋转换向阀转子仰视示意图。

图3是旋转换向阀转子主视示意图。

图4是旋转换向阀转子俯视示意图。

附图中，1-炉体蓄热区，3-出风腔，4-转子，5-第二导流板，6-阀外框，7-底板，8-进气腔导流板，9-上堵板，10-出气腔导流板，11-旋转轴，12-壳体。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。

如图2所示，一种低风阻旋转换向阀，包括转子4以及转子4内设置的第一导流板，其中，第一导流板包括进气腔导流板8和出气腔导流板10，第一导流板为尖端朝下的锥形面，第一导流板顶部直径与转子4的外壳12直径相同，且第一导流板与转子4的外壳12连接处密封；第一导流板底部与转子4的中心轴11外壁连接处密封第一导流板的底部位于转子4的中部，转子4内空间分为相互隔离的进气腔和出气腔，进气腔底部密封，出气腔底部开口；进气腔侧面开设有进气口和出气口，且出气口位于进气口上方，出气腔侧面开设进气口，进气腔的出气口与出气腔的进气口位于同一高度；

本实用新型优选的，导流板与转子4的外壳12以及中心轴11之间均采用焊接的方式连接；上堵板9和顶板7与外壳12及中心轴11之间焊接固定。

如图1所示，还包括第二导流板5，第二导流板5的为尖端朝下的锥形面，第二导流板5底部开孔与转子4外侧的阀外框6固定连接；阀外框6上开设有十二个与独立扇区一一对应连通的气孔；阀外框6的底部连通出风腔3。

第二导流板5顶部直径与炉体蓄热区1的内径相同，且与炉体蓄热区1的内壁连接处密封；第二导流板5的锥面角度大于等于第一导流板的锥面角度；第二导流板5内的空间由分隔板分隔为十二个顶部开口底部密封的独立扇区，阀外框6上开设有十二个与独立扇区一一对应连通的气孔；本实用新型优选的，分隔板顶部向上延伸至蓄热区。

第二导流板5内分隔板上边缘与炉体蓄热区隔板的下边缘连接并密封。

本实用新型优选的，导流板的底部位于转子4的中部；第二导流板5的锥面角度等于导流板的锥面角度。

本实用新型的工作过程有机废气从进气腔下部的进气口进入转子4，再经进气腔的出气口顺着进气腔导流板8流出转子4，由旋转阀的转子4分配气体进入炉体蓄热区1，然后进入燃烧区，燃烧分解后的气体经过其它几个蓄热区，从转子4一侧出气腔的进气口进入转子4，再经过出气腔导流板10改变流向沿着出气腔向下流动，最终进入出风腔3排出设备。

有机废气进入蓄热区，还经过第二导流板5，第二导流板5的锥面角度与转子4内导流板的锥面角度一致，有机废气在进入蓄热区之前，经过第二导流板5，改变气体流向，减小阻力以及对蓄热区的冲刷；净化气从蓄热区出来，进入旋转换向阀之前，先经过导流板5，调整气体流向，减少阀外框6对气体造成的阻力，同时使气体顺着转子4内的导流板方向顺畅地排出转子4，经出风腔3排出设备。

如图2、图3和图4所示，转子4的底部设置有底板7，底板7将进气腔底部密封，转子4顶部设置上堵板9，上堵板9将转子顶部密封；顶部设置上堵板封堵顶部；有机废气和净化气体均不能从顶部进入转子，转子的底部设置有底板封堵底部一半，避免有机废气向下流动转子4还包括设置在其中心轴线上的转轴11，转轴11为空心轴，转轴11上部开设吹扫口，从吹扫口流出的洁净气体，经外壳12及阀外框6沿着第二导流板，对蓄热区进行吹扫。