一种螺母组件的制作方法

本实用新型涉及一种紧固连接件，特别涉及一种螺母组件。

背景技术：

针对于两个管件之间的对接，通常会采用如公告号为CN2506838Y的中国实用新型一种新型管接头，其包括连接头、连接螺母、锁紧套以及两个待连接的铜管，锁紧套分别与连接头、连接螺母接触，通过套在铜管上的连接螺母与连接头的连接，推进锁紧套，使锁紧套锁紧铜管，另一铜管则连接于连接头背离连接螺母的一侧，以实现两个铜管之间的对接。

上述类型的管接头被普遍用于空调行业，连接头与连接螺母的外侧壁均为多边形形状，扳手可于对应的连接头外侧壁与连接螺母外侧壁发生面接触，以产生稳定夹持力。

随着大型空调企业对售后体系的不断完善，当空调需要后续保修时，要求客户不要私自拆卸维修。但是，带有上述类型管接头的空调，拆卸时，只需要普通的扳手即可完成，用户或一般的私营维修人员均能完成简单拆卸，进而加大了大型空调企业对售后管理的难度。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种螺母组件,其大幅度提升了设备后期的拆卸难度，以防止用户私自拆卸设备，便于售后管理。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的： 一种螺母组件，包括螺母套、连接头，所述螺母套贯穿有第一连通孔，所述第一连通孔内设有内螺纹，所述连接头外侧壁上设有与内螺纹配合的第一外螺纹，所述连接头贯穿设有用于与第一连通孔内部相通的第二连通孔，还包括螺母套的外侧壁上设有第二外螺纹以及夹持台，所述第二外螺纹用于与外置螺母螺纹连接，所述夹持台位于第二外螺纹靠近连接头一侧，所述夹持台背离螺母套的侧壁为圆弧面。

通过上述技术方案，在实际使用过程中，铜管首先插入到螺母套的第一连通孔内，连接头的第一外螺纹与螺母套内的内螺纹相互配合，连接头的端部会将铜管端部挤压于连接头与第一连通孔的孔壁上，完成初步定位连接；再将外置螺母螺纹配合于螺母套的第二外螺纹处，使用两个外置扳手，其中一外置扳手夹持于外置螺母，另一外置扳手夹持于连接头，相互反方向拧动，连接头的端部会将铜管端部紧密挤压于连接头与第一连通孔孔壁之间，完成铜管与螺母组件之间的连接，之后再将外置螺母旋出第二外螺纹；一旦遇到私自拆卸时，由于螺母套的外侧壁为圆弧面，其中一外置扳手会夹持于连接头，另一外置扳手会夹持于圆弧面，但圆弧面与外置扳手之间的接触为线接触，两者之间的受力较小，螺母套与连接头之间的拆卸难度极大；

另外，私自拆卸者使用蛮力对圆弧面进行大力夹持时，会在圆弧面上形成较为明显的夹痕，方便后续观察是否存在私自拆卸的行为，也便于售后管理。

优选的，所述夹持台靠近第二外螺纹的侧壁上设有环形凸起。

通过上述技术方案，由于第二外螺纹会与外置螺母之间产生螺纹配合，配合过程中，外置螺母会与环形凸起发生抵触，当连接头螺纹连接于内螺纹且外置螺母需要旋出时，减少了环形凸起与外置螺母之间的有效抵触面积，进而能更加轻松地将外置螺母旋出。

优选的，所述环形凸起的横截面厚度大小沿靠近夹持台一侧逐渐变大。

通过上述技术方案，外置螺母会直接与环形凸起背离夹持台一侧的端部抵触，而该端部的横截面厚度较小，最大程度减小了环形凸起与外置螺母之间的有效抵触面积；另外，环形凸起靠近于夹持台的横截面厚度较厚，能有效提升环形凸起与夹持台之间的连接稳定性。

优选的，所述环形凸起的外环壁与夹持台的圆弧面相互齐平。

通过上述技术方案，从加工角度而言，只需在夹持台靠近于第二外螺纹的侧壁上开设圆环形槽即可成型出对应的环形凸起，加工较为方便；在私自拆卸过程中，外置扳手更容易夹持到环形凸起外面壁，由于环形凸起自身侧壁厚度较薄，自身容易产生形变，方便后期识别是否存在私自拆装现象。

优选的，还包括连接于夹持台圆弧面的拆卸套，所述拆卸套与螺母套之间存在间隔腔。

通过上述技术方案，外置扳手会直接夹持于拆卸套的外侧壁，由于拆卸套与螺母套之间存在间隔腔，外置扳手施力于拆卸套，拆卸套容易产生直接形变，而形变的侧壁会直接凹陷进入到间隔腔内，以便后期识别观察。

优选的，所述圆弧面上设有至少两个圆环形滑槽，所述拆卸套上设有至少两个与圆环形滑槽对应的环形延伸薄边，所述环形延伸薄边背离拆卸套的端部对应滑移连接于圆环形滑槽内。

通过上述技术方案，当外置扳手对拆卸套产生较小的夹持力，且该夹持力不至于使拆卸套产生形变时，摆动外置扳手，整个拆卸套会沿着圆环形滑槽进行周向旋转，以保持螺母套与连接头之间的连接稳定性；当外置扳手对拆卸套产生较大的夹持力时，由于在拆卸套与圆弧面之间连接有环形延伸薄边，环形延伸薄边会产生形变，以便后期识别观察。

优选的，所述圆环形滑槽槽底设有若干滚珠。

通过上述技术方案，当滚珠能减少环形延伸薄边与圆环形滑槽之间的摩擦力，提升拆卸套绕螺母套轴心线旋转的顺畅度，进而提升私自拆卸者的拆卸难度。

优选的，所述圆弧面上设有至少一个挤油槽，每个挤油槽内均对应设置有挤油组件，所述挤油组件包括活塞件，所述活塞件包括密封滑移连接于挤油槽内的挤油端以及用于与拆卸套相抵的触发端，所述夹持台内设有出油通道，所述出油通道一端与挤油槽相通，且另一端与间隔腔相通。

通过上述技术方案，在挤油槽能会装入润滑脂，当拆卸套形变较大时，拆卸套的套壁会直接对触发端抵触，挤油端在挤油槽内进行滑移，润滑脂会通过出油通道进入到间隔腔内，并可进入到圆环形滑槽内，有利于提升拆卸套与螺母套之间的活动灵敏度；当拆卸套形变较为严重时，环形延伸薄边会产生较大的形变量，甚至自身产生破裂，间隔腔内的润滑脂会溢出，也能进一步提升后期的可识别度。

优选的，所述夹持台内设有进油通道，所述进油通道一端与挤油槽内部相通，且另一端与外界相通，进油通道内设置有单向进油阀。

通过上述技术方案，当需要对挤油槽进行充油时，只需将外置冲油嘴对接于进油通道，单向进油阀打开，润滑脂便可注入到挤油槽内；当注油完毕时，由于存在单向进油阀，以减少润滑脂从注油通道内泄漏的泄漏量。

综上所述，本实用新型对比于现有技术的有益效果为：

（1）利用了螺母套外设置的圆弧面，螺母组件后期的整体拆卸难度大幅度提升；

（2）暴力拆除螺母组件时，易在圆弧面上留下拆卸痕迹，以方便后期售后维修勘察；

（3）通过设置拆卸套以及挤油装置，进一步提升了螺母组件后期的拆卸难度。

附图说明

图1为实施例一以及实施例二的结构爆炸图，用于重点展示实施例一以及实施例二内的各个零部件；

图2为实施例一以及实施例二的剖面结构示意图，用于重点展示实施例一以及实施例二中各零部件之间的连接配合关系；

图3为实施例三的剖面结构示意图，用于重点展示实施三中各零部件之间的连接配合关系；

图4为图3的A部放大图。

附图标记：1、螺母套；2、第一连通孔；3、内螺纹；4、连接头；5、第一外螺纹；6、第二连通孔；7、夹持台；8、外置螺母；9、圆弧面；10、环形凸起；11、拆卸套；12、间隔腔；13、圆环形滑槽；14、环形延伸薄边；15、滚珠；16、挤油槽；17、挤油组件；171、活塞件；1711、挤油端；1712、触发端；18、出油通道；19、进油通道；20、单向进油阀；21、第二外螺纹；22、六角夹头。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一：

一种螺母组件，参见图1以及图2，包括螺母套1、连接头4，螺母套1中部贯穿设置有第一连通孔2，该第一连通孔2内设有内螺纹3，在连接头4外侧壁上设有六角夹头22以及第一外螺纹5，连接头4内贯穿设有第二连通孔6；一铜管可先插入到第一连通孔2内，连接头4上的第一外螺纹5与螺母套1的内螺纹3螺纹连接，参见图2，连接头4端部会将铜管的管口初步挤压于第一连通孔2的孔口处，进而完成对应铜管与螺母组件之间初步连接，其中，第二连通孔6能与该铜管内部相通。

在螺母套1的外侧壁上设置有第二外螺纹21，该螺母套1靠近于连接头4的一端设有向外且沿径向方向延伸的夹持台7，第二外螺纹21用于与外置螺母8螺纹连接，夹持台7则位于第二外螺纹21靠近连接头4的一侧，夹持台7整体形状为圆环形，夹持台7的内环面与螺母套1之间呈一体成型，在该夹持台7背离螺母套1的外侧边缘设有圆弧面9。

实际安装连接过程中：

铜管与螺母组件之间初步连接之后，外置螺母8螺纹连接于第二外螺纹21上，一扳手夹持于连接头4的六角夹头22，另一扳手夹持于外置螺母8，外置螺母8端面会与螺母套1侧壁抵接，第一外螺纹5与内螺纹3进一步啮合，连接头4端部会将铜管的管口进一步挤压于第一连通孔2的孔口，实现最终压紧连接，之后再将外置螺母8从螺母套1中旋转退出；

当需要私自拆卸时，一扳手可夹持于连接头4的六角夹头22，由于第二外螺纹21会连接在对应连接位置上，另一扳手会夹持于圆弧面9，当两个扳手对拧时，夹持于圆弧面9的扳手很容易出现打滑现象。

实施例二：

与实施例一的不同点在于，参见图2，在夹持台7靠近第二外螺纹21的侧壁上设有环形凸起10，环形凸起10的横截面厚度大小沿靠近夹持台7一侧逐渐变大，环形凸起10的外环壁与夹持台7的圆弧面9相互齐平。

实际使用过程中，外置螺母8侧面会与环形凸起10发生直接抵触，将连接头4与螺母套1产生最终拧紧之后，由于外置螺母8与环形凸起10的有效抵触面积较小，能轻松反向旋转外置螺母8。

实施例三：

与实施例一和实施例二的不同点在于，参见图3以及图4，在夹持台7圆弧面9外侧设置有拆卸套11，该拆卸套11整体为圆环形，在圆弧面9上设有至少两个圆环形滑槽13，本实施例中，圆环形滑槽13的数量为两个，在拆卸套11的内套面上延伸出两个环形延伸薄边14，环形延伸薄边14的形状也为圆环形，且环形延伸薄边14的外环面一体成型于拆卸套11，且内环面对应滑移连接于圆环形滑槽13，在圆环形滑槽13的槽底设有若干滚珠15，拆卸套11可沿着圆环形滑槽13进行周向旋转。

参见图4，当拆卸套11与圆弧面9连接之后，拆卸套11与圆弧面9之间存在间隔腔12。

在圆弧面9上设有至少一个挤油槽16，挤油槽16内存在润滑脂，每个挤油槽16内均对应设置有挤油组件17，挤油组件17包括活塞件171，活塞件171包括密封滑移连接于挤油槽16内的挤油端1711以及用于与拆卸套11相抵的触发端1712，夹持台7内设有出油通道18，出油通道18一端与挤油槽16相通，且另一端与间隔腔12相通。

夹持台7内设有进油通道19，进油通道19一端与挤油槽16内部相通，且另一端与外界相通，进油通道19内设置有单向进油阀20，外置供油设备可插入到进油通道19端部，单向进油阀20打开，润滑脂便可充入到挤油槽16内。

实际使用过程中：

私自拆卸过程中，扳手对拆卸套11产生压力作用，拆卸套11产生形变，拆卸套11会直接对活塞件171的触发端1712产生挤压，活塞件171的挤油端1711会沿着挤油槽16来回移动，挤油槽16内的润滑脂便可从出油通道18挤出到间隔腔12内，不仅能提升拆卸套11与螺母套1之间的活动顺畅度，而且拆卸套11出现过度形变破裂时，润滑脂会溢出，当然润滑脂内还可加入具有标示性颜色的溶剂，以便于售后人员观察。

实施例四：

一种上述螺母组件的连接方法，其连接步骤如下：

S1：取两根待连接铜管，分别为第一铜管与第二铜管；

S2：第一铜管从第一连通孔2靠近于连接头4的端部插入，并从第一连通孔2背离连接头4的端部抽出，第一铜管的管端会位于第一连通孔2内，手动旋转连接头4，连接头4的第一外螺纹5与内螺纹3相配合，将第一铜管的管端初步挤压于连接头4与第一连通孔2之间；

S3：取外置螺母8，外置螺母8套入到螺母套1并与螺纹连接于第二外螺纹21，直至外置螺母8与夹持台7端面相抵；

S4:取两个外置扳手，两个外置扳手分别夹持于外置螺母8外侧壁以及连接头4外侧壁，正向拧动外置扳手，将第一铜管端部彻底挤压于连接头4与第一连通孔2之间；

S5：反向拧动外置扳手，松开外置螺母8，并将外置螺母8拆离螺母组件；

S6：第二铜管插入到连接头4的第二连通孔6，完成第二铜管与连接头4之间的对接；

其中也可先进行S3步骤，再进行S2步骤。

采用上述连接方法，合理地利用了外置螺母8，实现两根铜管与螺母组件之间的稳定连接。

以上所述仅是本实用新型的示范性实施方式，而非用于限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围由所附的权利要求确定。